Технология приборостроения: Методические указания к практическим занятиям

Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Восточно-Сибирский государственный технологический университет

Методические указания к практическим занятиям по дисциплине «Технология приборостроения» для студентов очной, заочной и заочно-ускоренной форм обучения специальности 200501 «Метрология и метрологическое обеспечение»

Составитель Хадыков М.Т.

Печатается по решению редакционно-издательского совета ВСГТУ Методические указания предназначены для практических работ по дисциплине «Технология приборостроения» для студентов очной, заочной и заочно-сокращенной форм обучения специальности 200501 «Метрология и метрологическое обеспечение». Методические указания состоят из теоретической и практической частей. В практической части представлены условия задач по темам разделов «Технологии приборостроения». Теоретическая часть содержит теорию и методику технических задач. Основной целью методических указаний является закрепление теоретических знаний и подготовка к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология приборостроения».

Ключевые слова: скорость резания, частота вращения, шпиндель, режущий инструмент, станок, припуски, базы.

Улан-Удэ Издательство ВСГТУ 2006 2

Практическая работа 1 Тема: «Выбор заготовки» Цель работы: научиться определять тип производства и обосновывать выбор заготовки Теоретическая часть Метод выполнения заготовок для деталей (машин) приборов определяется назначением и конструкцией деталей, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так как между ними существует точная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом. Выбор заготовки производят на основании чертежа детали. Работа ведется в следующей последовательности: 1) выбирается вид заготовки с учетом факторов, определяющих эксплуатационные характеристики детали, тип производства, экономию металла и др.; 2) на все обрабатываемые поверхности назначаются, а на некоторые – рассчитываются аналитическим способом припуска на обработку; 3) выполняется чертеж заготовки, и подсчитывается ее масса; 4) рассчитывается стоимость заготовки. 3

Целесообразно сделать сопоставление двух возможных способов получения заготовки, с целью выбора оптимального. Наиболее часто в технологии приборостроения применяют заготовки из проката, штампованной заготовки, отливки. а) Выбор типа производства Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операции К З .О. , который показывает отношение всех различных технологических операций выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест. ∑ ПО , К З .О. = (1) РЯ где

∑П

О

- суммарное число различных операций;

Р Я - явочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции. Согласно ГОСТ 14.004-74, принимаются следующие коэффициенты закрепления операции: для массового производства К З .О. = 1 ; для крупносерийного производства

1 ≤ К З .О. ≤ 10 . б) Экономическое обоснование выбора заготовки 1) Себестоимость заготовки из проката (2) S Заг . = М + ∑ С О.З . , где М – затраты на материал заготовки, руб.; ∑ СО.З. - технологическая себестоимость операции правки, калибрования прутка, разрезка их на штучные заготовки. С Т (ш − к ) , (3) C О.З . = П .З . Шт. 60 * 100 где С П .З . - приведенные затраты на рабочем месте, кол/ч.; 4

Т Шт. (ш − к ) - штучное или штучно-калькуляционное время выполнение заготовительной операции (правки, калибрования, вырезки и др.). S (4) М = QS − (Q − q ) Отх. , 1000 где Q - масса заготовки, кг.; S - цена 1 кг. материала заготовки, руб.; q - масса готовой детали, кг.; S Отх. - цена одной тонны отходов, руб. 2) Себестоимость заготовок, получаемые литьем в обычные земляные формы и кокили, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ, а также электровысадкой. S  C  S Заг . =  i QRT RC RB RM R П  − (Q − q ) Отх. , (5) 1000  1000  где C i - базовая стоимость 1 т. заготовок, руб.; RT , RC , RB , RM , R П - коэффициенты зависящих от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, объема производства заготовок. Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок рассчитывается по формуле: ЭЗ = ( S Заг .1 − S Заг .2 ) N руб., (6) где S Заг .1 , S Заг .2 - стоимости сопоставляемых заготовок, руб.; N - годовая программа, шт. а) Определение типа производства Величина такта выпуска рассчитывается по формуле: Fg 60 , (7) tв = N

5

где Fg - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/см.; ( Fg принимается для односменной работы-2070, для двухсменной работы-4140 ч.); N - годовая программа выпуска деталей, шт. Расчет среднего штучного времени имеет следующий вид: n

TШт.( мк .) ср. =

∑T 1

Шт.( мк .) i

, мин, (8) n где TШт.( мк.)i - штучные или штучно-калькуляционное время на каждой операции, мин.; n - число операции. Определение количества деталей в паре при серийном производстве (для односменного запуска) рассчитывается по формуле: N *a n= , (9) F где N - годовая программа выпуска деталей; a - число дней, на которое необходимо иметь запас деталей (периодичность запуска–выпуска, соответствующая потребности сборки); F - число рабочих дней в году. При пятидневной рабочей неделе условно принимается количество рабочих дней в месяце ( F = 240 ). Тогда число дней, на которые необходимо иметь запас деталей на складе, составляет a ≈ 1, 5,10 дней.

6

Практическая часть Задача 1

Класс точности 2й соответствует 1,03. Деталь изготовлена из Ст.-20. Определить себестоимость заготовки S Отх. = 750 руб.

Цех выпускает втулку 2й группы сложности из ст.10. Годовая программа 1820 шт. Предприятие работает в режиме пятидневной рабочей недели при односменной загрузке оборудования. Определить тип производства. ( K З .О. , t в , Т Шт.ср. , n ).

TШт = tO + t В + tОр. Н + t Н .О.

Задача 3 Задача 2

Зубчатое колесо изготовлено штамповкой с массой 1,040 кг; масса детали 0,590 кг. Годовой объем выпуска 15000 шт. Базовая стоимость 1 т. заготовок 29000 руб. 7

Вал может быть изготовлен двумя способами: а) из прутка ∅ 95 мм.; б) штамповка вала 12 кг. Масса проката 30 кг. Масса штамповки на прессах 25 кг. Стоимость 1 тонны. заготовки: для проката 95 руб, для штамповки 255 руб. 8

Рассчитать технико-экономические показатели и выбрать наиболее целесообразный метод получения заготовки. Вал изготовлен из стали 45. Годовая программа 800 шт.

мере зависят от выбора технологических баз и схемы установки заготовок (ГОСТ 21495-76). Обработка заготовок в приспособлениях на предварительно настроенных станках (способ автоматического получения размеров) исключает разметку заготовок и последующую выверку их положения на станке. Однако при этом возникает погрешность установки заготовки. EУ = E Б2 + E З2 + E П .З . ,

(1)

где E Б - погрешность базирования; Е З - погрешность закрепления; Е П .З . - погрешность положения заготовки Е П .З . = ЕУ2 .С . + Е И2 + ЕС2 ,

Практические занятия 2 Тема: «Выбор рациональных схем базирования и расчет погрешностей установки» Цель работы: ознакомление с методикой расчета погрешностей установок. Теоретическая часть

Обеспечение заданной точности механической обработки с использованием приспособлений в значительной 9

(2)

где EУ .С . - погрешность, вызываемого неточностью изготовления и сборки установочных элементов приспособления; Е И - погрешность, вызываемая износом установочных элементов приспособления; ЕС - погрешность установки приспособления на станке. Допуск выполнения заданных размеров l может быть определен как Ti = EУ + ω , (3) где ω - средняя экономическая точность обработки на металлообрабатывающих станках, данные приведены в работах. Для принятых метода обработки и схемы установки заготовки ожидаемое расчетное значение допуска Ti , должна быть меньше заданного [ Ti ]:

Ti ≤ [Ti ] . (4) Для расчета ожидаемой точности обработки инжене10

ру-технологу необходимо определить: - погрешности базирования в зависимости от схемы установки заготовки в приспособлении; - погрешности закрепления в зависимости от непостоянства или зажима, неоднородности шероховатости и волнистости поверхностей заготовок, износа установочных элементов приспособлений; - погрешности, вызываемые износом установочных элементов E И ; - исполнительные размеры установочных элементов, обеспечивающие заданную точность обработки и возможность установки заготовок. Точность приспособлений является важнейшим фактором, обеспечивающим точность изготовления деталей. В процессе эксплуатации изнашиваются их установочные и направляющие элементы, и приспособления теряют требуемую точность. В этой связи важно уметь определить межремонтный период П работы приспособления. Линейный износ установочных элементов приспособления (опор) определяет погрешность И E И ( Е И = И - для опор, Е И = - для призм, α sin 2 где α - угол призмы). Величина определяется по уравнению: N * K У (1 + 0,003L )0,79t M И= , (5) 0,1Q m − m1 П1 − m2 F * HV где N - число установочных заготовок; K У - коэффициент, учитывающий условия обработки; L - длина пути скольжения заготовки по опорам ее до упора, мм. (определяется, исходя из условий эксплуата11

ции приспособления); t M - машинное время обработки заготовки в приспособлении, мин; m, m1 , m 2 - коэффициенты; П1 - критерий износостойкости; Q - нагрузка на опору, Н; F - площадь касания опоры с базовой поверхностью заготовки, мм2; HV - твердость материала опоры по Викерсу ( HV ≈ 11,6 HRC 7 ). Межремонтный период П , определяется по уравнению: 12 К N П= , (6) NГ где K - коэффициент запаса, учитывающий нестабильность износа установочных элементов ( K = 0,8...0,85 ); N - допустимое число установочных заготовок до

предельного износа установочных элементов; N Г - годовая программа выпуска деталей. Допустимая величина износа [И ] определяется допустимой величиной погрешности [Е И ] ( [И ] = [Е И ] - для опоры и [И ] = [Е И ]sin

α

- для призмы). Величина [Е И ] в 2 предположении, что погрешности ЕУ .С . и ЕС можно компенсировать настройкой станка, определяется как

[Е И ] = Т i − ω −

12

E б2 + Е з2.

(7)

Практическая часть Задача 1

На вертикально-фрезерном станке обрабатывают ступенчатую поверхность втулки, установленную на цилиндрический палец с буртом (рис. 1). Диаметр базового отверстия D=30+0,039 мм, диаметр установочного кольца d= 30 −−00,,007 016 мм. Требуется определить ожидаемую точность выполнения размеров A1 и A2 , если известно, что составляющие погрешности установки (погрешности закрепления и положения заготовки) равны, т.е. Е З . = Е П .З . = 0 . Точность метода обработки принять равной ω = 0,120 мм.

Решение

Исходя из схемы установки заготовки в приспособлении, погрешность базирования при выполнении размера A1 определяют по уравнению: 1) E б А1 = S max = TD + S min + Tα E б А1 = 0,039 + 0,007 + 0,09 = 0,055 мм, α - погрешность базирования при выполнении размера Е б А2 = 0 , поскольку измерительная и технологическая базы совмещены. Поскольку по условию задач E З . = Е П .З . = 0 , в соответствии с уравнениями: 2) ЕУ = Е б2 + Е З2. + Е П .З . (погрешность установки заготовки) 3) Ti = EУ + ω (допуск выполнения заданных размеров l ) 4) T A1 = E бА1 + ω = 0,055 + 0,120 = 0,175 мм.

(1) (2)

Т А2 = Е бА2 + ω = 0 + 0,120 = 0,120 мм.

Задача 2

Рис. 1. Схема фрезерования втулки

Обработка наружной цилиндрической поверхности втулок диаметром 115 мм производится при установке их с запором на жесткой шпиндельной оправке (рис. 2). Базовое отверстие втулок имеет диаметр 65+0,035 мм. Цилиндрическая рабочая поверхность оправки диаметром 65( −−00,,03 06 ) мм имеет радиальное биение относительно ее конусной поверхности 0,020 мм, а биение шпинделя станка составляет 0,010 мм. Точность метода обработки ω = 0,05 мм. Опре-

13

14

делить ожидаемую точность выполнения цилиндрической поверхности втулки и ее возможное отклонение соосности относительно базового отверстия.

Рис. 2. Схема установки втулки Задача 3

С помощью накладного кондуктора в шестерне производится сверление отверстий. На рисунке 3 показаны две схемы базирования накладного кондуктора. Требуется определить, которая из приведенных схем установки обеспечивает большую точность выполнения размера R=100 мм (при прочих равных условиях).

Практическая работа 3 Тема: «Расчет режимов обработки и норм времени» Цель работы: изучение методов расчета режимов резания и норм времени при механической обработке деталей.

15

16

Теоретическая часть

Одним из основных показателей целесообразности выбора операций является норма времени Т Шт . Поэтому при проектировании операций для сопостовления вариантов производительности в ряде случаев можно ограничиться сравнением штучного времени. Время выполнения операции зависит от режимов резания, оборудования, схемы построения. Глубина резания t , мм. При обработке цилиндрических поверхностей (обтачивании, растачивании, занкеровании, рассверливании, шлифовании и т.п. ) t =0,5 ( D − d ), (1) где D - диаметр заготовки до обработки; d - диаметр заготовки после обработки за данный рабочий ход инструмента. При сверлении t =0,5 D , (2) где D - диаметр отверстия. При фрезеровании, строгании, шлифовании поверхностей t = H −h, (3) где H - размер обрабатываемой поверхности до обработки; h - размер обрабатываемой поверхности после одного прохода режущего инструмента. Глубину резания при черновой обработке назначают по возможности максимальную и равную припуску на обработку или большей части его, при чистовой (окончательной) обработке в зависимости от требований точности размеров и параметров шероховатости поверхности. Подача минутная

17

S мин = S ⋅ n , где S- подача на один оборот, мм/об; n-число оборотов обрабатываемой заготовки или режущего инструмента в минуту. Подача на зуб, мм/зуб, при работе многолезвийным инструментом. S (4) SZ = M , nZ где S M - минутная подача, Z – число зубьев режущего инструмента Подачу при черновой обработке выбирают максимально возможную, учитывая жесткость и прочность системы станок – приспособление- инструмент- заготовка, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки. При чистовой обработке - в зависимости от требований к точности и шероховатости поверхности. Скорость резания V P , м/мин V P = VRHV R ПV RUV , (5) где V - скорость резания; R HV , R ПV , RUV - коэффициенты, качество обрабатываемого материала, состояние поверхности заготовки, качество материала инструмента. 1) Общемашиностроительные нормативы режимов резания Ч.1 (токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки). 2) Ч.2 (зуборезные, горизонтально-расточные, резьбонакотные и отрезные станки) М.: Машиностроение, 1974. 3) Барановский. Ю.В. Режимы резания металлов. М.: Машиностроение, 1972. 4) Мещериков Р.К. , Косилов А.Г. Справочник тех-

18

нолога машиностроителя. Т.2. М.: Машиностроение, 1986. -1

Частота вращения n Р , мин , или число двойных ходов. Для токарной, сверлильной, шлифовальной обработок: 1000V Р , (6) nР = ПD где D - диаметр обрабатываемой заготовки или режущего инструмента. По паспортным данным станка определяют n , близкую, к рассчетной n P . В справочниках по металлорежущим станкам указывают обычно частоту вращения шпинделя nmax и n min . Из определения геометрической прогрессии следует, что nmax = nminϕ m −1 , (7) где ϕ - знаменатель ряда; m - общее число ступеней скорости соответствующего элемента станка. Исходя из этого, можно определить любую одну из четырех величин: nmax , nmin , ϕ или m , если известны значения всех остальных

ϕ m −1 =

nmax . n min

(8)

деляется как: Т МИ = ТRT , (10) где T - стойкость лимитирующего инструмента; RT - коэффициент изменения периода стойкости при многоинструментальной обработке.

Норма штучного времени TШт Норма штучного времени снижается за счет основного и вспомогательного времени и рассчитывается по уравнениям: (11) Т Шт = t О + t B + tT + t Орг + t П ;

 α + β +γ  Т Шт = t Оп + 1 + (12) ; 100   t Оп = t О + t В , (13) где t O - основное технологическое время (определяется расчетом); t B - вспомогательное время (принимается по справочникам); t T , t Орг , t П - время технического, организационного

Стойкость инструмента T Значение Т при одноинструментальной обработке выбираются из справочников для различных видов обработки. При многоинструментальной TМИ обработке опре-

обслуживания и регламентированных перерывов (берутся из справочных данных или определяется в процентах от t Оп ); α , β , γ - коэффициенты, определяющие соответственно время технического, организационного обслуживания и время на перерыв в работе ( α ≈ 6%, β ≈ 0,6...8%, γ ≈ 2,5% ). Основное время t O определяется по уравнению: tO = L * i / S M , (14) где L - длина обрабатываемой поверхности или расчетная

19

20

Фактическая скорость резания, м/мин ПDn . V = 1000

(9)

длина перемещения инструмента; i - число рабочих ходов в данном переходе. L = l + l Вр + lCх + l Пр ,

(15)

где l - длина обрабатываемой поверхности; l Вр - длина врезания инструмента; lСх - длина схода инструмента с обрабатываемой поверхности; l Пр - длина снятия пробной стружки (для единичного производства). Основное время на выполнение операции зависит от схемы ее построения. Так при обработке одной заготовки и последовательном выполнении технологических переходов основное время включает сумму времени выполнения всех переходов.

окончания работы; n Д - число деталей партии. Nα , шт. (17) F где N - годовая программа выпуска деталей, шт.; α - число дней на которые необходимо иметь запас деталей; F - число рабочих дней в году. Норма штучно-калькуляционного времени Т  (18) TШт. К . = Т Шт +  П .З .  .  n   Д  nД =

n

Практическая часть

t O = ∑ t Oi i =1

При параллельной схеме обработки t O определяется одним лимитирующим (наиболее продолжительным) переходом по обработке поверхности t O = t O.Л . При параллельно-последовательной схеме, когда одновременно ведется обработка поверхностей заготовок в нескольких позициях лимитирующих переходов

Задача 1

Для станка 1А730 nmax = 710 мин-1, n min = 56 мин-1 и m = 12 . Найти n , если расчетная частота вращения n P = 250 мин-1. Решение

n

t O = ∑ t O. Л .i . i =1

Трудоемкость изготовления партии деталей (серийное производство) (16) Tпарт = Т П .З . + t Шт n Д , где Т П .З . - подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом детали, наладку оборудования и приспособления, получение их со склада и сдачу после 21

Находим ϕ m −1 =

n max n min

720 = 12,67 ≈ 12,7 56 Из таблицы знаменателя ряда находим ϕ 11 = 12,64 , что соответствует ϕ = 1,26 , находим ближайшее меньшее

ϕ 12−1 =

22

значение по формуле ϕ x =

nP n min

250 = 4,46 . 56 Из таблицы выбираем ближайшее значение соответствующее 4,46. Ближайшее меньшее число является 4,00 ( ϕ x = 4.00 ). Тогда n = 56 * 4.00 = 224 мин-1 P.S., ϕ выбирают из таблицы Брадиса или из справочника машиностроителя.

ϕx =

Задача 2

На токарно-винторезном станке 1К62 обрабатывают втулку и на внутришлифовальном станке 3А227 доводят внутренний диаметр (рис.1). Заготовка- прокат из углеродистой стали 30. Материал режущей части инструмента Р6М5. Главный угол в плане ϕ = 45 ο . Стойкость инструмента T = 90 мин для резца. Годовая программа выпуска 1250 шт. Первоначальный диаметр прутка составляет 40 мм. Установить структуру обработки (маршрут), рассчитать режимы обработки и нормы времени, определить трудоемкость обработки.

23

Задача 3

Обтачивают в центрах ступени вала d1d 2 d 3d 4 d5 ( RZ = 40 мкм). Заготовка штамповка II класса точности. Припуски на сторону для каждой поверхности взять по 2 мм. Материал резцов Т5К10. Проходной резец имеет угол ϕ = 45ο . Размер державок резцов 16х25 мм. Стойкость инструмента Т=90 мин. Тип производства - массовое. Определить режимы резания, нормы штучного времени при обтачивании этих поверхностей на токарном станке мод 16 К 20 и на многорезцовом полуавтомате 1А730. Сопоставить две операции по трудоемкости.

24

Практическая работа 4 Тема: «Разработка технологических процессов обработки резанием» Цель работы: изучение структуры и содержания технологических процессов Теоретическая часть

При проектировании маршрута обработки заготовки необходимо решить следующие задачи: 1) Анализ чертежа детали и качественная оценка ее технологичности; 25

2) выбор исходной заготовки; 3) выбор технологических баз и схем установки заготовки (руководствуйтесь принципом совмещения баз); 4) определение методов и маршрутов обработки отдельных поверхностей и комплексов поверхностей, которые следует обрабатывать с одной установки. По заданной точности и шероховатости поверхности с учетом размеров, конфигурации детали и типа производства выбирают первый, завершающий и промежуточный методы обработки. 5) выбор оборудования. С учетом заданного типа производства, габаритных размеров заготовки и выбранных методов обработки определяют соответствующие типы и модели станков. Для единичного производства используют универсальные станки. Для серийного - универсальные станки, универсальные станки с ЧПУ и полуавтоматы. Для массового - полуавтоматы и автоматы. 6) разработка маршрута обработки заготовки в целом включает термические и контрольные операции. При разработке рациональной последовательности операций учитывают необходимость получения на первых операциях технологических баз, разделения операции на черновые, чистовые и отдельные, завершения технологического процесса обработкой наиболее ответственных поверхностей детали. Разработанный вариант маршрута определяется в виде таблицы с перечнем операции, технологических баз и оборудования, иллюстрируется операционными эскизами с графическим обозначением опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107-81. На эскизах выделяются обрабатываемые поверхности, указываются выдерживаемые поверхности и шероховатости поверхности.

26

Практическая часть Задача 1

Шкив изготавливают из чугуна СЧ20 или алюминиевого сплава АЛ4. Разработать маршруты обработки заготовки шкива для условий единичного, серийного и массового производства.

Задача 2

Вилку изготавливают из стали 45. Разработать маршрут обработки заготовки вилки соответственно для условий единичного, серийного и массового производства.

27

28

Задача 1

Цех выпускает ступенчатые валы из стали 30, годовая программа N=1500 шт. Заготовка - прокат. Обработку наружных цилиндрических поверхностей производят на токарно-винторезном станке 16К20. Шпоночный паз на вертикально-фрезерном станке. Указать технологические базы (черновые и чистовые, основные и вспомогательные, измерительные).

29

Задача 2

Токарный участок изготавливает 560 втулок в год. Марка материала Л85 (латунь). Участок работает в одну смену. Годовой фонд времени Fg=340 ч. Количество рабочих дней 215 в год. Запас запасных частей d=8. 1) Рассчитать количество деталей в партии, определить тип производства. 2) Указать базы, расшифровать марку материала. Если известно ∑ t 0 = 20 мин., ϕ K = 1,35 .

30

М.: Машиностроение, 1980 – 592 с.; ил. 7. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках (среднесерийное, крупносерийное и массовое производство). -М.: Машиностроение, 1988 -366 с. 8. Касилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: справочник технолога.М.: Машиностроение, 1976 - 288 с.; ил. 9. Карсаков В.С. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроение, 1983- 277 с. 10. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. -М.: Машиностроение, 1980- 110 с.; ил.

Составитель: Хадыков М.Т. Рецензент: Ханхасаев Г.Ф.

Список используемых источников 1. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова, т. 1,2.- М.: Машиностроение, 1985г.- С.656 , 496 ; ил. 2. Аверченко В.И., Горленко О.А., Ильицкий В.Б. и др. Сборник задач и упражнения по технологии машиностроения.- М.: Машиностроение, 1988-192 с. 3. Режимы резания металлов./ Под ред. Ю.В. Барановского, -М.: Машиностроение, 1972 - 407 с.; ил. 4. Маталин А.А. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов.-М.: Машиностроение, 1985 – 496 с.; ил. 5. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.-Минск: Высшая школа, 1983-256 с.; ил. 6. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов.-

31

Подписано в печать 1.12 2006 г. Формат 60х84 1/16 Усл.п.л. 1, 86. Тираж 100 экз. Заказ № 275. Издательство ВСГТУ. 670013. г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40, в.  ВСГТУ, 2006 г.

32