Расчет механизма поворота крана на колонне: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 190205 ''Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование''

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОВОРОТА КРАНА НА КОЛОННЕ Методические указания к курсовому и дипломному проектированию для студентов специальности 190205 «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование»

Пенза 2006

УДК 621.86 Дана методика и пример расчета опорно-поворотного устройства и механизма поворота крана на колонне. Рассмотрены процессы пуска и торможения. Приведены расчеты элементов крана: противовеса, подшипников, опорно-поворотного узла и муфты предельного момента. Методические указания подготовлены на кафедре «Транспортнотехнологические машины и оборудование» и предназначены для студентов специальности 190205 Ил

Табл

Библиогр

Составители: Н.Е.Курносов,Ю. К. Измайлов, В. В. Лобачёв, В.А.Ермоленко, Л.П.Корнилаева Рецензент: главный конструктор ОАО «Пензмаш» Гуреев Н.В.

РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОВОРОТА КРАНА НА КОЛОННЕ 1. Схема механизма и исходные данные Кран на колонне (рисунок 1) состоит из стрелы 1, гильзы 2, колонны 3, опорной рамы 4, противовеса 5, механизма поворота 6, упорного подшипника 7, нижнего и верхнего радиальных подшипников 8 и 9, электротали 10. Упорный подшипник 7 верхний радиальный подшипник 9 устанавливаются в траверсе 11. Исходные данные: грузоподъемность (масса груза) mГ=4т = 4.103 кг; высота подъема груза hг =3м; вылет ℓг = 4м; угловая скорость крана ωk = 0,2 рад /с; группа классификации механизма М6; режим нагружения L2 (умеренный) - по ИСО 4301/1 [1, с.202] 2. Расчет противовеса и колонны 2.1. Вес груза и тельфера FГТ = 1,25 . mГ . g= 1,25 . 4.103 . 9,81 = 4,91.104 Н, где 1,25 - коэффициент веса телъфера. Вес стрелы FC= k . FГТ . λC = 0,3 . 4,91.104 .4 = 5,89.104 H, где k =0,3 1/м - коэффициент веса стрелы; λC - длина стрелы; λC = 4 м = ℓГ. Масса стрелы mC = FC /g = 5,89.104/9,81 = 6.103 кг. Плечо силы тяжести стрелы совместно с консолью противовеса и гильзой λC= 0,3. λг= 0,3.4 =1,2 м, где 0,3 - коэффициент плеча силы тяжести стрелы, консоли противовеса и гильзы. 2.2. Вес противовеса Fn = (FC. λC + FГТ . λГ/2 )/ λn , где λn - плечо силы тяжести противовеса (противовес вдвое уменьшает опрокидывающий момент, реакции горизонтальных подшипников и момент, из

Рисунок 1 – Расчетная схема крана на колонне:

Рисунок 2 – Эпюры изгибающих моментов поворотной части крана и колонны

гибающий колонну, если он уравновешивает стрелу и половину номинального груза). Примечание: понятия "вес" и "сила тяжести" равнозначны. Примем: λn =λC =1,2 м , тогда Fn = (5,89.104 . 1,2 + 4,91.104 .4/2 )/ 1,2=14,1.104 Н. Масса противовеса mП = Fn/g=14,1.104/9,81= 14,3.103 кг. 2.3. Момент, изгибающий колонну (рисунок 2) при номинальном грузе Микн = FГТ .λГ + FС .λС – Fn .λn; Микн =4,91.104 .4 + 5,89.104 . 1,2– 14, ..104 .1,2 = 9,8 .104 Н.м. Момент, изгибающий колонну при отсутствии груза (тельфер находится слева): МИКО= FС .λС – Fn .λn= 5,89.104 . 1,2– 14,1.104 .1,2 = 9,8.104 Н.м. Если имеем равенство абсолютных значений: МИКН ≈ - МИКО, то противовес выбран правильно. Далее считаем, что МИКН = МИКО= МИК (см. рисунок 2). 2.4. Напряжение изгиба внизу колонны можно определить из условия прочности колонны: σИК= МИК/WИК ≤ [σ] =σТ/(n . kσ), откуда момент сопротивления колонны: WИК= n . kб. МИК/ σТ, где n=1,4 – коэффициент запаса прочности [2, с. 81]; kб=1,3 – коэффициент безопасности [2, с.76] Выполним наконечники 2 и 3 колонны 1 (рисунок 3) из стали 35 ГОСТ 8731 -74 (термообработка – нормализации), для которой σТ= 314.106 Па [3, с.106]. Примем DK=180 мм, в зоне посадки подшипника. Получим: WИК=1,4 . 1,3 . 9,8.104/314.106 = 5,66.10-4 м3.

Рисунок 3 – Опорно-поворотное устройство крана на колонне

Диаметр нижнего наконечника колонны: DK= 3 10WИК = 3 10 ⋅ 5,66 ⋅ 10 −4 = 0,178 м.

3. Расчет подшипников опорно – поворотного устройства 3.1. Реакция упорного подшипника FV= FГТ + FC + Fn = (4,91 + 5,89 + 14,1) .104 = 24,9.104 Н. Выберем упорный подшипник по статической грузоподъемности СО из условия: СО≥ FV. Согласно [5,с. 237], этому условию удовлетворяет подшипник шариковый упорный 8313. Его внутренний диаметр dV= 65 мм, наружный диаметр DV =115 мм, высота hV=36 мм, статическая грузоподъемность СОV=26.104 Н. Для равномерного нагружения шариков установим выпуклую и вогнутую сферические шайбы радиусом R (см. рисунок 3). 3.2. Расстояние h между радиальными подшипниками (см. рисунок 1) примем исходя из соотношения: h =(0,2….0,5)hГ= (0,2….0,5) . 3= 0,6….1,5 м. Примем h=1 м. Реакции радиальных подшипников Fh= МИК/ h = 9,8 .104/1 =9,8.104 Н. Выберем верхний радиальный подшипник по статической грузоподъёмности СО из условия: СО≥ Fh. Согласно [5, с. 215], этому условию удовлетворяет подшипник 222. Его внутренний диаметр dh1= 110 мм, наружный Dh1= 220 мм, ширина Bh1= 38мм, статическая грузоподъёмность СОh1=105 Н > 9,8 .104 Н = Fn. Выберем нижний радиальный подшипник с внутренним диаметром, равным диаметру колонны ниже гильзы: DK= 180 мм. Подходит подшипник 136 [5,с. 121]. Его внутренний диаметр dh2= 180 мм, Dh2= 280 мм, ширина B= 46 мм, статическая грузоподъёмность СОh2= 1,56.105 Н > Fn = 9,8 .104 Н. 4. Компоновка опорно – поворотного устройства 4.1. Колонну выполним из трубы 1 с наконечниками 2 и 3 (см. рисунок 3). Диаметр нижнего наконечника 3 равен внутреннему диаметру нижнего радиального подшипника. По п. 2.2 dh2= 180 мм. Диаметр верхнего наконечника 2 равен внутреннему диаметру верхнего радиального подшипника

dh1= 110 мм. Поэтому выберем внутренний диаметр трубы dВ= 110 мм. Из справочника [4,с. 232] выберем трубу колонны стальную бесшовную горячедеформированную, ГОСТ 8732-78 с наружным диаметром DНК= 194 мм, толщина стенки δК= 45 мм. Тогда внутренний диаметр трубы колонны составит: DВК= DНК – 2 δК= 194 – 2.45= 104 мм. Момент сопротивления трубы колонны изгибу WИТК=

WНТК=

π ( D 4 НК − D 4 ВК ) 32 DНК

3,14(0,194 4 − 0,104 4 ) = 6,6.10-4 м3. 32 * 0,194

Условие прочности трубы колонны по п. 2.4 выполняется: WНТК=6,6.10-4 > WНК= 5,66.10-4 м3. Очевидно, что предел текучести трубы колонны можно задать меньшим или равным пределу текучести наконечника. Выберем для трубы колоны сталь 35, для которой σТ=32 кгс/мм2 = 314 МПа [3, с.106]. Обозначение заготовки трубы колонны в спецификации: Труба

194 × 45 × 800 КР ГОСТ 8732 . В35 ГОСТ 8731

Здесь 800КР обозначает, что длина трубы в поставке кратна 800 мм. Это соответствует длине трубы колонны (рисунок 3). 4.2. Гильзу 4 ( см. рисунок 3) выполним из трубы с внутренним диаметром DВГ= Dh2 – (4...6)мм. Это несколько меньше, чем наружный диаметр нижнего радиального подшипника. Припуск (4..6)мм снимают в процессе расточки под подшипник. Примем DВГ=215 мм. Толщина стенки трубы гильзы 4 несколько меньше, чем у трубы колонны 1, т.е. δТ= 25 мм < 45 мм. Тогда наружный диаметр трубы гильзы составит 325 мм. По [4, с. 232] выберем трубу гильзы:

Труба

325 × 25 × 1500 КР ГОСТ 8732 Б10 ГОСТ 8731

Примечание: Сталь Б10 менее прочна, чем сталь В35, но прочность гильзы, по– видимому, будет достаточной, т.к. гильза имеет значительно больший диаметр, чем колонна. Это проверяют нижеследующим расчетом, который не является обязательным. 4.3. Расчет гильзы на прочность. Согласно эпюре изгибающих моментов (см. рисунок 2) опасное сечение гильзы находится на уровне верхнего радиального подшипника. Момент, изгибающий гильзу: МИГ = МИК = 9,8 .104 Н.м. Момент сопротивления гильзы WИГ=

π ( D 4 НГ − D 4 ВГ ) 32 DНГ

=

3,14(0,325 4 − 0,275 4 ) = 16,7 .10-4 м3. 32 ⋅ 0,325

Напряжение в расчетном сечении гильзы σИГ=

М ИГ 9,8 ⋅ 10 4 = = 58,7 .106 Па. −4 WИГ 16,7 ⋅ 10

Коэффициент запаса прочности гильзы σТ 314 ⋅ 10 6 n= = = 5,3 >[n] = 1,4, σ ИГ 58,7 ⋅ 10 6

где [n]= 1,4 – допускаемый коэффициент запаса прочности, [2, с. 81]. Очевидно, что гильза имеет избыточную прочность в расчетном сечении. 4.4. Расчет пальцев 5 (см. рисунок 3) на смятие и срез под действием усилия, равного реакции упорного подшипника не приводится, так как легко выполняется с помощью технической литературы в области деталей машин. 5.Расчет механизма поворота 5.1. Момент сопротивления поворота крана в период пуска: Т∑= ТТР+ТД

(1),

где ТТР – момент силы трения; ТД – динамический момент. Момент сил трения ТТР= 0,5.f(FV.dV+ Fh(dh1+ dh2)),

где f = 0,015 – приведенный коэффициент трения в подшипниках [6,с. 49]. ТТР= 0,5.0,015. (24,9.104 . 65.10-3+ 9,8.104(110+ 180) .10-3) = 334 Нм. Динамический момент: ТД= JK.εK

(2),

где JK – момент инерции крана и механизма поворота относительно оси вращения, εK – угловое ускорение крана. Момент инерции крана JK= (mn λГ2 + mТГ λГ2) .γ.β, где γ = 1,3…1,4 – коэффициент, учитывающий инерционность поворотной части крана (без груза и противовеса); β = 1,05…1,1 – коэффициент, учитывающий инерционность механизма поворота. Примем γ = 1,3; β = 1,05. Тогда: JK= (14,3.103.1,22 + 5.103 .42) .1,3.1,05 = 1,37.104 кг.м2

Угловое ускорение крана ( минимальное)

εK= [a]/ λГ где [a] = 0,15 м/с2 – минимальное линейное ускорение груза, [7, с.18]. Получим

εK= [0,15]/ 4 = 0,0375 рад/с2, тогда по формуле (2) имеем: ТД= 1,37.104.0,0375 = 5155 Н.м. По формуле (1) момент сопротивления повороту крана в период пуска составит: Т∑= 334 + 5155 = 5490 Н.м. 5.2. Мощность электродвигателя в период пуска

Р=

T∑ ⋅ ω K

η

,

где η – КПД механизма:

η = ηР.ηО, где ηР =0,9…0,5 – КПД одноступенчатого червячного редуктора. Примем ηР = 0,7; ηО= 0,95 – КПД открытой зубчатой пары. Тогда η =0,7.0,95 = 0,665. Получим: Р=

5490 ⋅ 0,2 0,665

= 1650 Вт = 1,65 кВт.

Выберем электродвигатель 4АС90LE6 с встроенным электромагнитным тормозом. Номинальная мощность РЭ = 1,7 кВт при ПВ = 40%. Для заданной группы классификации механизма М6 имеем ПВ = 40% (таблица 1). Частота вращения nЭ = 930 мин-1. Момент инерции электродвигателя JЭ= 0,0073 кг.м2 [8, с. 84]. Угловая скорость электродвигателя ωЭ=

π ⋅ nЭ 30

=

3,14 ⋅ 930 = 97,4 рад/с 30

Номинальный момент электродвигателя ТЭ= РЭ/ωЭ= 1,7.103/97,4 = 17,5 Н.м Вал электродвигателя – цилиндрический; длиной λ1 = 50 мм; диаметром d1 = 24 мм [8, с. 84]. Таблица 1 – Соответствие групп классификации и режимов работы. Режим работы [2,c. 235]

Группа классификации механизма ИСО 4301/1

Группа режима работы механизма, ГОСТ 25855 – 82 1М – 2М

Продолжительность включения ПВ%

Л

М3 – М4

15

С Т

М5 М6 М7

3М 4М 5М

25 40 40

ВТ

М8

6М

60

Примечание: В технической литературе указана мощность Р40 (т.е. ПВ = 40%). При ПВ= 25% те же электродвигатели имеют большую мощность: Р25= Р40 40 / 25

= Р40.1,27,

а при ПВ = 60% – меньшую: Р60= Р40 40 / 60

= Р40.0,84.

5.3. Общее передаточное число u=

ωЭ 97,4 = = 487. ωК 0,2

Механизм поворота крана (см. рисунок 3) имеет редуктор 6 и открытую зубчатую передачу, которая состоит из зубчатого венца 8 и подвенцовой шестерни 9. Общее передаточное число механизма поворота:

u= uР.uО, где uР и uО - передаточные числа червячного редуктора и открытой зубчатой передачи. Обычно uО = 6...12. Выберем червячный редуктор типа Ч. Он имеет передаточные числа от 8 до 80. Примем uР = 63. Тогда uО = u/ uР = 487/63 = 7,73. Расчетный крутящий момент на тихоходном валу редуктора в период пуска ТР=ТНЭ . uР . ηР = 17,5 .63.0,7 = 772 Н.м. Выберем редуктор Ч-125 с номинальным моментом на тихоходном валу ТРН=700Н.м [10, с.427]. Это несколько меньше расчетного значения, но значение ТРН дано для непрерывной работы в течении 24 ч [10, с.422]. Согласно ГОСТ 16162-93 редукторы общего назначения, в т.ч. червячные, в период пуска должны допускать кратковременные перегрузки в 2 раза превышающие номинальное значение (не более 3-10 циклов в течение срока службы). Тогда допускаемый крутящий момент на тихоходном валу редуктора при пуске составит: ТРН =2.ТРН = 700.2 = 1400> ТР = 772 Н.м,

т.е. редуктор подходит. Редуктор Ч-125 при uР = 63 имеет: КПД=0,72; конец тихоходного вала конический диаметром 50 мм, длиной 110 мм, с посадочной частью вала длиной 82 мм. Конец быстроходного вала - конический, диаметром 32 мм, длиной 58 мм [10, с.426]. 5.4. Выбор муфты Для соединения валов электродвигателя и редуктора выберем муфту МУВП-250 ГОСТ 21424-93. Эта муфта имеет коническое отверстие диаметром 32 мм, длиной 58 мм, соответствующее быстроходному залу редуктора [9, с.336]. Маховой момент муфты: GD2 = 0,054 кг.м2. Момент инерции муфты: JМ=

0,054 GD 2 = = 0,0135 кг.м2. 4 4

6.Расчет процесса пуска механизма поворота 6.1. Максимальное время пуска из условия минимального ускорения груза (см. п. 4.1) составит: tn =

ωK 0,2 = = 5,3 с. 0,0375 εК

Минимальное время пуска tn= 1с [7, c.28], т.е. tn= 1 ..5,3 с. Примечание: если время пуска превышает 3 с, то пуск короткозамкнутого двигателя общего назначения осуществляют без его перегрузки двигатель относительно номинального момента. Во время действия пускового момента проскальзывает фрикционная муфта, настроенная на номинальный момент электродвигателя. 6.2. Условие пуска ω T ТНЭ ≥ TP + ЭД u ⋅η tn

⎛ m λ2 + m λ2 ⎜1,2 ⋅ J 1 + 1,3 n n 2 ГТ Г ⎜ uη ⎝

⎞ ⎟; ⎟ ⎠

(5)

где ТНЭ- номинальный момент электродвигателя (при длительном пуске); tn – заданное (максимальное) время пуска; J1 – момент инерции масс на первичном валу: J1 = JЭД + JМ = 0,0073 + 0,0135 = 0,0208 кг.м2.

Коэффициент 1,2 в уравнении (5) учитывает инерционность вращающихся частей механизма приведенную к выходному валу редуктора; коэффициент 1,3 в уравнении (5) учитывает момент инерции стрелы (без противовеса и груза). Из уравнения (5) получим: 17,5 ≥

97,4 334 + 487 ⋅ 0,665 tn

⎛ 14,3 ⋅ 10 3 ⋅ 1,2 + 5 ⋅ 10 3 ⋅ 4 2 ⎜⎜1,2 ⋅ 20,8 ⋅ 10 −3 + 1,3 487 2 ⋅ 0,665 ⎝

⎞ ⎟⎟ ⎠

или: 17,5 ≥1,03 +

97,4 tn

(25 ⋅10

−3

+ 826 ⋅ 10 −3

).

Заметим, что первое слагаемое в скобках (момент инерции масс, вращающихся на первичном валу) в 30 раз меньше, чем второе слагаемое (момент инерции крана, приведенный к первичному валу). Обратим внимание также, что число 1,03 (момент трения в подшипниках) мало по сравнению с числом 17,5 (тормозной момент). Получим: tn =

82,9 = 5,02 ≤ 5,3 с. 17,5 − 1,03

Фактическое время пуска меньше заданного (максимального) и удовлетворяет условию: tn > 1сек [7, с.28], т.е. больше минимально допустимого времени пуска. Считаем, что пусковой процесс механизма поворота будет протекать нормально: без чрезмерного раскачивания груза. При nk = 2 мин-1 половину оборота кран совершает за 15 с. Если время пуска равно времени торможения 5 с, получим, что время, за которое кран совершает половину оборота (наибольшее время цикла) составит tK=5+10+5=20 с. Из них 10 с. – пуск и торможение, которые увеличивают время цикла примерно в 2 раза, с 15 до 20с. т е. на 25 % .Это приемлемо для кранов с неинтенсивным использованием. Если заказчик потребует снизить tn до значения 2…4 с, придется перейти на наибольший типоразмер редуктора: Ч – 160, или проектировать специальный редуктор [2, с. 279]. 7. Расчет процесса торможения Целесообразно принять время торможения меньшим или равным времени пуска. В соответствии с [7, c.28], tT <4с. Примем tТ =4с. В отличие от

процесса пуска, трение в подшипниках и потери в механизме поворота способствуют торможению: ТТ ≥

ω ЭД ⎛ tT

⎜1,2 ⋅ J 1 + 1,3 ⎜ ⎝

(mn λ2n + m ГТ λ2Г )η ⎞ TТРη ⎟− ⎟ u u2 ⎠

;

97,4 ⎛ (14,3 ⋅ 10 3 ⋅ 1,2 + 5 ⋅ 10 3 ⋅ 4 2 ) ⋅ 0,665 ⎞ 344 ⋅ 0,66 −3 ⎟⎟ − ⎜1,2 ⋅ 20,8 ⋅ 10 + 1,3 ТТ = .. 4 ⎜⎝ 487 487 2 ⎠

Получим ТТ= 9,3 Н.м. Укажем на чертеже механизма поворота техническое требование: "тормоз отрегулировать на момент 10 Н.м 8.Расчет муфты предельного момента Во избежание перегрузки двигателя и механизма в период пуска применяют дисковую муфту предельного момента на выходном валу редуктора, настроенную на момент срабатывания Т≤Тр=772 Н.м. Сила сжатия трущихся поверхностен: F=

FP 772 = = 12100 Н, RCP ⋅ f ⋅ i 0,08 ⋅ 0,2 ⋅ 4

где i = 4 – количество пар трущихся поверхностей, RСР=0,08м – средний радиус дисков: f = 0,2 – коэффициент трения для фрикционной пары пластмасса-сталь [11, с. 149]. По найденной силе сжатия выберем тарельчатую пружину 231 ГОСТ 3057-90, наружный диаметр D=160 мм, внутренний диаметр d=80 мм, ее деформация на 20% от допустимой величины (0,2 f3) создаст усилие F = 13430 Н [4,с. 154]. Материал – сталь 60С2А. Для уменьшения зависимости силы сжатия от износа трущихся поверхностей поставим четыре тарельчатые пружины. Укажем в технических требованиях: «Гайку (см. рисунок 4) затянуть, на усилие 12…13 кН.»

Рисунок 4 – Муфта предельного момента

Для расчета муфты предельного момента можно использовать сведения о расчетах дискового и конусного тормоза [12, с.29] и фрикционной сцепной муфты [12, с 309]. 9. Расчет открытой зубчатой передачи Примем диаметр делительной окружности подвенцовой шестерни dе1=130

(см. рисунок 4), минимальное число зубьев шестерни: Z1 = 17…25. Модуль зубчатого зацепления:

de1 130 130 m= z1 = 17 … 25 = 7,6…5,2 мм, примем m=6 мм ; Z1=21. Диаметр делительной окружности подвенцовой шестерни: dе1=6.21 = 126 мм. Число зубьев зубчатого венца z2=z1.uО= 21.7,73 = 162. Диаметр делительной окружности зубчатого венца dе2 =m.z2=6.162==972мм, что приемлемо по габаритам. Межосевое расстояние: aW =

d e1 + d e 2 126 + 972 = = 549 мм. 2 2

Ширина зубчатого венца: b = ψ ⋅ aW = 0,1 ⋅ 549 = 55 мм,

где ψ = 0,1...0,4 – коэффициент ширины зубчатых колес при консольном расположении шестерен [9, с.91]. Примем b= 60 мм. Желательно выполнить расчет зубьев на прочность. Возможно потребуется увеличивать значение ψ и увеличить ширину зубчатой передачи. Литература 1.Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Утв. Госгортехназзором России 30.12.92. — М.: НПО ОБТ 1993.— 239 с. 2.Александров М. П.. Колобов Л. Н., Лобов Н. Л. и др. Грузоподъемные машины.—М.: Машиностроение, 1986.—400 с.

З.Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т..— М.: Машиностроение, I982,- т.1.—736 с. 4.Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т..— М.: Машиностроение. 1978 .- т.З. —557 с. 5.Коросташевский Р. В., Нарышкин В. Н., Старостин В. Ф. и др.; Под ред. В. Н. Нарышкина, Р. В. Коросташевского. Подшипники качения. Справочник-каталог.— М.: Машиностроение, 1984.—280 с. 6.Казак С. Л., Дусье В. Е., Кузнецов Е. С. : Под ред. С. Л. Казака. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. -М.: Высшая школа, 1989.— 319 с. 7.Кузьмин Л. В., Марон Ф. Л. Справочник по расчетам механизмов ПГМ,— Минск: Высшая школа. 1983.—350 с. 8.Яуре А. Г., Певзнер Е. М. Крановый электропривод: Справочник.— М: Энергоиздат, 1988.—344 с. 9.Приводы машин под ред. В. В. Длоугого; Справочник —Л.: Машиностроение, 1982—333 с. 10.Анфимов М.И. Редукторы – Конструкции и расчет. Альбом.—М.: Машиностроение. 1993.—464 с. 11.Поляков В. С., Барбаш П.Д., Ряховский О.А. Справочник по муфтам.—Л.: Машиностроение, 1979.—343 с. 12.Справочник по кранам под ред. М.И. Гохберга. В 2 т.- М: Машиностроение, 198S. Т.2-559 с. Стандарты ГОСТ 3057-79. Пружины тарельчатые.—М.: Изд-во стандартов, 1979.42 с. ГОСТ I6162-78. Редукторы общего назначения. Общие технические условия. -М.: Из-во стандартов, 1978;-.— 12с.

Приложение А (справочное) Подшипники шариковые упорные. Средняя серия.

d - Диаметр отверстия тугого кольца; d1 - Диаметр отверстия свободного кольца; D - Диаметр наружной цилиндрической поверхности колец; Н - номинальная высота подшипника. Обозначение подшипника 8305 8306 8307 8308 8309 8310 8311 8312 8313 8314 8315 8316 8317 8318 8320

d

d1

D

H

25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100

25,2 30,2 35,2 40,2 45,2 50,2 55,2 60,2 65,2 70,2 75,2 80,2 85,2 90,2 100,2

52 60 68 78 85 95 105 110 115 125 135 140 150 155 170

18 21 24 26 28 31 35 35 36 40 44 44 49 50 55

C0.104 H 5,00 6,65 8,35 10,70 13,00 16,10 21,30 21,30 24,90 29,00 34,00 34,00 34,00 44,50 48,00

Масса, кг 0,18 0,27 0,39 0,55 0,69 1,00 1,34 1,43 1,57 2,06 2,68 2,82 3,66 3,88 5,11

Приложение Б (Справочное) Подшипники шариковые радиально однорядные

Условное обозначение 120 121 122 124 126 128 130 132 134 136 138 140 144 148 215 216 217 217А 218 219 219А 220 221 222 224 226

Особолегкая серия d, D, B, мм мм мм 100 150 24 105 160 26 110 170 28 120 180 28 130 200 33 140 210 33 150 225 35 160 240 38 170 260 42 180 280 46 190 290 46 200 310 51 220 240 56 240 360 56 Легкая серия 75 130 25 80 140 26 85 150 28 85 150 28 90 160 30 95 170 32 95 170 32 100 180 34 105 190 36 110 200 38 120 215 40 130 230 40

C0x104, Н 4,15 5,10 5,70 6,10 7,80 8,30 9,65 11,20 13,40 15,60 16,60 19,00 22,80 24,50

Масса, кг 1,60 1,80 2,00 2,05 3,70 3,53 4,20 6,40 8,60 11,00 11,40 14,40 19,80 22,40

4,10 4,50 5,30 5,60 6,20 6,95 7,40 7,90 9,00 10,00 11,20 11,20

1,18 1,40 1,80 1,80 2,20 2,70 2,70 3,20 3,60 4,50 5,20 7,72

Условное обозначение 228 230 232 234 236 238 244

d, мм 140 150 160 170 180 190 220

D, мм 250 270 290 310 320 340 400

B, мм 42 45 48

52 52

55 65

C0x104, Н 12,20 15,00 16,50 20,90 19,60 23,20 29,00

Масса, кг 9,80 12,30 15,00 15,00 16,00 23,30 32,40

Приложение В (Справочное) Стальные бесшовные горячекатаные трубы (ГОСТ 8732 – 78) Наружный диаТолщина стенНаружный диаТолщина 1 2 1 метр* ки* метр* стенки *2 4…30 127 2,5…4,0 25…42 4…32 133 2,5…5,0 45 4,5…36 140…159 2,5…5,0 50 5…45 168…194 3…11 54 6…50 203; 219 3…12 57 7…50 245; 273 3…14 60; 63,5 8…75 299…351 3…16 68; 70 9…75 377…426 3…18 73; 76 16…75 450 3,5…18 83 25…75 480…530 3,5…22 89…102 4…28 108…121 1 * В указанных пределах брать из ряда: 25; 28; 32; 38; 42; 89; 95; 102; 108; 114; 121; 140; 146; 152; 159; 168; 180; 194; 299; 325; 351; 377; 402; 426; 480; 500; 530 мм. *2 В указанных пределах брать из ряда: 2,5; 2,8; 3,0; 3,6; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6; 8; 9; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 36; 40; 45; 50; 56; 60; 63; 65; 70; 75 мм. Механические свойства труб по ГОСТ 8732-78 Марка стали 10 20 35 45

Временное сопротивление разрыву, кгс/мм2 36 42 52 60

Предел текучести, кгс/мм2 22 25 30 33

Приложение Г (справочное) Электродвигатели серии 4АС

Размеры электродвигателей 4АС Тип 4АС90 4АС100 4АС112 4АС112 4АС132

l1 50 60 80 80 80

l31 56 63 70 70 89

l10 125 112 140 140 140

h 90 100 112 112 132

b10 140 160 190 190 216

b11 175 200 230 230 265

h31 260 265 310 320 350

d1

l30

24 28 32 32 38

без с тортормоза мозом 360 505 365 520 452 630 472 650 480 690

Технические данные электродвигателей 4АС Тип

Мощность, кВт

90LE6 100LE6 112MAE6 112МВЕ6 132SE6

1,2 2,6 3,2 4,2 6,3

Частота Макси- Пусковой мовраще- мальмент, ния, ный -1 Нм мин момент, Нм 930 37 33 940 55 50 920 69 63 910 92 82 930 134 123

Мо- Тормоз- Масса, мент ной мокг инер- мент, Нм ции, кгм2 0,0073 16 29 0,009 30 36 0,017 40 56 0,021 40 62 0,04 80 77

Приложение Д (справочное) РЕДУКТОРЫ ЧЕРВЯЧНЫЕ

Размеры, мм аW A1 A2 B H H1 L1 L2 L3 L4

Редукторы червячные типа Ч Ч-100 Ч-125 100 125 200 230 140 190 75 230 100 111 312 396 225 261 225 230 243 280 45 60

Ч-160 160 300 230 280 140 500 345 280 355 70

L5

150

176

206

Размеры, мм L6 d4 d5 d9 l3 l4 b3 t3 h3 d6 d7 d10 l5 l6 b4 t4 h4 Масса, кг РТх104, Н МТ, Нм

Ч-100 120 32 29,10 М20х1,5 80 58 6 3,5 6 45 40,90 М30х2 110 82 12 5,0 8 47 0,56 440

Ч-125 135 32 29,10 М20х1,5 80 58 6 3,5 6 55 50,90 М36х3 110 82 14 5,5 9 88 0,8 700

Ч-160 157 40 35,90 М24х2 110 82 10 5,0 8 70 64,75 М48х3 140 105 18 7,0 11 170 1,12 1300

Ряд передаточных чисел u: 8, 10, 12, 16, 20, 25, 31, 40, 50, 63, 80; РТ – допускаемая консольная нагрузка; МТ – допускаемый крутящий момент при пЭ=1000 мин-1, U=10…63, при этом КПД η=0,9…0,7.