Методические указания для проведения лабораторных работ по курсу ''Технология производства строительных изоляционных материалов'' (раздел ''Отделочные материалы'')

Министерство образования Российской Федерации Восточно-Сибирский Государственный технологический университет

Методические указания для проведения лабораторных работ по курсу Технология производства строительных изоляционных материалов (раздел: Отделочные материалы)

Составитель: Щукина Е.Г.

Улан-Удэ 2002 г 1

Лабораторная работа 1 ШТУКАТУРНЫЕ РАСТВОРЫ Штукатурным раствором называется мелкозернистый искусственный каменный материал, получающийся в результате твердения смеси, состоящей из вяжущего вещества с добавками или без них, мелкого заполнителя и воды. До затвердевания раствор называют растворной смесью. Определение подвижности растворной смеси Цель: научиться определять подвижность растворной смеси с помощью стандартного конуса. Приборы, принадлежности и материалы: сито с сеткой №9, стандартный конус, три конусных сосуда для растворной смеси, металлическая сферическая форма, чашка для перемешивания раствора, лопатка, тарелочные весы с гирями, технические весы с разновесом, маленькая фарфоровая чашка, часы с секундной стрелкой, штыковка диаметром 10-12 мм, колба с водой, сосуд емкостью 1л, песок, цемент, известковое тесто, концентрат сульфидноспиртовой барды. Подготовительные работы. Сухой песок просеять сквозь сито с отверстиями диаметром 2,5мм. Цемент просеять сквозь сито с сеткой №9 (размер ячейки в свету 0,90 × 0,90мм). Песок, цемент и воду выдержать до принятия ими температуры помещения (20 ± 50С). Приготовить около 1кг известкового теста; 2г концентрата сульфидно-спиртовой барды растворить в небольшом количестве воды (100мл). Общие сведения. Подвижностью растворной смеси называют свойство ее растекаться под действием силы

тяжести или приложенных к ней внешних сил. Показателем подвижности растворной смеси является глубина погружения (см) в смесь стандартного конуса массой 300г с уклоном при вершине 300. В растворы, предназначенные для нанесения первого слоя штукатурки, конус должен погружаться на 8-10см, второго слоя – на 6-8см. Для определения подвижности растворной смеси пользуются стандартным конусом. Если в лаборатории нет стандартного конуса, то подвижность растворной смеси определяют, опуская конус на стержне или цепочке в растворную смесь непосредственно рукой. При этом величину подвижности определяют по делениям, нанесенным на образующей конуса. Порядок выполнения работы 1. Приготовить цементно-песчаную растворную смесь заданного состава (например, 1:4 по массе). Для этого отвесить 1кг цемента и 4кг песка, поместить их в металлическую сферической формы чашку и перемешивать вручную лопаткой в течении 1мин. В сухую смесь влить 1л воды. Растворную смесь тщательно перемешивать до однородного состояния в течении 5 мин с момента вливания воды. 2. Растворную смесь поместить в сосуд конической формы, 25 раз проштыковать стальным стержнем и 5-6 раз встряхнуть легким постукиванием о стол, затем поставить под конус так, чтобы острие конуса касалось поверхности растворной смеси. Зубчатую штангу опустить до соприкосновения со стержнем конуса и установить циферблат так, чтобы нулевое деление было против стрелки прибора. Нажать пружинную кнопку, чтобы конус свободно погружался в растворную смесь. Через 2

10сек опустить зубчатую штангу до соприкосновения со стержнем конуса и произвести отсчет с точностью до 0,2см. 3. Повторить испытание с новой порцией раствора того же состава. Вычислить показатель подвижности растворной смеси как среднее арифметическое из результатов двух испытаний. 4. Записать в журнал лабораторных работ результаты определения подвижности растворной смеси по форме 1. Форма 1 Состав раствора по массе ___________, количество материалов на один замес: цемента ________кг, песка ___________кг, воды __________кг, глубина погружения конуса в раствор: 1)_________см, 2) __________см. Подвижность растворной смеси __________см. Вывод о подвижности растворной смеси и возможности применения ее для штукатурки_________. 5.Определить влияние на подвижность растворной смеси пластифицирующих добавок. Для этого приготовить три порции раствора одного и того же состава. В первую порцию добавить около 1кг известкового теста, а во вторую – концентрат сульфитно-спиртовой барды в количестве 0,10,25% от массы цемента (2г барды растворить в 100мл воды и прилить к общему количеству воды затворения). Раствор третьей порции оставить без добавок. Растворную смесь приготовить так, чтобы количество воды затворения во всех трех порциях раствора было одинаковым. Каждую порцию раствора в отдельности тщательно перемешивать в течении 5мин, затем определить подвижность растворов погружением конуса в каждую из приготовленных смесей. Полученные показатели сравнить и составить вывод о влиянии пластифицирующих добавок на подвижность растворных смесей.

Лабораторная работа 2 Подбор состава строительного раствора заданной прочности на сжатие Цель: научиться подбирать состав строительного раствора заданной прочности на сжатие и определять марку раствора. Приборы, принадлежности и материалы: металлические разъемные формы без поддона и с поддоном, гидравлический пресс с пределом измерения 15тс, металлический шпатель для уплотнения растворной смеси, сухой кирпич водопоглощением не менее 10% по массе, не проклеенная бумага, лабораторный нож, стальной стержень диаметром 10-12мм, камера и бассейн для хранения образцов, тарелочные весы с гирями, фарфоровые чашки для взвешивания материалов, колба с водой, стандартный конус для определения подвижности растворной смеси, металлическая чашка сферической формы, лопатка, кусок ткани, штангенциркуль, щетка, песок, цемент. Подготовительные работы. Примерно за месяц до занятия изготовить образцы-кубы размерами 7,07× 7,07× 7,07см из раствора заданного состава (по указанию преподавателя) и оставить их на хранение. Желательно брать растворы, приготовленные из одинаковых материалов состава (цемент: песок) 1:2; 1:3; 1:4; 1:5; 1:6; 1:7 по массе. Подвижность приготовленных растворов должна быть одинаковой, например 2-4см или 57см. (Звено студентов готовит образцы-кубы лишь одного из указанных выше составов) Общие сведения. Прочность строительного раствора характеризуется маркой. Марка раствора соответствует пределу прочности при сжатии (кгс/см2) образцов-кубов 3

размерами 7,07× 7,07× 7,07см, изготовленных из растворной смеси на пористом основании (с отсосом воды) и испытанных в возрасте 28 суток после твердения при температуре 20 ± 50С. В зависимости от показателя подвижности растворной смеси образцы-кубы изготовляют в металлических разъемных формах с поддоном или без него. Порядок выполнения работы 1. Приготовить цементно-песчаную растворную смесь подвижностью более (или менее) 4см. Количество цемента зависит от состава смеси: № Варианта Состав смеси (цемент: песок) Количест во цемента, г…

1

2

3

4

5

6

1:2

1:3

1:4

1:5

1:6

1:7

1400

1200

1000

800

600

400

Приняв массу цемента за единицу, подсчитать необходимое количество песка. Например, для состава 1:5 при расходе цемента 800г песка потребуется 4000г. Чтобы получить раствор заданной подвижности, нужно взять 10001200г воды. Цемент и песок поместить в металлическую сферической формы чашку, тщательно перемешать их лопаткой в течении 1мин. В сухую смесь сначала добавить 500-600г воды и опять тщательно перемешивать смесь в течении 5мин. Переложить ее в сосуд и определить подвижность растворной смеси

стандартным конусом. Если подвижность смеси окажется менее заданной, добавить воды, смесь быстро перемешать и снова проверить ее подвижность. Остаток воды взвесить, чтобы вычислить израсходованное для приготовления раствора количество воды. Подобрав растворную смесь заданной подвижности, приступить к изготовлению образцов. Из каждого раствора заданного состава изготовить по три образца-куба. 2. Если подвижность смеси будет более 4см, образцы приготовить следующим образом. На постель сухого кирпича положить мокрую прокладку из не проклеенной бумаги, затем установить металлические разъемные формы без поддона, слегка смазанные машинным маслом. Формы за один прием заполнить подвижной растворной смесью, проштыковав ее 25 раз стальным стержнем диаметром 1012мм. Над краями формы оставить избыток растворной смеси толщиной не более 2см. Через несколько минут после укладки, как только поверхность раствора станет матовой (вследствие отсоса части воды), избыток раствора срезать вровень с краями формы, а поверхность образца загладить ножом. 3. Если подвижность растворной смеси менее 4см, образцы изготовить в формах с поддоном. Раствор в формы уложить в два слоя, высота которых до уплотнения должна быть около 4см. Каждый слой смеси уплотнить стандартным шпателем, сделав 12 нажимов (шесть вдоль одной стороны формы и шесть в перпендикулярном направлении). Избыток растворной смеси срезать ножом, смоченным водой, а поверхность образца загладить вровень с краями формы. 4. Формы, заполненные растворной смесью, приготовленной на гидравлических вяжущих, выдержать до распалубки в камере при температуре 20 ± 30С и относительной влажности выше 90%, а формы, заполненные 4

8. Результаты определения предела прочности затвердевшего раствора при сжатии и объемной массы записать в журнал лабораторных работ по форме 2.

Средний

Отдельн ых

Отдельн ых образцо средняя

Размеры образца, кгс см Масса образца, г

Площадь грани образца, с 2 Разрушаю щая сила

Форма 2 Наименование раствора_______________, состав раствора_______________ Предел Объемная прочнос маса, ти при 3 г/см сжатии, кгс/см2 Номер образца

растворной смесью, приготовленной на воздушных вяжущих, - в помещении лаборатории при температуре 20 ± 30С и относительной влажности 65 ± 10%. Через 24 ± 2ч после изготовления образцы-кубы освободить из форм и хранить при температуре 20 ± 30С следующим образом: а) образцы из растворных смесей на гидравлических вяжущих – в течении 3 суток в камере при относительной влажности выше 90%, а остальное время до испытания: для растворов, твердеющих на воздухе, - в помещении при относительной влажности 65 ± 10%; для растворов, твердеющих во влажной среде, - в воде; б) образцы из растворных смесей на воздушных вяжущих – в помещении при относительной влажности 65 ± 10%. 5. Образцы-кубы, хранившиеся в воде, вынуть не ранее чем за 10мин до испытания и протереть влажной тканью. Образцы воздушного хранения очистить щеткой от песчинок и пыли. Каждый образец до испытания измерить штангенциркулем и взвесить. 6. Испытать три образца-куба на сжатие. Перед испытанием тщательно очистить плиты пресса. Образцыкубы поместить на опорную подушку пресса так, чтобы основанием служили грани, соприкасавшиеся при изготовлении со стенками формы. При равномерной скорости нарастания нагрузки довести каждый образец до разрушения. 7. Вычислить по формуле предел прочности при сжатии каждого образца путем деления величины разрушающего груза в килограммах на рабочую площадь грани в квадратных сантиметрах, т. е на 50см2. Предел прочности затвердевшего раствора при сжатии вычислить как среднее арифметическое из результатов испытаний трех образцов.

9. По результатам испытания, полученным всеми звеньями, построить кривую пределов прочности растворов при сжатии. По горизонтали отложить на равном расстоянии одна от другой точки, под каждой из них написать состав раствора от 1 : 2 до 1 : 7 (см. рис. 1). По вертикали в любом масштабе (например, в 1 мм 1 кгс/см2} отложить точки на расстояниях, соответствующих прочности растворов. Из соответствующих точек провести взаимно перпендикулярные линии до пересечения. Полученные при пересечении линий точки соединить плавной линией. Эта линия будет кривой прочности растворов при сжатии. 10. С помощью кривой определить состав раствора заданной прочности. Например, при заданной подвижности 5

смеси и при использовании имеющихся материалов (цемент, песок, вода) для получения раствора прочностью 150 кгс/см1 состав должен быть 1 :2,55, для раствора 50 кгс/см2 состав должен быть 1 :4,55 и т. д. 11. В журнале лабораторных работ описать порядок подбора состава строительного раствора заданной прочности.

определенного испытанием образцов-кубов, к пределу прочности при сжатии, определенному испытанием половинок балочек, при одинаковых условиях изготовления и хранения их принимают коэффициент, равный единице. Лабораторная работа №3 Определение прочности сцепления штукатурки с основанием

Согласно ГОСТ 5802—91 марку раствора можно определять на основании испытаний трех образцов - балочек размерами 4× 4× 16 см на изгиб на машине МИИ-100 и шести половинок балочек на сжатие на гидравлическом прессе. В зависимости от подвижности растворной смеси образцы изготовляют в разъемных формах с поддоном или без него. Предел прочности при изгибе раствора вычисляют как среднее арифметическое из результатов испытания трех образцов - балочек. Предел прочности при сжатии раствора вычисляют как среднее арифметическое из результатов испытаний шести образцов. Для перехода от предела при сжатии затвердевшего раствора, прочности

Цель: научиться определять величину прочности сцепления штукатурки с основанием. Приборы, принадлежности и материалы: прибор для определения прочности сцепления штукатурки с основанием, камера для выдерживания и хранения образцов, круглая металлическая пластинка площадью 50см2 с захватом, динамометр, сверло-коронка, металлическая чашка сферической формы, лопатка, чашечные весы с гирями, фарфоровые чашки, смола, цемент, известь, гипс, песок, колба с водой. образцы материала основания (кирпич), выровненные раствором образцы, готовые для испытаний образцы. Подготовительные работы. Примерно за месяц до занятий изготовить и выдержать образцы для определения прочности сцепления раствора с основанием. Перед занятием выровнять другие такие же образцы растворной смесью. Общие сведения. Кроме прочности, а в ряде случаев водостойкости, водонепроницаемости и морозостойкости, от затвердевшего раствора требуется хорошее сцепление его с основанием. Тщательно перемешанные свежеприготовленные растворные смеси, обладающие удобоукладываемостью, требуемой подвижностью, водоудерживающей способностью, после затвердевания 6

оказываются прочными, не растрескиваются и хорошо сцепляются с поверхностью основания, на которое они нанесены. Прочность сцепления штукатурки с основанием определяют путем отрыва образцов, нанесенных на материал, подлежащий оштукатуриванию (кирпич, камень т. д.). Для этого применяют специальный прибор, состоящий из станины, шпинделя ручного привода, динамометра и круглой металлической пластинки площадью 50 см2 с захватом. К прибору относится также сверло-коронка, диаметр которого соответствует диаметру металлической пластинки. Прочность сцепления штукатурки с основанием Рсц вычисляют по формуле Р кгс/см2 , Рсц = (1) F где Р—разрушающая сила, кгс; F— площадь диска из раствора, см2. Порядок выполнения работы 1. Приготовить растворную смесь заданного состава (например, 1:3 по массе) и смесь с увеличенным содержанием вяжущего вещества и воды. 2. Образцы оштукатуриваемых материалов перед нанесением на них штукатурки погрузить в воду на 10— 15 сек. После увлажнения образцы насухо протереть тканью. Одну из поверхностей образца, подлежащую оштукатуриванию, выровнять растворной смесью, предназначенной для штукатурки, с увеличением содержания в ней воды на 50% и вяжущего на 25%. 3. Как только выравнивающий слой схватится, нанести на образец испытуемую растворную смесь ровным слоем заданной толщины, но не менее 1 см. 4. Приготовленные образцы хранить до момента испытания. Образцы со штукатурным слоем из растворной смеси на воздушных вяжущих хранить 28 суток в помещении при температуре 20±3°С и относительной влажности

65±10%. Образцы со штукатурным слоем из растворной смеси на гидравлических вяжущих хранить при температуре 20±3"С в течение трех дней в камере с относительной влажностью воздуха выше 90%, а остальное время до испытания — в воздушных условиях при относительной влажности воздуха 65±10%. 5. Сверлом-коронкой прорезать слой штукатурки до основания. Важно, чтобы при этом штукатурка не повредилась и не ослабилось сцепление ее с основанием. 6. Наклеить наплавленной смолой круглую металлическую пластинку площадью 50 см2 на поверхность штукатурки. 7. После затвердения смолы присоединить к захвату пластинки и разрывному устройству прибора динамометр. Поворачивая рукоятку ручного привода, довести нагрузку до состояния, при котором диск штукатурки оторвется или отслоится от основания. По динамометру отсчитать величину разрушающей нагрузки в килограммах. Обратить внимание на характер разрушения—отрыв или отслоение штукатурки от основания. 8. По формуле (23) вычислить величину прочности сцепления штукатурки с основанием. Результаты проведенного испытания записать в журнал лабораторных работ по форме 3 и описать ход работы. Форма 3 Наименование раствора ______ , состав раствора______ возраст образцов _______ суток, материал основания___________________ Номер Площадь Разрушаюобразца диска, щая сила кгс см2

Прочностьсцепления штукатурки с основанием,

Характер разрушени я 7

кгс/см2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВОЙСТВ ОБЛИЦОВОЧНЫХ И ОТДЕЛОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ В программу занятий по этой теме включены лабораторно-практические работы по определению свойств и испытанию наиболее важных облицовочных и отделочных материалов: плиток, обшивочных листов, приклеивающих мастик, линолеума, обоев и других материалов, применяемых для внутренней отделки помещений. ИСПЫТАНИЕ ПЛИТОК, ЛИСТОВ, ОБОЕВ И ЛИНОЛЕУМА Лабораторная работа № 4 Определение свойств и оценка качества облицовочных керамических плиток Цель: научиться по внешним признакам и на основании несложных испытаний определять свойства и оценивать качество глазурованных керамических плиток, применяемых для внутренней облицовки стен и перегородок Приборы, принадлежности и материалы: шаблон или штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм, калибр, металлический угольник, линейка, воздушная баня, сосуд с водой, чернила, мягкая ткань, деревянный щит, эталон плиток по цвету, исследуемые плитки, ГОСТ б 141—63. Подготовительные работы. Заранее подготовить плитки разного, качества. Деревянный щит площадью 1 м2 с опорной полкой внизу прикрепить на видном месте в вертикальном положении.

Общие сведения. Типы плиток, основные размеры и технические требования на плитки установлены ГОСТ 6141. Облицовочные керамические плитки изготовляют квадратные, прямоугольные и фасонные. В зависимости от назначения фасонные плитки подразделяют на угловые, карнизные и плинтусные. Размеры плиток основных типов: 150 × 150, 100 × 100, 150 × 75 мм. Толщина угловых и карнизных плиток должна быть не более 6 мм, плинтусных — не более 10 мм. Допускаемые отклонения от размеров по длине граней плиток составляют ±1,5 мм, по толщине одной плитки—не более 0,5 мм. Плитки должны быть правильной геометрической формы, с четкими гранями и углами, без выбоин и выпуклостей, трещин, выгорок, а также зазубрин и щербин на кромках лицевой поверхности. Квадратные и прямоугольные плитки должны быть плоскими; искривление в зависимости от сорта плиток допускается не более 1—2 мм, а отклонение стороны от прямого угла — не более 0,5 мм. Лицевая поверхность плитки должна быть гладкой, одноцветной или мраморовидной, однотонной по цвету, равномерно покрыта глазурью, без наплывов, пузырьков, трещин, затеканий и недоливов. Поверхностные волосные трещины (цек па глазури) на плитках не допускаются. Плитки должны быть термически стойкими. Обратная сторона плиток должна иметь четкую рифленую поверхность (высота рифления не менее 0,3 мм). Порядок выполнения работы 1. С точностью до 0,2—0,3 мм измерить штангенциркулем- или шаблоном размеры плиток. Металлическим угольником проверить правильность прямых углов плиток. Определить искривление плиток. Для этого поставить ребром линейку по диагонали плитки и измерить 8

наибольший зазор между поверхностью плитки и линейкой (при вогнутой поверхности). Если поверхность плитки выпуклая, измерить зазор между поверхностью плитки и ребром линейки, поставленной по диагонали плитки и опирающейся с одного конца на калибр, равный допускаемой величине искривления. 2. Определить качество плиток по внешнему виду. Для этого плитки поставить вертикально и рассматривать их по горизонтали невооруженным глазом на расстоянии 1 м. 3. Определить термическую стойкость плиток. Для этого три отобранные плитки поместить в воздушную баню и постепенно нагревать их до температуры 1000С, после чего быстро опустить в воду комнатной температуры и оставить в воде до полного охлаждения. Вынуть плитки из воды и осмотреть. Чтобы обнаружить наличие цека (поверхностных переплетающихся волосных трещин на глазури), нужно капнуть на поверхность глазури чернилами и протереть их мягкой тканью. На термически стойких плитках после испытания не должно быть трещин, отколов, посечек и цека. 4. Определить однотонность цвета лицевых поверхностей плиток. Для этого установить вертикально на открытом месте щит площадью 1 м2 и уложить на него плитки вплотную одна к другой (фасонные плитки нужно укладывать в ряд длиной не менее 1 м). На расстоянии 3 м осмотреть цвет поверхности плиток. Он должен быть одного тона и соответствовать утвержденному эталону. 5. Результаты определения свойств и оценки качества облицовочных (глазурованных) керамических плиток записать в журнал лабораторных работ по форме 4. Форма 4 Наименование и форма плиток____________ , размеры _____________мм, отклонение от размеров по длине граней плитки ___ мм, разнотолщинность____ мм,

косоугольность____ мм, искривление поверхности ___ мм. Цвет и состояние лицевой поверхности ___________ . Состояние углов ___, наличие дефектов_________. Термическая стойкость _________ . Однотонность цвета лицевых поверхностей плиток _____ . Качество плиток по внешним признакам___________. . Лабораторная работа №5 Определение свойств и оценка качества керамических плиток для пола. Цель: научиться по внешним признакам и на основании несложных испытаний определять свойства и оценивать качество керамических плиток для полов. Приборы, принадлежности и материалы: штангенциркуль или линейка с ценой деления I мм, шаблон, металлический угольник, калибр, деревянный щит, эталон плиток по цвету, исследуемые плитки, ГОСТ 6787—87. Подготовительные работы. До занятия установить на видном месте с небольшим наклоном деревянный щит с опорной полкой в нижней части. Из предыдущих работ переписать результаты испытания плиток на водопоглощение и сопротивление истиранию. Общие сведения. Технические требования, предъявляемые к керамическим плиткам для полов, установлены ГОСТ 6787—87. Плитки по форме изготовляют квадратные, прямоугольные, треугольные, шестигранные, четырехгранные (половинки шестигранных), пятигранные (половинки восьмигранных) и восьмигранные. Размеры плиток должны соответствовать требованиям ГОСТа. Допускаемые отклонения от размеров плиток не должны превышать по длине граней ±2 мм, по толщине ±1 мм. Плитки одной и той же партии могут иметь отклонения только в сторону увеличения или только в сторону уменьшения. Косоугольность плиток допускается не более 9

0,5 мм. Водопоглощение плиток не должно превышать 4% от массы плиток, высушенных до постоянной массы. Потеря массы при стандартном истирании плиток не должна превышать 0,08 г/см2. Плитки должны быть правильной формы, с четкими гранями и углами, без выпуклостей, выбоин, трещин, а также зазубрин и щербин на кромках лицевой поверхности. Выпускают плитки с гладкой, шероховатой и тисненой лицевой поверхностью, одноцветные и многоцветные. Чтобы плитки хорошо сцеплялись с раствором, их изготовляют с рельефом на нелицевой стороне.

Наименование плиток_______ ; форма ; размеры_________мм; отклонения от размеров плиток: по длине граней___ мм, по толщине___ мч. Косоугольность___ мм; состояние углов ______ ; вид лицевой поверхности_________ ; цвет и тон плиток_________ ; наличие дефектов______. Водопоглощение по массе___ %, сопротивление истиранию_____ г/см2. Заключение о качестве плиток _______________. Лабораторная работа № 6 Определение свойств и оценка качества облицовочных полистирольных плиток

Порядок выполнения работы 1. Установить наименование плиток по форме. Штангенциркулем, шаблоном или линейкой измерить размеры плиток. Определить фактические отклонения от размеров и сравнить их с допускаемыми ГОСТ 6787—87. Металлическим угольником проверить правильность прямых углов плиток, определить величину косоугольности. Определить искривление плиток в случае вогнутой и выпуклой поверхности (см. рис. 1). 2. Определить однотонность цвета лицевых поверхностей плиток. Для этого уложить на слегка наклонный щит плитки вплотную одна к другой на площади около 1 м2. При рассмотрении на открытом месте на расстоянии 1,7 м цвет поверхности плиток должен быть одного тона и соответствовать утвержденному эталону. 3. Результаты определения свойств и оценки качества керамических плиток для полов записать в журнал лабораторных работ по форме 5. Форма 5

Цель: научиться по внешним признакам и на основании несложных испытаний определять свойства и оценивать качество облицовочных плиток из полистирола дли сополимеров стирола. Приборы, принадлежности и материалы: штангенциркуль, калибр, металлическая линейка, толщиномер, стальной угольник, проволочные кассеты, сосуд с керосином, наручные часы, кусок хлопчатобумажной ткани, бело-черная шахматная доска, эталон плиток, исследуемые плитки, ГОСТ 9589—61. Подготовительные работы. Перед занятием пять отобранных плиток обработать в керосине (вне лаборатории, на открытом воздухе). Общие сведения. Выпускают полистирольные плитки квадратные, прямоугольные, а также сдвоенные с ложным швом. Размеры плиток должны соответствовать требованиям ГОСТ 9589. Допускаемые отклонения от размеров: по длине стороны ±0,5 мм, по толщине +0,2 мм. На обратной стороне плиток должны быть бортики и бороздки. Цвет и форма должны соответствовать утвержденным эталонам. 10

Плитки должны иметь гладкую, глянцевую с равномерной окраской, чистую, без вздутий, трещин, царапин и наплывов лицевую поверхность, ровные и без заусениц кромки. На лицевой поверхности плиток допускаются: не более двух включений диаметром до 0,3 мм; мелкие заполированные царапины; выпуклость, поверхности, не превышающая 0,5 мм для плиток размером 100 × 100 мм и 0,8 мм для плиток размером 150 × 150 мм. Плитки должны быть трещиностойкими и непросвечивающими. Порядок выполнения работы 1. Штангенциркулем определить длину и ширину плиток с точностью до 0,1 мм. Толщиномером измерить толщину плиток с четырех сторон. Проверить стальным угольником или угольником-шаблоном прямоугольность плиток. 2. Определить качество лицевой поверхности плиток. Для этого плитки поставить вертикально, осмотреть их невооруженным глазом на расстоянии 1 м. 3. Определить выпуклость плитки. Для этого калибром измерить наибольший зазор между поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали плитки. 4. Определить трещиностойкость плиток. Для этого заранее отобрать пять плиток, тщательно осмотреть их, поместить в проволочные кассеты, подвесить в сосуд с керосином и выдерживать 5 мин. Затем плитки вынуть из сосуда, подержать на воздухе в течение 30 мин при температуре 20 ±5°С, вытереть хлопчатобумажной тканью и тщательно осмотреть. Если на поверхности плиток нет трещин, плитки считаются трещиностойкими. 5. Определить непросвечиваемость плиток. Для этого плитки положить на бело-черную шахматную доску со

стороной квадрата 50 мм. Если черные квадраты не просвечивают через плитку, то плитка считается непросвечивающей. 6. Результаты определения свойств и оценки качества облицовочных полистирольных плиток записать в журнал лабораторных работ по форме 6. Форма6 Наименование плиток _______; тип плитки поформе____; размеры ___ мм; отклонения от размеров: по длине ____ мм, по ширине___мм, по толщине___ мм, прямоугольность___, выпуклость ____ мм, цвет ___ , состояние лицевой поверхности _________ , дефекты плиток ___________ , трещиностойкость __________, непросвечиваемость ____________ . Заключение о качестве плиток ___________ . Лабораторная работа № 7 Определение свойств и оценка качества гипсовых обшивочных листов (сухой штукатурки) Цель: научиться по внешним признакам и на основании несложных испытаний определять свойства и оценивать качество гипсовых обшивочных листов. Приборы, принадлежности и материалы: металлическая линейка с ценой деления 1 мм, толщиномер или штангенциркуль, острый нож, приспособление и груз для испытания образцов на изгиб, тарелочные весы с гирями, образцы для испытания на изгиб размерами 450 × 150 мм, исследуемые листы гипсовой сухой штукатурки, ГОСТ 6266—67. Подготовительные работы. Заранее внести в лабораторию не менее двух-трех листов сухой штукатурки. 11

Из листа вырезать четыре образца размерами 450 × 150 мм. Опробовать приспособление для испытания образцов на изгиб. Общие сведения. Технические требования на листы гипсовой сухой штукатурки установлены ГОСТ 6266—77. Листы должны быть правильной прямоугольной формы, без искривлений и покоробленности, с обжатыми или необжатыми кромками. Поверхность листов должна быть ровной, гладкой, без волнистости и загрязнений. Листы не должны иметь поврежденных углов, ребер и надрывов картона. По показателям внешнего вида листы выпускают 1го и 2-го сортов. Размеры листов должны соответствовать требованиям ГОСТа. Отклонения от размеров не должны превышать: по длине ±8 мм, по ширине ±2 мм, по толщине ±0,5 мм. Влажность листов не должна превышать 1% по массе. Величина разрушающего груза при изгибе образцов должна быть не менее: для листов толщиной 10 мм 1-го сорта 30 кгс, 2-го сорта 27 кгс; для листов толщиной 12 мм 1-го сорта 32 кгс, 2-го сорта 30 кгс. Порядок выполнения работы 1. Металлической линейкой или рулеткой измерить длину и ширину листа, толщиномером пли штангенциркулем в шести местах измерить толщину листа с точностью до 0,1 мм (измерить в трех точках с каждой стороны листа: один замер — в центре и два — по краям на расстоянии не менее 5 см от кромки). Толщиной листа считается среднее арифметическое значение из результатов шести измерений. Сравнить фактические размеры листа и отклонения с

требуемыми размерами и допускаемыми отклонениями по ГОСТ 6266—77. 2. Определить утолщения или утонения на лицевой или тыльной стороне листа, наложив линейку ребром на поверхность листа и измерив зазор между поверхностью листа и линейкой. Посмотреть, имеются ли отклеивания картона, надрывы картона с обнажением гипса, не заполненные гипсом края, отбитость углов и повреждения кромок. Обнаруженные дефекты листов сравнить с величиной и количеством допускаемых дефектов по ГОСТ 6266—67. 3. Определить сцепление картона с гипсом. Для этого надрезать картон до сердечника и оторвать его вручную; при этом картон должен рваться, не отставая от гипса. 4. Испытать листы на прочность при изгибе (2). Из трех отобранных листов вырезать острым ножом образцы размерами 450 × 150 мм. Из каждого листа вырезать по два образца так, чтобы длинная сторона образца совпала с направлением длины листа. (Образцы вырезают у противоположных концов диагонали на расстоянии не менее 10 см от кромок.) Образец поместить плашмя на опоры по схеме балки, свободно лежащей на двух параллельных опорах, нагруженной сосредоточенным грузом по середине пролета, равного 35см. Опорами должны служить цилиндрические катки диаметром 10мм или призмы с закругленными ребрами, а нагрузкой – песок или набор гирь. Нагрузка на образец передается через валик или призму. Длина каждой опоры и верхнего валика должна быть не менее ширины образца. Испытывать образец до перелома, загружая его равномерно со скоростью 1 кгс в секунду. Разрушающий груз взвесить. Разрушающим грузом для испытуемых листов считают среднее арифметическое значение из результатов испытания шести образцов. Сравнить величину разрушающего груза с допускаемой по ГОСТу. 12

Форма 7 Размеры листа: длина___ мм, ширина___ мм, толщина ___ мм; фактические и допускаемые отклонения от размеров по длине ___, мм, по ширине ___ мм, по толщине ___ мм. Дефекты внешнего вида: отклеивание картона по длине кромок да 150 мм ___ мест; надрывы картона с обнажением гипса длиной до 30 мм на лицевой стороне листа ___ мест, на тыльной стороне листа ____ мест; не заполненные гипсом края длиной до 50 мм и шириной до 10 мм_____мест; отбитость углов по длине грани ___мм _____ шт.; повреждения кромок длиной___ мм, шириной _____ мм; всего ___ шт.; местные утолщения или утонения до 22 мм: на лицевой стороне ____, на тыльной ____; сцепление картона с гипсом _____ ; прочность листов при изгибе ___кгс Качество листов_____. 5. Результаты определения свойств и оценки качества гипсовых обшивочных листов записать в журнал лабораторных работ по форме 7. Лабораторная работа № 8 Определение свойств и оценка качества обоев Цель: научиться определять свойства и оценивать качество обоев по внешнему виду и на основании несложных испытаний. Приборы, принадлежности и материалы: ножницы, металлическая рулетка или метр, образцы обоев размерами 100Х100 мм, зеркальная пластинка, бумага размерами 50 × 200 мм, груз массой 350 г в виде цилиндра с отполированным основанием диаметром 50 мм, рулон исследуемых обоев, ГОСТ 6810—86.

Подготовительные работы. Материал основания оклеить газетной бумагой. Примерно за 3 ч до занятия на газетную подготовку наклеить куски обоев с клеевым слоем на обратной стороне. Ножницами вырезать из обоев образцы размерами 100 × 100 мм. Общие сведения. Обои, бордюры и фризы подразделяют на негрунтованные и грунтованные. Виды, размеры, технические требования, предъявляемые к обоям, установлены ГОСТ 6810—86. Длина рулона должна быть 7 и 12 м, допускаемые отклонения не должны превышать ±3 мм. Грунт по всей закрашенной поверхности бумаги должен иметь равномерную окраску, без пятен, полос, подтеков и брызг. Стойкость окраски к воздействию света должна быть не менее 5 баллов (по 8-бальной Международной шкале). Обои, фризы и бордюры должны соответствовать утвержденным образцам. Порядок выполнения работы 1. На основании внешнего осмотра, паспортных данных и требований ГОСТа установить вид исследуемых обоев. 2. С помощью металлической рулетки определить длину, ширину и полезную ширину обоев. Фактические размеры и отклонения от них сравнить с требуемыми размерами и допускаемыми отклонениями по ГОСТ 6810— 91. Полезную ширину обоев вычислить как среднее арифметическое из результатов трех измерений: в начале, середине и конце рулона. Полезная ширина обоев должна составлять: для обоев шириной 500 мм — от 470 до 480 мм » » » 600мм — от 570 до 580 » » » » 750 мм — от 720 до 730 » 3. Внимательно осмотреть обои в развернутом виде. Проверить, нет ли смещения красок, искажающего рисунок. 13

Обратить внимание на равномерность окраски фона и точность расположения рисунка, на брызги от краски, разрывы контура рисунка и надрыв кромок. Совместить два полотна обоев одного рисунка и одной расцветки по линии среза кромок и проверить, не смещается ли рисунок. 4. Определить сорт обоев. Согласно ГОСТу обои должны вырабатывать только 1-го сорта. Обои переводят во 2-й сорт, если при осмотре окажутся: брызги от краски размером 1—1,5 мм—не более 5 шт. на 1 м; непропечатки, не искажающие рисунок, — не более чем в четырех местах на 1 м; надрывы кромок, не затрагивающие рисунка. 5. Определить прочность красочного слоя обоев на истирание. Образец обоев размерами 100 × 100 мм поместить на зеркальную пластинку лицевой стороной вверх; на образец положить полоску лощеной бумаги (типографской № 1 или черной) размерами 50х200 мм. на конец которой поставить цилиндрический груз диаметром 50 мм (с полированным основанием) в массой 350 г. В течение 1—2 сек полоску бумаги, прижатую к образцу грузом, протащить по поверхности обоев, затем осмотреть бумагу. Красочный слой считается прочным, если на полоске белой или черной бумаги нет следов краски. Для обоев интенсивных тонов допускается слабый след краски. 6. Определить прочность приклеивания обоев с клеевым слоем на обратной стороне. Для этого примерно за 3 ч до Занятий обратную сторону обоев увлажнить водой, дать клею набухнуть в течение 5 мин, затем наклеить обои на основание, предварительно оклеенное бумагой. Обои должны обеспечивать хорошую приклеиваемость—отрыв обоев должен происходить только по бумаге. Результаты определения свойств и оценки 7. качества обоев на основании внешнего осмотра и

проведенных испытаний записать в журнал лабораторных работ по форме 8. Форма 8 Вид обоев ____ ; размеры рулона: длина ___ м, ширина_______мм; отклонения от размеров фактические и допускаемые: по длине ___ %, по ширине ___ мм; полезная ширина обоев __ мм. Окраска фона и отмеченные дефекты _________. Качество печати рисунка _______. Разнооттеночность ________. Искажение рисунка при совмещении двух полотен _______. Брызги от краски на 1 м ___ шт. Непропечатки без искажения рисунка на 1 м _____ мест. Надрывы кромок, не затрагивающие рисунка, ___ мест. Сорт обоев ___. Прочность красочного слоя на истирание ____________. Качество обоев ______. Лабораторная работа № 9 Определение свойств и оценка качества линолеума Цель: научиться определять свойства и оценивать качество поливинилхлоридного линолеума на тканевой основе по внешнему виду и на основании несложных испытаний. Приборы, принадлежности и материалы: металлическая рулетка с ценой деления 1 мм, толщиномер или микрометр с плоскими концами, прямоугольный металлический шаблон, острый нож, гладкий цилиндрический стержень диаметром 20 мм, бечевка, шариковый твердомер ТШМ-2, образцы линолеума для определения: однородности строения, гибкости, твердости и упругости, рулон поливинилхлоридного линолеума на тканевой основе, ГОСТ 7251—66. 14

Подготовительные работы. За 2—3ч до начала занятия рулон линолеума внести в лабораторию и выдержать его при температуре 20±5° С. От линолеума в любом месте, но не ближе 3 м от конца, отрезать полоску по всей ширине рулона размером не менее 20 см. Из этой полоски изготовить образцы для определения однородности строения, гибкости, твердости и упругости. Полоски линолеума обернуть вокруг стержня и закрепить бечевкой. Общие сведения. В зависимости от исходного сырья линолеум делят на глифталевый, поливинилхлоридный, коллоксилиновый и резиновый. По структуре линолеумы подразделяют на безосновные и с основой. Фактура лицевой поверхности линолеума бывает гладкая, рифленая и ворсистая. Для покрытия полов в помещениях жилых, общественных и производственных зданий широко применяют поливинилхлоридный линолеум на тканевой основе. Размеры и технические требования на этот линолеум установлены ГОСТ 7251. Размеры линолеума должны быть: по длине в рулоне — не менее 12 м, по ширине — 1600 мм, по толщине —2 и 2,5 мм. Порядок выполнения работы 1. Отобранный рулон линолеума развернуть и внимательно осмотреть. Рулон может состоять из двух кусков при длине одного из них не менее 3 м. Линолеум может быть одноцветным и многоцветным (мраморовидным); одноцветный должен иметь равномерную окраску по всей площади и толщине материала. Лицевая поверхность линолеума должна быть гладкой, без наплывов, царапин и раковин. Обнаружить дефекты на лицевой поверхности линолеума. Слабая волнистость допускается не более 5% от всей площади куска в рулоне. Площадь слабых пятен не

должна превышать 1 % площади полотнища. Бугорки диаметром до 3 мм допускаются в количестве не более 3 шт. на 1 м2. Допускаются небольшие вмятины и сдиры. 2. Измерить длину и ширину линолеума металлический рулеткой с точностью до 1 мм. Толщиномером или микрометром с плоскими концами измерить толщину линолеума в 10 точках, равномерно «расположенных по ширине рулона, отступая от края кромки на 20 мм. Вычислить толщину линолеума как среднее арифметическое из результатов 10 измерений, при этом разность между наибольшим и наименьшим измерениями не должна превышать 0,2 мм. Фактические размеры и отклонения от них сравнить с требуемыми размерами и допускаемыми отклонениями по ГОСТ 7251—86. 3. Прямоугольным металлическим шаблоном проверить параллельность кромок в рулоне. Для этого измерить ширину линолеума через каждый метр на длине участка, равного 4 м. По разности между предыдущими и последующими измерениями определить параллельность кромок; допускаемое отклонение от параллельности кромок не должно превышать ±4 мм на 1 м. Кромки не должны иметь заусенцев. 4. Определить однородность строения и цвета линолеума. Острым ножом сделать в пяти местах образца разрезы под углом 45° к поверхности линолеума. Поверхность свежих разрезов должна быть однородной по цвету и строению. 5. Определить гибкость линолеума. Из полосы линолеума вырезать в продольном направлении две полоски шириной до 30 мм каждая. Полоски обернуть вокруг гладкого стержня диаметром 20 мм лицевой поверхностью наружу. Образцы закрепить бечевкой. Через 8 ч бечевку снять, а образцы осмотреть. На поверхности образцов не должно быть трещин. 15

6. С помощью шарикового твердомера ТШМ-2 определить твердость и упругость линолеума. Для этого образец линолеума размерами 20 × 20 мм поместить под нижний конец стержня, оканчивающегося шариком диаметром 3 мм. При нулевом положении стрелки микрометрического устройства образец линолеума постепенно нагружать грузом массой 1 кг. Через 60 сек зафиксировать новое положение стрелки и определить с точностью до 0,01 мм глубину погружения стержня в образец, характеризующую твердость материала. После этого груз снять, образец оставить в течение 60 сек ненагруженным и по стрелке на шкале определить с прежней точностью величину остаточной деформации. Упругость линолеума Е вычислить по формуле h − h1 × 100%, (2) Е= h где h— глубина погружения стержня, мм (твердость); h1— величина остаточной деформации, мм. Испытать не менее трех образцов. Твердость и упругость линолеума вычислить как среднее арифметическое из результатов испытания трех образцов. Твердость линолеума на приборе ТШМ-2 должна быть не более 0,50 мм, упругость — не менее 45%. 7. Результаты определения свойств и оценки качества линолеума по внешнему виду и на основании проведенных испытаний записать в журнал лабораторных работ по форме 9.

рулона: длина ————— м, ширина _____ мм, толщина — —— мм. Фактические и допускаемые отклонения от размеров: по ширине ___%, по толщине___ мм. Параллельность кромок________, отклонение от параллельности ___ мм. Однородность строения _________. Гибкость______. Твердость—————мм. Упругость _____ %. Качество линолеума ___________.

Форма 9 Наименование линолеума ________. Основа с нелицевой стороны ___. Количество кусков в рулоне___шт. Цвет—————. Состояние лицевой поверхности _______ . Дефекты на лицевой поверхности ________ . Размеры 16