Проектирование ткацкого производства. Часть II: Учебное пособие

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА Часть II

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ КАМЫШИНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ) ВОЛГОГРАДСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА

М. В. Назарова, Т. Л. Фефелова, Г. С. Шипилова, М. В. Короткова, Г. В. Салахутдинова

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА Часть II Учебное пособие

Допущено УМК Федерального агентства по образованию в качестве учебного пособия для студентов среднего профессионального образования, обучающихся по специальности 2802 (код по ОКСО 260704.51) «Технология текстильных изделий»

РПК «Политехник» Волгоград 2

2006 УДК 677. 024 (075) П 79 Под редакцией ст. преподавателя Т. Л. Фефеловой Авторы: М. В. Назарова, Г. В. Салахутдинова (Ч. I: введение, пп. 1– 4); М. В. Короткова ( Ч. II: пп. 12, 13); Г. С. Шипилова (Ч. I: пп. 5–7, ч. II: пп. 8–10); Т. Л. Фефелова (Ч. II: пп. 11, 14, 15). Рецензенты: к. т. н., зам. декана химико-технологического факультета ВолгГТУ Л. В. Кетат; первый заместитель генерального директора ООО «Управляющая компания «Камышинский ХБК»» В. А. Шашков; к. т. н., зам. директора представительства Южно-Российского государственного университета экономики и сервиса в г. Волгограде А. Ю. Ищенко ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА. ЧАСТЬ II:

Учеб. пособие / Назарова М. В., Фефелова Т. Л., Шипилова Г. С. и др.: Под. ред. Т. Л. Фефеловой / ВолгГТУ, Волгоград, 2006. – 52 с. ISBN 5-230-04833-6 Содержит основные сведения, необходимые для самостоятельной работы студентов при выполнении курсовых и дипломных проектов. Предлагается большой объём справочных данных по современным технологическим процессам и оборудованию. Предназначено для студентов среднего профессионального образования специальности 260704.51 «Технология текстильных изделий». Ил. 4 .

Табл. 31.

Библиогр.: 11 назв.

Печатается по решению редакционно-издательского совета Волгоградского государственного технического университета

ISBN 5-230-04833-6

©

3

Волгоградский государственный

технический университет, 2006

Маргарита Владимировна Назарова Татьяна Леонидовна Фефелова Галина Семеновна Шипилова Марина Владиславовна Короткова Галина Валерьевна Салахутдинова

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА ЧАСТЬ II Учебное пособие Редактор Пчелинцева М. А. Компьютерная вёрстка Сарафановой Н. М. Темплан 2006 г., поз. № 57. Подписано в печать 14. 11. 2006 г. Формат 60 × 84 1/16. Бумага листовая. Гарнитура ”Times“. Усл. печ. л. 3,25. Усл. авт. л. 3,06. Тираж 100 экз. Заказ № Волгоградский государственный технический университет 400131 Волгоград, просп. им. В. И. Ленина, 28. РПК «Политехник» Волгоградского государственного технического университета 400131 Волгоград, ул. Советская, 35.

4

ВВЕДЕНИЕ Текстильная промышленность России, несмотря на прекращение работы многих предприятий, по количеству установленных камер, прядильных веретен, а также ткацких станков по-прежнему находится в числе ведущих в мире. Однако отрасль оказалась сегодня неконкурентоспособной из-за низкого технического уровня производства. Анкетирование большой группы предприятий по вопросам состояния производственной базы показало, что сроки эксплуатации основной массы оборудования составляют 12–15 и более лет, а срок амортизации нашей техники – 10 лет. Моральный и физический износ активной части основных фондов – более 70 %. Это наглядно подтверждается и при ликвидации предприятий. Востребованными на рынке оборудования оказываются отдельные машины, а основная масса техники идет в металлолом. Почти аналогичная ситуация и на многих предприятиях легкой промышленности. За последние 10–12 лет комплексно модернизировали свое производство до мирового уровня единицы предприятий. Из нового оборудования закупались, как правило, отдельные машины для развития так называемых «узких» мест производства. Приобретались технологические цепочки, бывшие в употреблении, выпуска конца 1980-х – начала 1990-х годов, а это также техника вчерашнего дня. Отечественная технологическая база для инноваций в текстильной и легкой промышленности практически отсутствует. Достаточно сказать, что на производство оборудования для отрасли до 1990 г. в России было задействовано свыше 100 заводов с численностью более 70 тыс. человек. Сейчас таких заводов осталось менее половины, но и на них на выпуске техники для текстильной промышленности занято лишь около 5 тыс. человек. При некотором продвижении в совершенствовании ткацких станков, чулочных автоматов, оверлоков практически прекращена разработка принципиально новой техники в других направлениях. А для инновации в отрасли необходимы технологические прорывы, подобные тем, которые были осуществлены отечественной наукой советского периода при разработке пневмопрядения, многозевного ткачества. Ясно, что в ближайшее время таких прорывов не будет. Поэтому ориентация на отечественное машиностроение обречет отрасль на еще большее отставание от мирового уровня производства. Таким образом, предприятия вынуждены ориентироваться на прогрессивное оборудование иностранных фирм. Однако проводимая до 5

сих пор в стране законодательная и экономическая политика не способствует этому. Инновациям в отрасли на основе передовых зарубежных технологий фактически поставлен мощный экономический заслон. В условиях рыночных отношений возникает жесткая конкуренция среди текстильных предприятий по ценам, качеству и ассортименту выпускаемых тканей. Потребители хотят покупать ткани, отвечающие всем требованиям мировых стандартов, по приемлемым ценам. Задача текстильных предприятий – создать конкурентоспособные ткани, быстро и с меньшими затратами освоить их выпуск. Одним из путей решения этой задачи является приобретение оборудования и технологии зарубежных фирм, однако стоимость такого оборудования в 2–3 раза выше отечественного. Это требует огромных капиталовложений, которыми текстильные предприятия России в настоящее время не располагают. Другой путь решения поставленной задачи – это совершенствование существующих технологий с целью получения конкурентоспособных тканей на отечественном технологическом оборудовании. Этот путь наиболее приемлем в условиях экономического кризиса. Существующие тенденции в развитии текстильной промышленности необходимо учитывать при проектировании новых текстильных предприятий и реконструкции действующих. Дипломное проектирование является важнейшим заключительным этапом подготовки высококвалифицированных техников-технологов. В процессе дипломного проектирования учащиеся совершенствуют знания, полученные на протяжении всего курса обучения, развивают и закрепляют навыки по технико-экономическим расчетам, анализу работы предприятий и подсчету экономической эффективности от внедрения в производство новых видов сырья, ассортимента продукции, оборудования, прогрессивной технологии, новых методов организации производства, труда и управления. В процессе проектирования студенты приобретают навыки в пользовании литературой, справочниками, каталогами и т. д. Выполнение дипломного проекта – это не только проверка полученных знаний, но и средство для развития творческих способностей учащихся.

6

8. РАСЧЕТ ПАКОВОК И ОТХОДОВ 8.1. Расчет паковок Основная цель расчета паковок состоит в определении длины нитей на принятых паковках по каждому переходу ткацкого производства. Форма паковок должна соответствовать принятому для установки оборудованию, а размеры паковок должны быть максимально возможными и экономически целесообразными. Основная цель расчета сопряженности длины нити на паковках – сокращение длины нитей, идущих в отходы. Сопряженная длина нитей на паковках снижает число неполноценных паковок и способствует правильному планированию количества полуфабрикатов по всем переходам ткацкого производства. Пример расчёта паковок для выработки ткани вельвет «Ритм» на станке СТБ-180 1. Расчёт ткацкого навоя Масса одного куска ткани, кг: Mк = Мс ⋅ Lc = 0,473 ⋅ 23 = 10,88 кг, (101) где Мс – масса одного погонного метра суровой ткани с учётом приклея (принимается из технического расчета), кг; Lс – условная длина ткани в одном куске, м. Число кусков в рулоне: =

Mp

=

15

= 1 , 38 , · (102) Mк 10 , 88 где Мр – максимально допустимая масса одного рулона, кг (не должна превышать 15 кг при ручном съеме, а при применении средств механизации – 50 кг); Мк – масса одного куска, кг. Принимают Nк = 1 кусок (меньшее целое число). Длина ткани в рулоне, м: (103) Lp = Lc · Nк = 23 · 1 = 23 м. Определение длины нитей основы для наработки одного куска ткани, м: 100 ⋅ L к 100 • 23 L ор = = = 24, 46 м, (104) 100 − а о 100 − 6 где ао – уработка ткани по основе (берется из технического расчета). Объём пряжи на ткацком навое, см³:

Nк

7

V=

(

π⋅Н

2

⋅ D н −d

2

) см , 3

(105) 4 где d – диаметр ствола навоя, см; DФ – диаметр фланцев навоя, см; Dн – диаметр навивки на ткацкий навой, см; H – расстояние между фланцами, см. (рис. 10).

Рис. 10. Ткацкий навой

Н = 1840 мм; DФ = 800 мм; d =150 мм; Dн = 770 мм. 3,14 ⋅ 184 2 2 V= ⋅ 77 − 15 = 823885,7 см3. 4 (106) Dн = DФ – ( 2÷5 см). Масса нитей на навое, кг: V⋅γ 823885 , 7 ⋅ 0 ,5 G = = = 411 ,94 кг, (107) 1000 1000 где γ – удельная плотность намотки пряжи на ткацкий навой, г/см³. Длина основы на ткацком навое, м:

(

L он =

G ⋅ 10

6

То ⋅ nо

=

)

411,94 ⋅ 10 37 ⋅ 3498

6

= 3182?66 м,

(108)

где То – линейная плотность основной пряжи, текс; nо – число нитей в основе. Определение возможного числа кусков, вырабатываемых с одного ткацкого навоя: nо =

L он L ок

=

3182,66 24,46

= 130,12 .

(109)

Принимают 130 рулонов. Сопряжённая длина нитей на ткацком навое:

L′он = nк·Lок + lmк + ln = 130⋅24,46+ 1,8 + 2,3 = 3183,9 м, где lmк – длина концов основы, идущих в отходы ткацкого цеха (от 1,4 до 2,5), м; ln – длина концов основы, идущих в отходы при привязывании (до 1,6), м. Сопряженная длина нитей на ткацком навое получилась больше максимальной, рассчитанной по формуле (108), на 2,5 см. Это 8

допустимо в целях более полного использования полезной емкости ткацкого навоя. Сопряженная масса основы на ткацком навое: G′н =

L′он ⋅ Т о ⋅ n о

−6

= 3183,9⋅ 37 ⋅ 3498⋅ 10

= 412,1 кг.

6

(110)

10

2. Расчёт сновального вала Объём сновального валика, см³: Vс =

π⋅Н 4

(

2

⋅ D н −d

2

),

(111)

где d – диаметр ствола сновального валика, см; H – расстояние между фланцами, см; Dн – максимально возможный диаметр намотки основы на сновальном валике, см. Dн = Dф – (2÷5 см). (рис. 11).

Рис. 11. Сновальный вал

Н = 1800 мм; DФ = 800 мм; d = 240 мм; Dн = 770 мм. Vc =

3,14 ⋅ 180 4

(

2

⋅ 77 − 24

2

) = 756379 см

3

.

Масса нитей основы на сновальном валике, кг: Vc ⋅ γc 756379 ⋅ 0,52 = = 393,32 кг, Gос = 1000 1000

(112)

где γс – удельная плотность намотки на сновальном валике, г/см³. Максимально возможная длина основы на сновальном валике, м: 6 6 G ос ⋅ 10 393,32⋅ 10 Lов = = = 18233,7 м, (113) Т ос ⋅ mос 37 ⋅ 583 mос – число нитей на сновальном валике (из расчета снования). Из расчета снования число валов в партии принимают nВ = 6. Число нитей на сновальных валах m = 583 .

9

Число ткацких навоев, получаемых из партии сновальных валиков, м: nн =

L ов

18233 ,7

=

L он

= 5, 73,

3183 ,9

(114)

принимают 5 навоев (меньшее целое). Фактическая длина нити на сновальном валике, м: L'ов = L'он · nн + lш = 3183,9 · 5 + 42,5 = 15962 м, где lш – длина мягких и клееных концов, идущих в угары при шлихтовании. Фактическая масса основы на сновальном валике, кг: G ′о =

L ов ⋅ Т о ⋅ m 10

=

ос

6

15962 ⋅ 37 ⋅ 583 10

6

= 344 ,3 кг.

(115)

3. Расчёт прядильных паковок Расчёт основной бобины, 18 × 2текс.

Объём пряжи на бобине для основы, вырабатываемой на машинах ПК-100, см³, [5, с 58]. V =

π⋅H

б

4

)

(

⋅ D2 − d 2 ,

(116)

где D – диаметр намотки бобины, см; d – диаметр патрона бобины, см; Н – высота намотки бобины, см. (рис. 12).

Рис. 12. Бобина цилиндрическая

D = 210 мм; d = 45 мм; Н = 75 мм. Vб =

3,14 ⋅ 7,5 4

)

(

3 ⋅ 212 − 4,52 = 2477,16 см .

Масса нити на бобине, г: G б = Vб ⋅ γ = 2477,16 ⋅ 0,49 = 1213,81 г,

10

(117)

где γ – удельная плотность намотки, г/см³ . Длина нити на бобине, м: Lб = G б ⋅

1000 Tо

= 1213 ,81 ⋅

1000 18 ,5 × 2

= 32805 , 7 м,

(118)

где То – линейная плотность основной нити. Число валиков из ставки бобин: nс=

Lб L′ов

=

32805,7 15962

= 2,055 ,

(119)

принимаем 2 валика. Длина нити, остающейся на бобине после снования, м:

l м = L б − L′ов ⋅ n с = 32805 ,7 − 15962 ⋅ 2 = 881,7 м. (120) Необходимая резервная длина нитей после снования: 2 2 ′ (121) l м = Lб ⋅ = 32805,7 ⋅ = 656,1 м, 100 100 где l′м – резервная длина нити, остающаяся на бобине при сновании; lМ′ – принимается в пределах 2÷5 % от Lб. Сопряженная длина нити на бобине, м: L′б = Lов′ ⋅ nс + l′м = 15962 ⋅ 2 + 656,1 = 32580,1 м. Фактическая масса на бобине, г: 32580,1 ⋅ 18,5 × 2 ′ L′ ⋅ T = 1205,46 г. Gб = б о = 1000 1000

(122)

4. Расчет уточной паковки Объём пряжи на бобине с машины БД-200, см³: V=

π⋅ H 4

)

(

⋅ D2 − d 2 ,

(123)

где D – диаметр намотки бобины, см; d – диаметр патрона бобины, см; Н – высота намотки бобины, см. (рис. 13).

Рис. 13. Бобина цилиндрическая

11

D = 250 мм; d = 56 мм; Н = 90 мм. V=

3,14 ⋅ 9,0 4

)

(

2

3 ⋅ 252 − 5,6 = 4194 см .

Масса нити на бобине, г: G = V ⋅ γ = 4194 ⋅ 0,38 = 1593,7 г, где γ – удельная плотность намотки, г/см³.

(124)

Длина нити на бобине, м: L = G⋅

1000 Ту

= 1593,7 ⋅

1000 42

= 37945, 2 м,

(125)

где Ту – линейная плотность по утку, текс. Результаты расчётов сводим в табл. 19. Таблица 19 Результаты расчета паковок Наименование паковок Объем, см3 max Масса пряжи, кг: max факт. Длина пряжи, м: max факт.

Ткацкий навой

Сновальный вал

Бобина основная

Бобина уточная

823885,7

756379

2477,16

4194

411,94 412,1

393,32 344,3

1213,8 1205,62

1593,7 –

3182,82 3183,9

18233,7 15962

32805,7 32580,1

37945,2 –

8.2. Расчет отходов Потребность пряжи для выработки заданного объема ткани определяется с учетом отходов. Отходы – это потери в процессе производства сырья, полуфабрикатов и выпускаемой продукции. Величина отходов пряжи зависит от соблюдения технологических режимов и должна находиться в пределах установленных норм. Увеличение отходов ведет к повышению себестоимости выпускаемой продукции и увеличению расхода сырья на единицу изделия. Количество отходов в ткацком производстве зависит от ряда показателей: качества получаемого сырья, длины нити и ткани на паковках, технического состояния оборудования, на котором перерабатываются сырье и полуфабрикаты, а также от квалификации рабочих, их внимательного и бережного отношения к сырью и полуфабрикатам. Последние три показателя также влияют на обрывность нитей. Увеличение обрывности повлечет за собой и увеличение угаров.

12

Пример расчета отходов пряжи 1. Отходы снования (прерывного), % Ус =

(l1 + l 2 ) ⋅ К с + l 3 Lб

⋅ 100,

(126)

где l1 – длина нитей от старой и новой бобин, необходимая для связывания узлов при смене питающей паковки, м (0,75); l2 – длина нити, необходимая для ликвидации обрыва, м (6); l3 – длина нити, получаемая при протаскивании узлов через рядок сновальной машины, которая складывается из длины шпулярника и длины расстояния от шпулярника до сновального вала, м (8), Кс – число обрывов, приходящееся на одну бобину. Кс =

Ч ⋅ Lб 10

6

=

4 ⋅ 32580,1 10

6

= 0,13 ,

(127)

где Ч – число обрывов на 1млн. метров одиночной нити. Ус =

(0 , 75 + 6 ) ⋅ 0 ,13 + 8 ⋅ 100 32580 ,1

= 0 , 027 % .

(128)

2. Отходы шлихтования

⎛ nв − 1⎞ ⎟⎟ + l 3 ⎝ nв ⎠ ⋅ 100 %,

l1 + l 2 ⋅ ⎜⎜ Уш =

(129)

L ′ов

где l1 – длина мягких концов, отрезаемых при соединении нитей со всех сновальных валов в одно полотно, чтобы не допустить потерь нитей, оборвавшихся при раскатке валов, и с целью параллельного распределения нитей в полотне, м (2,5); l2 – средняя длина мягких концов, остающихся на сновальных валах после доработки партии в результате неравномерной вытяжки пряжи на отдельных сновальных валах, расположенных на стойке, погрешности счетчика и плохо отлаженной тормозной системы сновальных валиков, % от Lов′ (0,2); l3 – длина клееных концов, затрачиваемых на узлы при связывании начала и конца партии и их протаскивание, м; для многобарабанных машин – 26; nв – число сновальных валов в партии (nв = nв – 1 в связи с тем, что на одном из сновальных валов партии пряжа должна быть доработана до конца).

⎛ 6 −1⎞ ⎟ + 26 55 ⎝ 6 ⎠ ⋅ 100 = ⋅ 100 = 0,344 %.

2,5 + 15962 ⋅ 0,002 ⋅ ⎜ Уш =

15962

15962

3. Пробирание и привязывание основ Ручное пробирание:

13

(130)

У пр =

l1

⋅ 100 %,

L ′он

(131)

где l1 – длина концов нитей основы, необходимая для оправки перед пробиранием, м (0,2 м) или – на широких станках – отрезаемые для проборки концы (3,5 м) ; Loн′ – сопряженная длина основы на навое, м. У пр =

3,5 3183 , 9

⋅ 100 = 0 ,11% .

(132)

Привязывание основы на узловязальной машине: У узл =

l1 + l 2 L ′он

⋅ 100 %,

(133)

где l1 – длина концов нитей новой основы, необходимая для её оправки перед привязыванием (0,2÷1,6); l2 – длина концов нитей старой основы, срезаемых вместе с полоской ткани и ремизным прибором, м (0,2÷1). У узл =

1, 6 + 0 , 7 3183 ,9

⋅ 100 = 0 , 072 %.

(134)

Среднее количество отходов пряжи в процессе пробирания и привязывания основ, % : У пр ⋅ n + У узл ⋅ n 1 (135) , У ср .пр. = 100 где n – количество основ, пробираемых в новый прибор, % (10); n1 – количество основ, привязываемых на узловязальных машинах, % (принимается на широких станках – 100 %, на узких 85–90 %). У ср .пр . =

0 ,11 ⋅ 15 + 0 , 072 ⋅ 100 100

= 0 , 088 %.

(136)

4. Ткачество Величина отходов в процессе ткачества складывается из отходов основной и уточной пряжи. Отходы основной пряжи: У отк =

l1 + l 2 L ′он

⋅ 100 %.

(137)

Количество отходов основной пряжи при работе в 2 полотна: У отк =

l1 + l 2 + l 3 L ′он

⋅ 100 %,

(138)

где l1 – длина концов нитей основы, остающихся на навое при доработке основы (включая узлы в отверстиях ствола навоя), м (1,2); l2 – длина концов нитей основы, необходимая для заправки и обработки основы, м (0,6); l3 – 14

длина концов нитей основы, остающейся на втором навое при доработке первого, м (15); Loн′ – сопряженная длина основы на навое, м. 1, 2 + 0 , 6 У отк = ⋅ 100 = 0 , 057 %. (139) 3183 ,9 Отходы уточной пряжи при питании станка утком с бобины: Уу =

l1 + l 2 ⋅ К ут + l 3 Lб

⋅ 100 %,

(140)

где l1 – длина концов нитей утка на оправку бобины при ее заправке, м (5); l2 – длина концов нитей утка на ликвидацию обрыва, м (3); l3 – длина концов нитей утка, остающихся на бобине при ее доработке, м (30); Lб – длина нити на бобине, м; Кут – число обрывов нитей утка, приходящееся на одну бобину. К ут =

L б ⋅ n ту 10 ⋅ Р у ⋅ В уб

,

(141)

где nту – число обрывов нитей утка на 1м ткани, Вуб – длина прокладываемой уточной нити, м. В уб = В з + В кз = 175,3 + 3 = 178,3 м. (142) К ут =

Уу =

37945 , 2 ⋅ 0 , 04 10 ⋅ 520 ⋅ 1, 783

5 + 3 ⋅ 0 ,164 + 30 37945 , 2

= 0 ,164 .

(143)

⋅ 100 = 0 , 0935 %.

(144)

5. Общее количество отходов по основе

У о .общ = У с + У ш + У ср .пр . + У отк . , %,

(145)

У о.общ = 0,027 + 0,344 + 0,088 + 0,057 = 0,516 %. Результаты расчета отходов приведены в табл. 20. Таблица 20 Отходы пряжи по переходам ткацкого производства Технологические переходы

Основа

Снование, % (Ус)

0,027

Шлихтование,% (Уш)

0,344

Пробирание и привязывание основ, %: Уср пр

0,088

Ткачество, %:

15

Уток

Уотк

0,057

Уу

0,0935

Общие отходы, %: Уо общ

0,516

Уу общ

0,0935

9. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ ПРЯЖИ НА 100 М СУРОВОЙ ТКАНИ С УЧЕТОМ ОТХОДОВ

Исходные данные для расчета приведены в табл. 20. 9.1. Потребность в основной пряже на 100 м суровой ткани с учетом отходов, кг

16

Μо

Μ о.факт = 1−

У о.общ

,

(146)

100

где M o – масса фоновых основных нитей в 100 м суровой ткани без учета отходов, кг. Μ о.факт =

13, 71 1−

0,516

= 13,78 кг.

(147)

100

Потребность уточной пряжи на 100 м суровой ткани с учетом отходов, кг: Μ у .факт =

1−

Μу У у .общ

,

(148)

100 где М у – масса уточных нитей в 100 м суровой ткани без учета отходов, кг. 33 ,30 Μ у .факт = = 33 ,33 êã. 0 , 0935 (149) 1− 100

17

10. ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Технический контроль дает количественную оценку параметров заправки и работы оборудования. Система технического контроля на предприятии включает: • контроль поступающей в производство пряжи; • контроль параметров перематывания, снования, шлихтования, пробирания и привязывания основ, выработки ткани; • контроль отходов пряжи по переходам ткацкого производства. Объекты контроля, их объем и периодичность представлены в табл. 21–25. Таблица 21 Контроль перемотки пряжи Наименование объектов контроля Температурновлажностный режим в цехах

Разводки контрольных щелей

Скорость перемотки пряжи на мотальных машинах Количество и масса грузовых шайб, состояние шайбового устройства

Проверка номера узловязателя и его состояние Обрывность пряжи при перематывании На основомотальных машинах

Кто проводит проверку ТВЦ Лаборатория См/мастер П/мастера, см/мастер Лаборатория: контролеры техпроцесса, инженер ОТК Лаборатория: контролёры техпроцесса П/мастера, см/мастер Лаборатория: контролеры техпроцесса, инженер ОТК Мастер, см/мастер

Нормативнотехническая документация, методика контроля Каждый час ГОСТ 10681-75 По заданию ГОСТ 10681-75 При обходах ГОСТ 10681-75 Ежедневно1раз в смену (на С помощью щупов выборку) и при перезаправках

Объем и периодичность контроля

1 раз в месяц на всех машинах и при перезаправках 1 раз в месяц на всех машинах

Инструкция техконтроля Инструкция техконтроля

Периодически (на выборку) и при перезаправках

Визуально

1 раз в квартал на всех машинах

Инструкция техконтроля

По установленному графи- Визуально ку и в процессе текущей работы

Лаборатория: контролеры техпроцесса

1 раз в месяц на каждой машине

П/мастера, см/мастер

В процессе работы по выбору мотальщицы

Лаборатория: контролёры

1 раз в месяц на всех машинах

18

Инструкция техконтроля Выявлением причин повышенной обрывности Инструкция техконтроля

техпроцесса

Окончание табл. 21 Наименование объектов контроля На уточно-мотальных машинах «Хакоба» Проверка работы самоостановов (при обрывности)

Плотность намотки пряжи на основных бобинах на початках с машин «Хакоба» Состояние конусов Качество намотки пряжи на бобинах Отходы

Нормативнотехническая документация, методика контроля

Кто проводит проверку

Объем и периодичность контроля

Лаборатория: контролёры техпроцесса П/мастера, см/мастер

1 раз в месяц 2–3 машиИнструкция ны по каждой линейной техконтроля плотности Периодически при обходе Непосредственным наблюдением за выключением бобин

Лаборатория: контролёры техпроцесса, инженер П/мастера, см/мастер Лаборатория: контролёры техпроцесса См/мастер, ОТК П/мастера, см/мастер, контролёр, ОТК См/мастер

1 раз в месяц на всех машинах

Инструкция техконтроля

Постоянно в процессе работы

Органолептически

1 раз в месяц по каждой линейной плотности

Инструкция техконтроля

Ежедневно на выборку

Инструкция техконтроля

Постоянно в процессе текущей работы ежедневно

Органолептически

Ежедневно

Инструкция техконтроля

Таблица 22 Контроль параметров процесса снования Объект контроля

Кто проводит проверку

Объем и периодичность контроля

Нормативнотехническая документация, методика контроля

Скорость снования

Лаборатория: контролеры техпроцесса

1 раз в месяц на каждой машине

Инструкция техконтроля

Обрывность пряжи в процессе снования

Помощник мастера и сменный мастер

В процессе текущей работы по вызову сновальщицы.

Наблюдением и выявлением причин обрывности

19

Лаборатория: контролеры техпроцесса

1 раз в месяц на каждой машине в течение схода ставки бобин и по каждой линейной плотности, а также по отдельным заданиям начальника цеха или заведующего фабрикой

Инструкция техконтроля

Окончание табл. 22 Объект контроля

Кто проводит проверку

Объем и периодичность контроля

Плотность намотки пряжи на сновальных валах

Помощник мастера и сменный мастер Лаборатория: контролеры техпроцесса

Периодически и при перезаправках

Нормативнотехническая документация, методика контроля Органолептически

Во время наблюдений за обрывностью

Инструкция техконтроля

При каждой ставке бобин 1 раз в месяц на всех машинах при проверке обрывности По вызову сноваль-щицы и согласно графику профилактического осмотра

Подсчетом бобин в шпулярнике и осмотром раскладки нитей в рядок Искусственным обрывом нити

Во время наблюдений за обрывностью

Инструкция техконтроля

Количество нитей в ставке и раскладка нитей в рядке

Помощник мастера

Работа самоостановов при обрыве нити и механизма торможения рабочих органов

Помощник мастера и сменный мастер

Правильность показаний счетчика длины пряжи Состояние сновальных валов, рассадка между фланцами, масса, погнутость шипов и др. Проверка состояния и установки грузовых шайб Проверка выставки бобин по шаблону Отходы

Лаборатория

Лаборатория

Лаборатория

Не реже 1 раза в месяц на всех машинах в течение снования 1000 м пряжи

Лаборатория, сновальщица, см/мастер, п/ мастера

Каждый валик периодически

Внешним осмотром, замером, шаблоном, взвешиванием на весах

Инженер лаборатории

1 раз в месяц при проверке обрывности

Инструкция техконтроля

Ставильщица, инструктор

Каждую ставку выборочно

Лаборатория, см/мастер. контролеры, инженер

По заданию

20

Шаблоном

Инструкция техконтроля

Таблица 23 Контроль параметров процесса шлихтования Объект контроля

Объем и периодичность контроля

Кто проводит контроль Лаборатория:

Исходные материалы

контролеры техпроцесса Зам. начальника цеха Мастер и лаборатория

Рецепт шлихты Инженер Приготовление шлихты Качество готовой шлихты: реакция шлихты в баке; вязкость шлихты в баке и коробке каждой шлихтовальной машины; концентрация клеящего вещества Параметры процесса шлихтования: вытяжка, температура и уровень шлихты, давление пара в барабанах, скорость шлихтования, величина и равномерность отжима Физико-механические и технологические показатели основы. Приклей видимый и ис-

Лаборатория

Мастер и лаборатория, шлихтовар

По мере поступления на склад

1 раз в день при приготовлении партии шлихты 1 раз в месяц по каждому артикулу ткани Не реже 1 раза в месяц по каждому артикулу ткани Каждую партию шлихты 1раз в неделю по каждому рецепту Не реже 1раза в месяц по каждому рецепту шлихты

Нормативнотехническая документация, методика контроля НТД на материалы Инструкция техконтроля Непосредственным наблюдением Инструкция техконтроля Инструкция техконтроля По индикаторной бумаге

Инструкция техконтроля Инструкция техконтроля

Мастер и лаборатория

Лаборатория: контролеры техпроцесса

Не реже 1 раза в неделю По прибору на машине Не реже 1 раза в месяц по каждому артикулу ткани

21

Инструкция техконтроля

Объект контроля

Объем и периодичность контроля

Кто проводит контроль

тинный; влажность пряжи; вытяжка пряжи; плотность навивки пряжи на навой Сквозной контроль шлихтоварения и шлихтования

Нормативнотехническая документация, методика контроля Прибором на машине и в лаборатории

Лаборатория: контролеры техпроцесса

Не реже 1 раза в месяц по каждому артикулу ткани

22

Инструкция техконтроля

Окончание табл. 23 Нормативнотехническая документация, методика контроля

Объект контроля

Кто проводит контроль

Объем и периодичность контроля

Проверка состояния ткацких навоев

Ст. шлихтовальщик

Ежедневно

Осмотром

Отходы

Ст. мастер

Ежедневно

Взвешиванием на весах

Таблица 24 Контроль параметров пробирания и узловязания Объект контроля

Качество подготовки приборов (ремиз, бердо, ламели, и рейки)

Качество пробирания и привязывания основ

Кто проводит контроль Бригадир проборноузловязального отдела Лаборатория

Объем и периодичность контроля Ежедневно

Контроль на ПТФ № 4 Инструкция

1 раз в неделю 5 приборов для каждого артикула ткани Ежедневно

Бригадир проборноузловязального отдела Лаборатория

Не реже 2 раз в месяц 5 основ для каждого артикула ткани

техконтроля

Инструкция

Инструкция ОТК

Таблица 25 Контроль параметров ткачества Объект контроля

Скорость ткацких станков

Обрывность основы и утка

Кто проводит контроль

Объем и периодичность контроля

Помощник мастера, мастер

Ежедневно выявляет станки с заниженной скоростью 1 раз в месяц проверяет скорость каждого станка 1 раз в месяц не менее 20 % общего количества станков по каждому артикулу ткани по графику, предусматривающему проверку всех станков

Отдел труда

Нормировщик отдела труда

23

Нормативнотехническая документация, методика контроля Экспрессметод

Инструкция техконтроля

Кто проводит контроль

Объект контроля

Объем и периодичность контроля

Нормативнотехническая документация, методика контроля

Окончание табл. 25 Объект контроля

Плотность ткани по утку

Кто проводит контроль

Объем и периодичность контроля

Сменный мастер

Соответствие сменной шестерни плотности ткани по утку при заправке основы Плотность ткани по утку 1 раз в квартал на всех станках Ежедневно при обходе участка 1 раз в месяц на всех станках

Лаборатория

Качество основ и ткани на ткацких станках Наличие «хомутов», закрещенности, двойных нитей по утку, ткацких пороков в ткани, недолетов уточных нитей на станках СТБ, правильность заводки нитей в кромке, качество кромки, наличие двойной нити по утку, ширина ткани Правильность наладки на станках СТБ основонаблюдателя, состояние ТМФ Правильность установки заправочных параметров на станках типа СТБ

Старший мастер

Лаборатория, браковщик ОТК

Ежедневно при обходе станков по закрепленному участку

Лаборатория

1 раз в месяц на всех станках с разделением по комплектам

Сменный мастер

На каждой заправляемой основе

Нормативнотехническая документация, методика контроля

Инструкция техконтроля

Визуально

Таблица 26 Методы испытания тканей Объект контроля

Стандарт

Отбор проб тканей для испытания Определение линейных размеров и поверхностной плотности

24

ГОСТ 205666 ГОСТ 3811

Кто проводит контроль Лаборатория

Определение числа нитей на 10 см Определение разрывной нагрузки Определение изменения размеров после мокрой обработки Определение стойкости к истиранию по плоскости

ГОСТ 3812 ГОСТ 3813 ГОСТ 8710 ГОСТ 18976

Таблица 27 Приёмно-контрольный отдел Контроль качества суровой ткани

Каждый кусок, рулон

Подготовка суровой ткани

1 раз в неделю

Контроль качества длины рулона ткани при срезке со станка

Каждую партию

25

ГОСТ 17-495-87 с изменением ТУ РСФСР 5360-84

Контролёры ОТК Ст. контролёр ОТК Контролёры ОТК

11. РАСЧЕТ НОРМ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И КПВ ОБОРУДОВАНИЯ

При разработке норм производительности и КПВ оборудования следует исходить из оптимальных условий организации производственного процесса и труда с учетом достижений науки и техники, а также передового опыта предприятий. Необходимая информация для расчета норм производительности и КПВ, включающая параметры работы оборудования (скорость рабочих органов машин, величина паковок, уровень обрывности нитей и др.), должна быть взята из технологического расчета с учетом технических характеристик оборудования и ассортимента вырабатываемой продукции. Длительность выполнения рабочих приемов и организация труда рабочих отдельных профессий должны устанавливаться на базе среднеотраслевых нормативов. В соответствии с действующей в промышленности методикой норму производительности и КПВ машины рассчитывают в следующей последовательности: 1. На основе принятых скоростных режимов оборудования определяют часовую теоретическую производительность оборудования. Для всех машин приготовительных цехов ее определяют в килограммах за час, для ткацких станков – в погонных и квадратных метрах, а также уточинах и метроуточинах, для машин учетно-контрольного отдела – в погонных метрах. 2. Исходя из скорости и величины сопряженных паковок рассчитывают основное технологическое время наработки единицы продукции tм. 3. Далее определяют вспомогательное технологическое время tв.н., необходимое для поддержания непрерывности технологического процесса, включающее перерывы в работе оборудования, связанные с питанием машин, съемом наработанной продукции, ликвидацией обрывов и т. п. При расчете перерывов группы tвн устанавливают и занятость основного рабочего на одной машине за время наработки единицы продукции tзр. 4. При многостаночном обслуживании (при расчете нормы производительности мотальных машин и ткацких станков) определяют максимальную норму обслуживания основного рабочего по формуле: t +t Н о max = м вн ⋅ К зр ⋅ К с ⋅ К d , t зр

(150)

где, Кзр – коэффициент загруженности ткача рабочими приемами; Кс – коэффициент, учитывающий перерывы в работе машины из-за совпа-

26

дения (табл. Б.1÷Б.3 прилож. Б); Кd – коэффициент, учитывающий микропаузы (Кd = 0,95). Затем находят коэффициент занятости рабочего по формуле: 1 К = . (151) з Н оmax

Зная максимальную норму обслуживания и коэффициент занятости рабочего, определяют коэффициент, учитывающий перерывы из-за совпадения Кс (табл. Б.1–Б.3 прилож. Б). Промежуточные значения в таблицах определяются интерполяцией. Фактическая норма обслуживания определяется следующим образом: Нo = Но max ⋅ Кс ⋅ Кd . (152) 5. После расчета величин, входящих в состав оперативного времени, определяют перерывы в работе машины Тб, связанные с уходом за рабочим местом. В этой группе перерывов учитывают простои оборудования из-за мелкого ремонта и наладки, обмахивания и смазки машины, а также самообслуживание рабочего. Время Тб (в отличие от tвн) рассчитывают на одну машину за смену. 6. Разница между временем смены Тсм и временем ухода за рабочим местом Тб представляет собой располагаемое время, т. е. время, в течение которого может осуществляться выработка продукции. 7. На основе сопоставления данных основного технологического и оперативного времени определяют коэффициент Ка, учитывающий потери в работе оборудования, связанные с необходимостью постоянного поддержания непрерывности технологического процесса: t м К = (153) . а t + t ⋅К

(

м

вн

)

с

8. Отношением располагаемого времени к длительности смены определяют коэффициент Кб, который характеризует потери времени, связанные с необходимостью ухода за оборудованием: Т −Т см б К = . (154) б Т см

9. Коэффициент полезного времени машины (155) КПВ = Ка ⋅ Кб. КПВ зависит не только от величины перерывов в работе оборудования, но в большей степени от длительности основного технологиче27

ского времени tм. Повышение скоростного режима машины при прочих равных условиях приводит к сокращению tм. Чтобы избежать связанного с этим снижения КПВ для принятых в проекте скоростных машин, необходимо предусмотреть использование больших паковок не только для мотальных, но также и для сновальных и шлихтовальных машин. 10. На основе данных теоретической производительности и КПВ рассчитывают часовую норму производительности оборудования: (156) Нм = А ⋅ КПВ. 11. На основе производительности рассчитывают часовую норму выработки рабочего-многостаночника: (157) Нв = Нм ⋅ Но. 12. Определяют норму выработки рабочего за смену: Т

Н

выр

=

см

−Т

б

(tм + tвн )⋅ К с

.

(158)

Расчет нормы производительности и КПВ ткацкого станка производится в нормировочной карте (прилож. В).

28

12. ВНУТРИФАБРИЧНЫЙ ТРАНСПОРТ

Эта часть проекта включает следующие вопросы: 1. Средства механизации и автоматизации погрузоразгрузочных и транспортных операций внутри ткацкой фабрики. 2. Выбор системы транспортирования грузов по всем переходам ткацкого производства в зависимости от схемы технологического процесса и расположения оборудования. 3. Размеры и количество грузов на всех переходах технологического процесса ткацкого производства. 4. Расчет основных параметров транспортной системы и количества транспортных средств. 12.1. Выбор системы транспортирования грузов по переходам ткацкого производства Процесс производства на текстильных предприятиях связан с перевозкой большого количества грузов: сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и тары. Внедрение новой техники и технологии, применение больших паковок вызывают необходимость механизации и автоматизации внутрифабричного транспорта. При этом уменьшаются трудовые затраты на единицу продукции, облегчается труд рабочих и повышается культура производства. Грузовой поток на ткацких фабриках имеет следующие направления: 1) бобины со склада привозят к сновальным или мотальным машинам; 2) навои или сновальные валы с основой транспортируются на шлихтовальные машины; 3) ошлихтованные основы перевозят в проборный отдел, затем на склад навоев, откуда подают к ткацким станкам; 4) уточные шпули перевозят на склад утка, затем транспортируют к ткацким станкам; 5) освободившиеся навои, сновальные валы и шпули должны быть возвращены на склады, а оттуда направлены к машинам приготовительного отдела; 6) суровая ткань, снятая со станков, перевозится в учетно-контрольный отдел. Паковка всех видов требует применения соответствующих транспортных устройств и приспособлений, позволяющих не только перевозить их, но и снимать с одних машин и устанавливать на другие. Выбор транспортных устройств зависит от масштаба производства, размеров и этажности зданий, расстановки оборудования, ширины транспортных проходов. В складских помещениях могут использоваться ленточные конвейеры, напольные тележки, монорельсовые подвесные дороги, а при необходимости вертикального перемещения – грузовые лифты и элеваторы.

29

Транспортировка бобин к шпулярникам сновальных машин может осуществляться на специальных тележках-елочках, снабженных стойками со штырями, на которые надевают бобины. Возможно применение бестарной транспортировки бобин легкими подвесными конвейерами со штыревыми захватами или узколенточными конвейерами. Для съема и установки сновальных валов и ткацких навоев в приготовительном отделе широко распространены монорельсовые системы подвесных путей, оснащенные электроталями с ручным и механическим проводом. Малогабаритный универсальный тягач АТ-60 с прицепными тележками является универсальным транспортным приспособлением не только для перевозки грузов между цехами, но и для доставки их к рабочим местам. Для хранения сновальных валов и навоев используют механизированные лентоярусные стеллажи сварной конструкции. Использование стеллажей с многоярусным хранением основ позволяет во много раз уменьшить площади для хранения, предупреждает порчу дисков и полов, исключает применение тяжелого физического труда и повышает культуру производства. Технические характеристики транспортных средств приведены в справочной литературе. Грузовой поток – число грузов, перемещенных в определенном направлении между отдельными пунктами погрузки и выгрузки. 12.2. Расчет внутрифабричного транспорта Расчет внутрифабричного транспорта состоит из трех основных частей: – составление грузопотоков и их расчет (табл. 28); – выбор грузонесущих устройств и транспортных средств (табл. 29); – расчет необходимого количества транспортных средств периодического действия (табл. 30); – расчет транспортных средств непрерывного действия (табл. 32). Таблица 28 Схема грузопотоков Показатель Грузопоток Количество пряжи (ткани), транспортируемой за 1 час, кг Вид паковок пряжи (ткани) Масса пряжи (ткани) на паковке, кг. Количество потоков пряжи (ткани), транспортируемой за 1 час, шт. Вид единицы груза

Обозначение

Значение

m

Часовая потребность в пряже (из сопряженности оборудования) 300 бобина 2,000

q

q = M / m = 300 / 2 =150

M (Gi)

Мешок

30

Количество потоков в одной единице груза, шт.

E2

30

Окончание табл. 28 Показатель Количество единиц груза, транспортируемого за 1 час, шт.

Обозначение N

Значение N = q / E2 = 150 / 30 = 5

Единицей груза считаются ящики, кассеты, мешки, бобины, сновальные валы, ткацкие навои, рулоны ткани, то есть те паковки, которые непосредственно нагружаются транспортировщиком или грузчиком на грузонесущее устройство транспортного средства. После составления схемы грузопотоков ведётся выбор грузонесущих устройств и транспортных средств (табл. 29).

Таблица 29 Выбор грузонесущих устройств и транспортных средств Показатель

Обозначение

Значение

E2 M1

1 мешок M1 = m × E2 × E1 = 2 × 30 = 60 кг

Грузопоток Вид (марка) грузонесущего устройства Емкость грузонесущего устройства, шт Масса груза, транспортируемого одним грузонесущим устройством, кг Вид (марка) транспортного устройства Грузоподъёмность транспортного средства Скорость, m/с

передвижения транспортного средства подъема и опускания груза

Количество одновременно перемещаемых грузонесущих устройств за один рейс Требуемое количество грузонесущих устройств для транспортировки полуфабрикатов за 1 час

К

К = М / М1 = 300 / 60 = 5 мешков

Примечание. Если на некоторых грузопотоках используется грузонесущий конвейер, то его марку в строке “Вид (марка) транспортного устройства “ следует указать после расчета и выбора его типа.

Вид, марку и ёмкость грузонесущего устройства выбирают по справочной литературе или используя опыт работы текстильных предприятий (табл. 30). 12.3. Расчёт необходимого количества транспортных средств Таблица 30

31

Расчёт транспортных средств периодического действия Показатель

Обозначение

Расчет

Грузопоток Количество грузонесущих устройств, перемещаемых за 1 рейс

Окончание табл. 30 Показатель

Обозначение

Средний транспортный путь, м Продолжительность одного рейса, с: – для напольного транспорта (электротягачи, электротележки и т. д.) – для монорельсового транспорта (электротали) – для лифта

Zср

Число рейсов за 1 час Количество транспортных средств

t t

t

возможное потребное

потребное принятое

Расчет L1 + L2 / 2 i z z t n v + 1.3 v + ∑ n i i

i

vn

+ 2vz + ∑ t i n i

2H vn

+ 2 t 2 + t 3 + kt 4 + kt 5 + 2 t 6

4H

1

n

3600/t × η

n1

М / К1 × М1

P

n1 / n

Примечание. L1, L2 – расстояние до ближайшей и наиболее удалённой единицы оборудования по транспортным переходам, м; v – скорость движения транспортного средства с грузом, м/с; 1.3 v – скорость движения транспортного средства без груза и при транспортировке тары, м/с; ti – продолжительность рабочей операции при загрузке и выгрузке единицы груза или тары, (табл.31), c; ni – количество погрузоразгрузочных операций; vn – скорость подъёма (опускания) груза, м/с; h – высота подъёма (опускания) груза или лифта, м/с; t2 – продолжительность открытия (закрытия) кабины (8–12 с); t3 – время пуска за один цикл работы лифта (3–4 с); t4 – время загрузки (выгрузки) одной тележки с грузом (11–15 с); t5 – время загрузки (выгрузки) одной тележки без груза (9–12 с); t6 – время выравнивания движения лифта (10–15 с); k – количество одновременно перемещаемых лифтом грузонесущих устройств; η – коэффициент использования транспортного средства (0,7–0,9).

Таблица 31 Длительность рабочих операций при транспортировке полуфабрикатов Рабочие операции

Длительность операции, с

32

Установка ящика (кассеты, мешка) на тележку Выгрузка ящика (кассеты, мешка) Перемещение и отцепление тележек Захват сновального валика или ткацкого навоя Освобождение захвата сновального валика или ткацкого навоя Откатка валика (навоя) Взвешивание валика (навоя) Загрузка (разгрузка) рулона ткани Укладка сновального валика (навоя) на стеллаж Укладка сновального валика со стойки шлихтовальной машины Снятие пустого сновального валика со стойки шлихтовальной машины Загрузка (разгрузка) навойной тележки Срезка рулона ткани

10 10 10 70 20 20 10 10 30 50 30 25 60

Расчёт транспортных средств непрерывного действия При использовании на проектируемом предприятии транспортных средств непрерывного действия следует продумать возможность совмещения отдельных грузопотоков. Например, центральный склад пряжи – мотальный отдел, мотальный отдел – сновальный отдел, мотальный отдел – склад утка и т. д. Используя расстановку оборудования, составить расчетную схему конвейера. В этом случае количество полуфабрикатов, транспортируемых конвейером, определяется как сумма полуфабрикатов по переходам, обслуживаемым им, а количество различных грузонесущих устройств (подвесок), устанавливаемых на конвейере, определяется отдельно по каждому переходу (табл. 32). Таблица 32 Расчёт цепного конвейера Показатель

Обозначение

Расчёт

Грузопотоки, обслуживаемые конвейером Длина конвейера, м

Z

i ∑ l i 1

Число циклов движения конвейера за 1 час

Ц

60 × υ/z из табл. 29

Требуемое число подвесок, перемещаемых за 1час, шт.

33

К

Количество подвесок, перемещающихся к тяговому элементу, шт.

Кi

i

∑

K t i Ц

1

Производительность конвейера, подвесок в 1 час

Qр

a × Ki × Ц

Максимальная масса грузонесущей каретки с полуфабрикатами, кг. Тип грузонесущего конвейера

Gк

1,3 … 1,4 × Мmax

Шаг грузонесущих подвесок

расчётный

tрасч

z / a × k или zG × 60 × υ / Qp

фактический

tф

2× α ф × t ц

расчётное

ар

фактическое

Gф

Количество пар звеньев цепи между подвесками

Gтк

≤

Gкт

t расч / 2 t ц

ближайшее большее целое число

Примечание. li – длина отдельных участков конвейера, м; υ – скорость движения конвейера (10– 15 м/мин); a – коэффициент неправильности подачи груза, а = 1,2; Mmax – максимальная масса груза на наибольшей нагруженной подвеске, кг; tц – шаг тяговой цепи, мм. (см. табл. 33).

Таблица 33 Характеристика подвесных конвейеров Тип конвейера ГН-12 ГН-80р ГН-100р ГН-160р ГН-200д-50 ЦПК-80р ЦПК-100р ЦПК-160р ПНЦ-100

Грузоподъёмность каретки, Gкт, кг

Скорость конвейера, υ. м/мин.

20 250 500 800 50 250 500 800 500

0,75/35 0,3/30 0,3/25 0,3/23 0,8/25 0,3/23 0,8/25 0,3/23 0,3/23

34

Шаг тяговой цепи, tц, мм 200 80 100 160 200 80 100 160 100

Тяговое усилие

200 800/1000 1000/1200 2750/3150 450 800/1000 1250/1600 1000/1600 1000/1300

13. РАЗМЕЩЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ 13.1. Основы проектирования ткацких производств При проектировании различают задачи по объёмно-планировочным параметрам производственных зданий: а) сетка колонн – расстояние между осями колонн в продольном и поперечном направлениях; б) высота помещения – расстояние от уровня пола до потолка или его выступающих конструкций. Для современного оборудования текстильных предприятий используют следующие сетки колонн: 18 х12, 24 х 12 – для одноэтажных зданий; 6 х 6, 6 х 9 – для многоэтажных зданий. Высота зданий может быть 3,6; 4,8; 5,4; 6; 7,2 м – в зависимости от технологических нужд. Высота помещения ткацких фабрик обычно составляет 6 м. Высота этажа – это расстояние между уровнями пола 1-го и 2-го этажа. При планировании производственных цехов и отделов необходимо учитывать прямолинейность перемещения сырья и полуфабрикатов по ходу технологического процесса, не допуская “петель” и перекрестных движений. Склады пряжи необходимо размещать в непосредственной близости к мотальным и сновальным машинам. Склады должны иметь выход на территорию фабрики. Сновальный, шлихтовальный и проборный отделы должны располагаться так, чтобы обеспечить прямолинейность потока. Шлихтовальный цех должен быть отделен капитальными стенами, ввиду особых температурно-влажностных условий. Цеха, требующие кондиционированного режима, следует располагать в центральной части корпуса здания, чтобы уменьшить влияние внешней среды на температурно-влажностный режим помещения. Так как по условиям технологии внутри здания создается искусственный климат, то предпочтение отдают производственным зданиям закрытого типа с техническим чердаком, на котором размещают систему коммуникаций. Освещенность в таких зданиях создают люминесцентными лампами. Проектирование здания начинают с составления схемы технологического процесса, которая и определяет в основном габаритные размеры и планировку здания. Определение площадей основных цехов ткацкого производства производят после решения вопросов по размещению основного технологического оборудования.

35

Оборудование в цехах ткацкой фабрики необходимо размещать с учетом зон обслуживания и ремонта, проходов для движения людей и транспорта, габаритных размеров машин, принятой сетки колонн. Размещение оборудования начинают с расстановки ткацких станков, которые рекомендуется устанавливать группами между эвакуационными проходами. Расстояние между проходами не должно превышать 30 м. При размещении оборудования в ткацком цехе должны соблюдаться следующие минимальные проходы (табл. 34). Таблица 34 Наименование прохода

Рабочий (Р), м Заскальный (З), м Цеховой, пристенный с учетом движения людей (Т), м Монтажный (М), м с кареткой с кулачковым механизмом Транспортный (Тр), м Цетральный (Ц), м Между станком и колонной, м со стороны зоны ремонта со стороны движения транспорта (Тр)

СТБ

Тип станков АТПР ТММ

АТ транспортировка полуфабрикатов по заскальным по торцам станпроходам ков 0,53 0,53 1,15 0,8 2,05 2,05

0,6 1,15 2,05

0,6 1,15 2,05

0,7 1,2 2,05

0,5 0,5

0,5 0,3

0,8 0,6

0,4 0,2

0,4 0,2

2,45

2,45

2,5

2,2

2,2

2,8

2,8

2,8

2,8

2,8

0,7

0,7

0,6

0,7

0,65

1,15

1,15

1,2

1,15

1,15

Площадь складских помещений зависит от объемов производства, способов хранения продукции и полуфабрикатов, способов механизации погрузочно-разгрузочных работ и транспортировки продукции и полуфабрикатов. Пример расчета склада пряжи Определение площади тележек для перемещения бобины, м2. 2 Sт = а ⋅ b = 1⋅ 0,69 = 0,69 м ; (159) где а – длина тележки, м; b – ширина тележки, м. Определение суточного количества поступающих прядильных паковок основной пряжи:

36

n ос =

Q о 7000 = = 5833,3; Gб 1,2 Qу

(160)

10000 = 6277,5; (161) G 1,593 где Qо, Qу – суточная потребность фабрики в основной и уточной пряже соответственно, кг; Gб, G – масса основной и уточной бобин, кг. Определение необходимого числа тележек для хранения пряжи, соответственно для основы Ко и утка Ку, шт.: n ут =

=

n ос 5833 = = 116 шт, К 50 n ут 6278 КУ = = = 125,6 шт, К 50 где К – число бобин, укладываемых на одну тележку. Определение площади для хранения запаса бобин, м2: Ко =

S б = S т ⋅ К о + S т ⋅ К у = 0,69 ⋅ 116 + 0,69 ⋅ 126 = 166,98 м2.

(162) (163)

(164)

2

Определение площади, занимаемой проходами, м : S = S б ⋅ 1,5 = 166,98 ⋅ 1,5 = 250,47 м2. n

(165)

Определение общей площади склада, м2:

S с = S б + S n = 166,98 + 250,47 = 417 ,45 м2.

37

(166)

14. РАЗРАБОТКА ПЛАНА ПРОИЗВОДСТВА И ПЛАНА ПО ТРУДУ И КАДРАМ

Исходными данными для выполнения экономической части дипломного проекта являются характеристика ткани и нормы расхода пряжи на ее выработку (табл. Г.1). 14.1. План производства и реализации продукции Зная общее количество заправленных станков МЗ, следует определить объем производства В1, то есть возможный выпуск ткани по формуле: В =Н 1

м

⋅М ⋅Т ⋅К , реж ро з

(167)

где Нм – плановая норма производительности станка, м/ч (рассчитана в нормировочной карте); Треж – число часов работы станков в планируемом периоде (зависит от режима работы предприятия); Кро – коэффициент работающего оборудования. Коэффициент работающего оборудования определяется по формуле 100 − ап

л

(168) , 100 где апл – процент плановых остановов оборудования. Методика расчета плановых остановов оборудования подробно дана в [4], гл. VIII, с. 286. Выпуск суровых тканей в количестве В1 (м) является заданием ткацкой фабрики на планируемый период. С учетом этого задания рассчитывают производственную программу выпускного ткацкого цеха. Все расчеты сводятся в табл. Г.2. Графы 4–8 заполняют по данным ГОСТов и ТУ на суровую ткань соответствующего артикула. Число станкочасов в работе находят умножением числа заправленных станков на число часов работы и на коэффициент работающего оборудования. Графы 13–16 заполняют по данным нормировочной карты (прилож. В). Расчет выработки суровых тканей проводится по формулам: В1 = Н1·М3·Треж·Кро, (м); (169) 2 В2 = Н2·М3·Треж·Кро, (м ); (170) В3 = Н3·М3·Треж·Кро, (уточин); (171) В4 = Н4·М3·Треж·Кро, (метроуточин); (172) где Н1, Н2, Н3, Н4 – соответственно плановая норма производительности станка в м, м2, уточинах и метроуточинах. Выработку суровых тканей в час (в натуральных единицах) определяют делением выработки суровых тканей на число часов работы ткацких станков. К ро =

38

Массу 100 м2 суровых тканей (гр. 23) принимают в соответствии с ГОСТ или ТУ. Выработку суровых тканей в тоннах (гр. 24) определяют умножением выработки суровых тканей в квадратных метрах на массу 100 м2. Расход пряжи на 100 м суровой ткани (гр. 25–27) и выход отходов в процентах (гр. 36, 37) берут из табл. Г.1. Годовая потребность пряжи на плановый выпуск суровых тканей (гр. 28–31) определяется умножением выработки суровых тканей в метрах на потребность пряжи на 100 м ткани с отходами. Часовая потребность пряжи на плановый выпуск суровых тканей (гр. 32–35) определяется делением годовой потребности пряжи на число часов работы ткацких станков. Выход отходов в тоннах рассчитывают исходя из потребности пряжи в тоннах и процента отходов (гр. 38, 39). Процент приклея (гр. 40) принимают в соответствии с техническими условиями, а умножением его на потребность в основной пряже определяют приклей в тоннах (гр. 41). 14.2. Планирование использования сырья Этот раздел дипломного проекта включает расчеты, связанные с определением количества угаров по видам, количества сырья, заработанного в ткань, а также стоимости пряжи в полученной суровой ткани. Все эти расчеты производят при составлении планового баланса сырья (табл. Г.3). Составные элементы баланса рассчитывают на основе данных о выпуске суровых тканей, годовой потребности в основе и утке, а также процента угаров по основе и утку, причем общий процент угаров разделяют по видам. Пример распределения угаров по видам и переходам производства приведен в табл. 93 [4], с. 465. Пример расчета планового баланса приведен в [1], с. 201. Цены на пряжу всех видов и отходы устанавливаются по действующим прейскурантам. 14.3. План по труду и заработной плате При составлении плана по труду штаты и фонд заработной платы рассчитывают раздельно по группе рабочих (основных и вспомогательных), руководителей, специалистов, служащих и МОП. Для заполнения таблицы «Штаты и фонды заработной платы рабочих» (табл. Г.4) определяется явочное число рабочих и фонды их заработной платы (ФЗП). Перечень профессий и ориентировочные нормы обслуживания рабочих основного производства ткацкой фабрики, по которым следует определять численность этих рабочих и ФЗП, приведены в табл. 89 [4], с. 453. Нормы обслуживания мотальщицы и ткачихи определены ранее. Численность основных рабочих отдельных профессий в каждой смене, обслуживающих оборудование, рассчитывают по формуле:

39

(173) ЧЯ = МЗ / НО, где МЗ – количество заправленного оборудования; НО – норма обслуживания, число единиц. Численность рабочих в смену, для которых установлены нормы выработки, рассчитывается по формуле: (174) ЧЯ = Вi / (НВ⋅КВН), где Вi – выпуск продукции или полуфабриката в час в натуральных единицах; Нв – действующая норма выработки рабочего в час в тех же единицах; Квн – коэффициент выполнения нормы выработки. Суммированием численности рабочих каждой профессии по всем переходам производства во всех сменах устанавливают явочное число рабочих. Произведение явочного числа рабочих на количество часов работы рабочего в планируемом периоде дает фонд отработанного времени в человекочасах за год (ЧЧ). После определения явочного числа рабочих определяется списочное число рабочих по следующей формуле: (175) ЧС = (ЧЯ⋅100) / (100 – nЯ), где nя – процент невыходов по уважительным причинам (7–8 %). Исходя из установленной численности работающих и действующих форм и систем оплаты труда определяют фонд заработной платы. Для ткача следует привести полный расчет заработка по тарифу, величину премий и доплат. Количество руководителей, специалистов, служащих и МОП и их ФЗП определяются исходя из существующей структуры управления производством и оформляются в табл. Г.5. Ориентировочный перечень и численность руководителей, специалистов, служащих и МОП ткацкого производства приведен в табл. 92 [4], с. 463. После определения штатов и ФЗП составляется сводный план по труду и заработной плате (табл. Г.6). Важнейшими показателями по труду и заработной плате являются: 1. Удельный расход рабочей силы на 100 отработанных станкочасов: (176) УР = ЧЧ⋅100 / (МЗ⋅ТРЕЖ⋅КРО), (чел.-ч. на 100 ст.-час), где ЧЧ – общее число человекочасов, отработанных производственными рабочими за планируемый период; МЗ⋅ТРЕЖ⋅КРО – общее число отработанных станкочасов в ткацком производстве за этот же период. 2. Производительность труда – определяется в условно-натуральных единицах (уточинах и метроуточинах на 1 чел.-час): (177) ПТ1 = В3/ЧЧ; (178) ПТ2 = В4/ЧЧ. 3. Трудоемкость выработки 1000 пог. м ткани: (179) t = ЧЧ⋅1000/В1, (чел.-час на 1000 пог. м). 40

4.

Средняя заработная плата рабочего: ЗСР = ФЗПГ/ЧС (руб. в год на 1 чел.), где ФЗПГ – годовой фонд заработной платы рабочих, руб.

(180)

15. РАЗРАБОТКА ФИНАНСОВОГО ПЛАНА ПРЕДПРИЯТИЯ 15.1. Планирование себестоимости продукции, прибыли и рентабельности Полный расчет себестоимости выработки ткани дается по следующим статьям калькуляции: 1. Сырье (из баланса сырья). 2. Затраты на вспомогательные материалы (табл. Г.7). 3. Затраты на топливо на технологические цели (табл. Г.8). 4. Заработная плата основная и дополнительная (из расчета ФЗП). 5. Отчисления на социальное страхование (26,2 % от п. 4). 6. Затраты на эксплуатацию, ремонт и содержание оборудования, в том числе расчет амортизационных отчислений и затрат на двигательную энергию, даются полностью по станкам и машинам (табл. Г.9, 10). Для расчета этих затрат цены на оборудование, а также стоимость одного кВт⋅ч принимаются на основе существующих тарифов. Группа расходов (ремонт и содержание оборудования, цеховые, общефабричные расходы и др.) принимается укрупненно от суммы заработной платы с отчислениями и затрат на содержание и эксплуатацию оборудования. Суммированием затрат на сырье и обработку определяют фабричную (производственную) себестоимость продукции, а включая внепроизводственные расходы – полную себестоимость. Общая сумма затрат в себестоимости ткани по статьям калькуляции сводится в таблицу (табл. Г.11). 15.2. Технико-экономические показатели производства Результаты расчетов сводятся в таблицу технико-экономических показателей ткацкого производства (табл. Г.12). Количество показателей может быть дополнено руководителем или консультантом. 15.3. Выводы Выводы делаются на основе анализа технико-экономических показателей и даются предложения по их улучшению (мероприятия по экономии сырья, повышению производительности оборудования и труда и др.).

41

ПРИЛОЖЕНИЕ Б Коэффициент КС, учитывающий перерывы в работе машин из-за совпадения Таблица Б.1 Число машин, обслуживаемых одним рабочим 2 4 6 8 10 12 14 2 4 6 8 10 12 14

Коэффициент загруженности рабочего КЗ 0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

1,003 1,011 1,014 1,02 1,029 1,039 1,05

1,01 1,04 1,07 1,13 1,19 1,27 1,37

1,00 1,09 1,19 1,31 1,43 1,54 –

1,04 1,16 1,3 1,5 – – –

1,06 1,26 1,54 1,9 – – –

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

1,09 1,36 1,76 – – – –

1,12 1,5 – – – – –

1,16 1,6 – – – – –

1,2 1,84 – – – – –

1,24 – – – – – –

Таблица Б.2 Число машин, обслуживаемых одним рабочим 20 25 30 35 40 45 50 60 70 80 100

Коэффициент загруженности рабочего КЗ 0,011

0,012

0,013

0,014

0,015

0,016

0,018

1,0016 1,0034 1,0051 1,0054 1,0071 1,0085 1,01 1,0133 1,0178 1,0208 1,0344

1,0023 1,0046 1,0061 1,0076 1,0089 1,0121 1,0134 1,0174 1,0221 1,0288 –

1,0042 1,0058 1,0074 1,0092 1,0116 1,0137 1,0161 1,0212 1,0284 1,0373 –

1,005 1,0066 1,0085 1,0104 1,0129 1,0158 1,0186 1,0252 1,0334 – –

1,0067 1,0087 1,013 1,0136 1,0162 1,0194 1,0232 1,0325 1,0437 – –

1,0081 1,0109 1,0138 1,0164 1,0202 1,025 1,031 1,0432 – – –

1,0112 1,0137 1,0175 1,0218 1,0279 1,0346 1,0422 1,0714 – – –

42

Таблица Б.3 Число машин, обслуживаемых одним рабочим 15 20 25 30 35 40 45 50 60

Коэффициент загруженности рабочего КЗ 0,02

0,022

0,025

0,029

0,033

0,04

0,05

0,06

1,0097 0,0133 1,018 1,0234 1,0297 1,037 1,0466 1,0559 –

1,011 1,0148 1,025 1,0281 1,0377 1,0474 1,0572 1,0796 –

1,0131 1,0192 1,0268 1,0367 1,0471 1,06 1,0841 – –

1,0209 1,0282 1,0367 1,0474 1,0593 1,0721 1,0858 – –

1,0260 1,0353 1,0459 1,0568 1,0689 – – – –

1,0328 1,044 1,0551 1,071 – – – – –

1,059 1,073 1,091 – – – – – –

1,074 1,0925 – – – – – – –

43

ПРИЛОЖЕНИЕ В

__________________

Нормировочная карта Ткацкий станок Наименование ткани ___________________ _________________

(предприятие)

Артикул ________

Краткая техническая характеристика станка 1. 2. 3. 4.

Рабочая ширина станка по берду, см Зевообразовательный механизм Число реек основонаблюдателя Число полотен (цветов утка)

Характеристика ткани и заправки станка 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10 . 11 .

Ширина ткани, см …………………………..……..…. Линейная плотность нитей основы, текс ……….…... Линейная плотность нитей утка, текс ……...……..… Число нитей в основе …………………..………...….. Число кромочных нитей ……………………...……... Плотность ткани по основе, нит/дм ………...….…… Плотность ткани по утку, нит/дм …………..….…… Переплетение …………………………..………..…… Число ремизок для фона ……………….………...….. Частота вращения главного вала станка, мин –1 …… Число обрывов нитей основы на 1 метр ткани …….. 44

Вс То Ту no nк Ро Ру

nгв чо

12 . 13 14 .

Число обрывов нитей утка на 1 метр ткани ………... Число обрывов кромочных (брошюровочных, перевивочных) нитей на 1 метр ткани …………………… Число самоостановов по техническим причинам .....

45

чу чбр чс

1. 2. 3. 4. 5. 6.

7.

8. 9. 10 11

Характеристика паковок Вид уточной паковки ………………………………… Масса пряжи на уточной паковке, г ………………… Длина нити на уточной паковке, м …….…………… Количество угаров по утку, % ……………………… Полезная длина нити на уточной паковке, м ……… Масса паковки брошюровочной (перевивочной) нити…………………………………………………… Длина нити на брошюровочной паковке, м общая ………………………………………… полезная …………………...………………… Длина основы на навое, м …………………………… Уработка основы, % …………………….…………… Длина ткани из одного навоя, м ……………………. Длина ткани в рулоне, м …………….……………….

Gy ly Уу Ly Gбр

lбр Lбр L′oн ао Lт Lр

Характеристика организационных условий 1.

Типовая норма обслуживания для ткача, число

2. 3.

станков …………………………………………….…… Способ обслуживания станков ткачом ………………. Зона обслуживания отрывщицы, число станков ….…

46

Hoт

Но от

4. 5. 6. 7.

8.

Способ обслуживания отрывщицей ……….………… Коэффициент загруженности ткача без учета времени на переходы и активное наблюдение ……….…… Продолжительность рабочей смены ………………… Режим ухода за станками: …………………….……… чистка по графику …………………………… обмахивание по графику ……….…………… смазка ………………………………………… Способ заправки и обработки основ …………………

Кзр Тсм

Расчет 1. Теоретическая производительность станка: А1 =

6 ⋅ n ⋅ Кп = Ру

м/ч

А2 =

6 ⋅ n ⋅ Кп ⋅ Вс = Ру

м2 / ч

А3 = 60 ⋅ n ⋅ Кп =

уточин / ч

А = 60 ⋅ n ⋅ Кп ⋅ Вс = 4

метроуточин /ч

2. Машинное время наработки 1 м ткани, с: tм =

Р у ⋅ 3600 6⋅n

=

3. Число уточных паковок, необходимых для наработки 1 м ткани: чп = ⎛⎜10 ⋅ В ⋅ Р ⎞⎟ L = б у⎠ у ⎝

4. Повторяемость раскладки бобин с уточной и брошюровочной пряжей (для станка АТПР):

Ч = Чп+ Чбр = где Чбр = nк / Lбр = 5. Время, необходимое на заправку и обработку основы, с: tзо = t · nо = где t = 1,5 с. 47

6. Вспомогательное технологическое время Норматив времени, с Рабочий прием

перерывы в работе станка

затраты рабочего времени

Смена бобины с уточной пряжей Ликвидация обрыва нити основы Ликвидация обрыва нити утка Раскладка бобин с уточной и брошюровочной пряжей по станкам АТПР и СТБ Смена и заправка бобины с брошюровочной (перевивочной) нитью Ликвидация обрыва брошюровочной (перевивочной) нити Поправка основы Съем наработанной ткани Осмотр и чистка станка Разработка пороков ткани Заправка и обработка основы Пуск станка при самоостанове по техническим причинам ИТОГО: на одно полотно на два полотна

Число случаев на 1 м ткани

Общее время на 1 м ткани, с перерыв заняов в ратости боте ткача станка

чп = чо = чу = ч= чбр = чк = – 1/Lр =

1/Lт = Чс =

tвн

tзр

7. Время обслуживания рабочего места Тб Вид работы

Норматив времени на один случай, мин

Число случаев в смену

Общее время перерывов в работе станка (Тб), мин

Ликвидация отрыва нитей основы Чистка станка по графику Обмахивание (обдувка) станка Смазка станка Текущий ремонт и профилактический осмотр Прочие мелкие работы Итого:

8. Расчет коэффициентов и норм Число станков, которое может обслужить один ткач при Кс = 1 и Кд = 1. 48

Н ′о max =

tм + tвн ⋅ К зр = tзр

Коэффициент занятости на одном станке:

Кз =

tзр = (tм + tвн ) ⋅ Кзр

Коэффициент перерывов из-за совпадения Кс = Максимальное число обслуживаемых станков при Кd = 0,97.

Но max =

tм + tвн ⋅ Кзр ⋅ Кс ⋅ Кd = tзр

Принимаем норму обслуживания ткача Но = Коэффициент простоев по группе «а»:

Ка =

tм = (tм + tвн ) ⋅ Кс

Коэффициент простоев по группе «б»:

Кá =

Тсм − Тб = Тсм

Коэффициент полезного времени: КПВ = Ка · Кб = Норма производительности станка: Нм1 = А1 · КПВ = Нм2 = А2 · КПВ = Нм3 = А3 · КПВ = Нм4 = А4 · КПВ = Норма выработки ткача Нв = Но · Нм1 =

49

м/ч м2/ч уточин/ч метроуточин/ч м/ч

ПРИЛОЖЕНИЕ Г Экономическая часть дипломного проекта

Таблица Г.1

Характеристика ткани и нормы расхода пряжи на ее выработку Показатель Наименование ткани Артикул Ширина суровой ткани, см Линейная плотность нитей, основа текс уток кромка Число нитей всего в т. ч. кромочных Число нитей на 10 см ткапо основе ни по утку Уработка, % по основе по утку Тип станка Переплетение Величина отходов, % по основе по утку Поверхностная плотность ткани, г/м2 Расход пряжи на 100 пог. по основе м суровой ткани без отхопо утку дов, кг Расход пряжи на 100 пог. м суровой ткани с учетом отходов, кг

по основе по утку

50

Обозначение

Ро Ру аО аУ

Значение

Таблица Г.2 Производственная программа выпускного ткацкого цеха № 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41

Наименование показателя Наименование ткани Артикул Тип станка основа Линейная плотность пряжи, текс: уток кромка по основе Число нитей на 10 см по утку Количество заправленных станков, шт Число часов работы станков, ч Коэффициент работающего оборудования Число станкочасов в работе, ст.-ч м Плановая норма производительности станка кв. м уточин метроуточин м Выработка суровых тканей в планируемом периоде кв. м млн. уточин млн. метроуточин Выработка суровых тканей в час м кв. м Масса 100 кв. м суровой ткани, кг Выработка суровых тканей, т Расход пряжи на 100 м суровой основа ткани с отходами, кг уток кромка основа Годовая потребность пряжи на выпуск суровых тканей, т уток кромка всего основа Часовая потребность пряжи на выпуск суровых тканей, кг уток кромка всего основа Выход отходов, % уток Выход отходов, т основа уток % Приклей т

51

Обозначение

Значение А

То Ту Ткр Ро Ру Мз Треж Кро n ст.-ч.р. Н1 Н2 Н3 Н4 В1 В2 В3 В4 в1 в2 М В5 Мо Му Мкр Вo Вy Вкр В Go Gy Gкр G Уо Уу Gуо Gуу Аи Gпр

Б

Итого

Таблица Г.3

Расчет планового баланса сырья Получено в производство Элемент баланса 1. Основа 2. Уток 3. Кромка 4. Приклей

46 Итого:

Количество %

кг

Цена за 1 кг, руб.

Получено из производства Сумма, тыс. руб.

Элемент баланса 1. Пряжа, заработанная в суровую ткань 2. Отходы 2.1. Основные: путанка 2.1–7 м 7–30 м подметь пух и облет шлихты 2.2. Уточные: путанка подметь Итого отходы Итого:

52

Количество %

кг

Цена за 1 кг, руб.

Сумма, тыс. руб.

Таблица Г.4 Штаты и фонды заработной платы рабочих Наименование цехов, переходов и профессий рабочих 1

Норма обслуживания (машин, станков и др.) 3

Количество оборудования в заправке 2

Количество явочных рабочих в 1-ю смену

во 2-ю смену

в 3-ю смену

Всего

4

5

6

7

Форма и система оплаты труда 8

Разряд

Часовая тарифная ставка, коп

9

10

Окончание табл. Г.4 Премии

47

в% 11

руб. 12

Доплаты, руб. 13

Итого: заработная плата рабочего за месяц, руб. 14

Итого: заработная плата всех рабочих за месяц, руб. 15

Фонд заработной платы в планируемом периоде, руб. 16

Таблица Г.5 Штаты и фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП Наименование должностей

Количество человек

Оклад в месяц, руб.

53

Фонд заработной платы, руб. в месяц в планируемый период

Таблица Г.6

Сводный план по труду и заработной плате Категории работающих

Удельный вес данной категории в общем количестве работающих, %

Количество работающих явочное

списочное

Фонд заработной платы в планируемый период, руб.

1. Рабочие а) основные б) вспомогательные 2. Руководители 3. Специалисты, служащие 4. МОП Итого:

Таблица Г.7

Расчет затрат на вспомогательные материалы на технологические цели Наименование материала

Норма расхода, кг на 1000 л

Общий расход, кг

Цена за 1 кг материала, руб.

Общая сумма, тыс. руб.

Таблица Г.8

Расчет затрат на топливо на технологические цели Общая потребность в основной пряже, т

Норма расхода пара на 1т

Потребность пара для обработки т Гкалл

54

Цена за 1 Гкалл, руб.

Стоимость пара, руб.

Таблица Г.9

Расчет амортизационных отчислений по ткацкому производству Наименование и марка машин

Количество машин

Цена одной машины, руб. по прейскус учетом затрат на транспорранту тировку и монтаж

Балансовая стоимость всех машин, руб.

Годовой процент амортизации

Сумма амортизационных отчислений, руб.

Таблица Г.10 Расчет затрат на двигательную энергию в ткацком производстве 49

Наименование и марка машин

Количество машин

Мощность, потребляемая одной машиной, кВт

Мощность, потребляемая всеми машинами, тыс. кВт.ч

Стоимость 1 кВт.ч по тарифу, коп.

55

Стоимость электроэнергии по тарифу, руб.

Общая сумма затрат на двигательную энергию, включая оплату за установленную мощность и обслуживание энергохозяйства, руб.

Таблица Г.11 Себестоимость продукции по статьям калькуляции Сумма затрат, млн. руб.

Наименование статей

А. Сырье за вычетом отходов Б. Обработка: Вспомогательные материалы на технологические цели Топливо и энергия на технологические цели Основная заработная плата производственных рабочих Дополнительная заработная плата производственных рабочих Отчисления на социальное страхование Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: амортизация двигательная энергия содержание и ремонт оборудования Цеховые расходы Общефабричные расходы Расходы на подготовку и освоение производства Итого обработка:

Итого фабричная себестоимость

В. Внепроизводственные расходы Полная себестоимость

Таблица Г.12 Технико-экономические показатели производства Показатель Тип оборудования Количество заправленного оборудования Годовой объем выпуска продукции Производительность оборудования Производительность труда на 1 чел-ч. Трудоемкость продукции Себестоимость единицы продукции Объем товарной продукции Прибыль Рентабельность Затраты на 1 руб. товарной продукции

Ед. изм. шт. тыс. пог. м уточин /ч метроуточин чел-ч. / 1000 м руб. млн. руб. млн. руб. % руб.

3

Проектные данные

Съем продукции с 1 м 2 в час

м2

Список использованной литературы 1.

Поляк Т. Б. и др. Организация, планирование и управление ткацким производством / Поляк Т. Б., Стерлин Е. А., Летуновская А. А. – М.: Легпромбытиздат, 1986. – 264 с. 2. Поляк Т. Б. , Стерлин Е. А. Организация и планирование ткацкого производства. – М.: Легкая индустрия, 1975. – 280 с. 3. Кедров Б. И. Смирнова Ф. П. Экономика, организация и планирование хлопчатобумажного производства. – М.: Легпромбытиздат, 1990. – 272 с. 4. Проектирование ткацких фабрик / Власов П. В., Никифоров С. И, Павлова М. И. и др. – М.: Легкая индустрия, 1971. – 488 с. 5. Хлопкоткачество: Справочник / Букаев П. Т., Оников Э. А., Мальков Л. А. и др. – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 576 с. 6. Оников Э. А. Технология, оборудование и рентабельность ткацкого производства: Практическое пособие–справочник. – М:. Текстильная промышленность, 2003. – 320 с. 7. Оников Э. А. Основы проектирования ткацких фабрик: Учеб. пособие для вузов / Российск. заочн. ин-т текст. и лег. пром-ти. – М., 2002. – 173 с. 8. Назарова М. В. Основы проектирования ткацких фабрик: Учеб. пособие / ВолгГТУ. – Волгоград, 1998 – 145 с. 9. Технический расчет ткани: Метод. указания / Сост. Т. Л. Фефелова; ВолгГТУ. Волгоград, 2004. – 46 с. 10. Проектирование технологического процесса ткацкого производства: Метод. указания / Сост. Г. С. Шипилова; ВолгГТУ. Волгоград, 2004. – 43 с. 11. Назарова М. В., Короткова М. В. Современная классификация изделий и оборудования текстильной промышленности: Учеб. пособие / ВолгГТУ, Волгоград, 2003. – 115 с.

Содержание Введение ……………………………………..……………….……….. 8. Расчет паковок и отходов …………….………….……….…….… 9. Расчет потребности пряжи на 100 м суровой ткани с учетом отходов………………………………………..…………………….…. 10. Технический контроль …………………………………………… 11. Расчет норм производительности и КПВ оборудования……….. 12. Внутрифабричный транспорт ……………………………..…….. 4

3 5 14 15 22 25

13. Размещение оборудования ……………………...……….……….. 14. Разработка плана производства и плана по труду и кадрам……. 15. Разработка финансового плана предприятия..…………..…...…. Приложение Б – Коэффициент КС, учитывающий перерывы в работе машин из-за совпадения……..………………….…….….…… Приложение В – Нормировочная карта…………….…………….…. Приложение Г – Экономическая часть дипломного проекта…..…. Список использованной литературы ………………………….….….

5

31 34 37 38 40 44 51