Технологические процессы пищевых производств: Методические указания к лабораторным работам

Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации

ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра пищевой биотехнологии

В.П.Попов

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К лабораторным работам по курсу «Технологические процессы пищевых производств» для специальности 072000

Оренбург 1999

ББК 34.7я7 П 58 УДК 664.002.2+658(07)

1 Лабораторная работа № 1 Влияние продолжительности варки и степени целостности на пищевые достоинства различных круп Технология приготовления различных круп оказывает существенное влияние на их пищевые достоинства. Наиболее распространенным способом приготовления круп служит варка. Варка крупы является гидро-термическим процессом, в котором сочетается одновременное воздействие теплом и водой, и относится к группе теплообменных процессов производства пищевых продуктов. Варка заключается в обработке крупы горячей (как правило кипящей) водой. Следует отметить, что гидро-термическая обработка круп водой или паром производится не только при непосредственном приготовлении перед потреблением, но и на различных предшествующих этапах производства круп. Такая гидро-термическая обработка служит для облегчения проведения технологического процесса выработки крупы из зерна различных культур, а также для улучшения потребительских свойств крупы, и проводится наиболее интенсивно при производстве круп быстрого приготовления и круп для детского и диетического питания. К пищевым достоинствам круп принято относить: - объемный привар; - весовой привар; - цвет, вкус и консистенция каши; - потеря сухих веществ при варке; - скорость разваривания; - кинетика набухания крупы при варке; - кинетика потери сухих веществ при варке и т.д. Варку крупы производят следующим образом: В мерный цилиндр заливают 100 см3 воды комнатной температуры, затем засыпают 100 г крупы. По разности уровней воды после и до погружения крупы определяют объем крупы до варки, см3. После определения объема крупы воду сливают. В кастрюлю наливают 500 см3 воды, засыпают 2,5 г соли, после доведения воды до кипения, засыпают крупу и варят в течении указанного времени при слабом кипении, периодически помешивая. После окончания варки замеряют высоту слоя каши, внутренний диаметр кастрюли и определяют объем каши после варки. Выливают содержимое кастрюли на специальное сито с поддоном для стекания варочной жидкости. Через 5 минут определяют массу сваренной каши и массу варочной жидкости.

Объемный коэффициент развариваемости (привар) определяют по формуле (1).

Vк Коб = -------- , Vкр

(1)

где Vк – объем сваренной каши, см3; Vкр – объем крупы до варки, см3. Весовой коэффициент развариваемости формуле (2). Мк Коб = -------- , Мкр

(привар) определяется по

(2)

где Мк – масса сваренной каши, г; Мкр – масса крупы до варки, г. Потеря сухих веществ при варке (%) определяется по формуле (3). Ссвж * Мвж Псв = ---------------------- , М кр

(3)

где Ссвж – процентное содержание сухих веществ в варочной жидкости определяется на рефрактометре по инструкции к прибору; Мвж – масса варочной жидкости; М кр – масса крупы до варки. Цвет, вкус и консистенцию каши определяют органолептически. Консистенция каши характеризуется как: отличная (рассыпчатая проваренная), хорошая (полурассыпчатая проваренная или рассыпчатая немного недоваренная), удовлетворительная (вязкая проваренная, рассыпчатая недоваренная), не удовлетворительная (мажущаяся проваренная или сырая). Вкус каши определяют как отличный, хороший, удовлетворительный и не удовлетворительный. Цвет каши определяют как отличный (яркий, соответствующий цвету крупы), хороший (полуяркий), удовлетворительный (бледный), неудовлетворительный (бледносерый).

Кинетика набухания крупы при варке описывается кривыми зависимости объемного и весового приваров от времени варки. Скорость разваривания оценивается по данным кривым. При этом скорость разваривания в определенный момент времени определяется как тангенс угла наклона касательной, проведенной через точку кривой зависимости объемного (весового) приваров от времени варки. Задание к лабораторной работе:

Анализируемые образцы круп варить в течении 5, 10, 15 и 20 минут. Для каждого образца определить объемный и весовой привары, потерю сухих веществ. Расчеты оформить в виде таблиц. Провести органолептическую оценку вкуса, цвета и консистенции крупы. Результаты представить в виде таблицы. Построить кривые кинетики набухания крупы при варке и кривые скорости разваривания. Сделать выводы о влиянии продолжительности варки и степени целостности круп на пищевые достоинства.

2 Лабораторная работа № 2 Влияние режима экструдирования белково-крахмального сырья на показатели качества полученных продуктов Экструзия – это продавливание различных материалов через отверстия различной формы. При экструзии белково-крахмального сырья экструзию принято разделять на три вида: 1) холодная (температура продукта на выходе из экструдера до 70 0С); 2) теплая (температура - 70-100 0 С); 3) горячая (температура – более 100 0С). При холодном виде экструзии происходят следующие превращения сырья: уплотнение, гомогенизация (придание материалу однородной структуры). Крахмал практически не изменяется. Белок из глобулярной структуры переходит в фибрилярную, образуется белковый каркас, который обволакивает зерна крахмала, наблюдается частичная денатурация белка. При теплой экструзии наблюдается уплотнение, гомогенизация, желатинизация исходного сырья. Образуется белковый каркас, наблюдается полная денатурация белка. Крахмал образует однородную связанную массу - сухой клейстер. Этот процесс называется желатинизацией. Горячая экструзия сопровождается уплотнением, гомогенизацией, желатинизацией и «вспучиванием» продукта при выходе из экструдера. Белок полностью денатурирован, молекулы белка разорваны. Наблюдается образование крахмального геля, который плохо пропускает пары воды, и при выходе из экструдера происходит вспучивание продукта за счет мгновенного (10-5 с) превращения воды в пар. Основными технологическими параметрами процесса экструзии является скорость экструзии, влажность полуфабриката и его температура. Скорость прессования зависит от: 1) пластичности теста, определяемой влажностью и температурой теста и водопоглотительной способностью сырья; 2) от пропускной способности матрицы, характеризуемой живым сечением матрицы;

3) от степени прилипания теста к поверхности каналов матрицы; 4) от скорости вращения шнека и его параметров. Температура выпрессовываемого теста зависит от температуры сырья и воды, поступающих на замес теста. Влажность полуфабриката , которая равна влажности теста обуславливает скорость прессования и прирост температуры во время прессования. При использовании автогенных режимов прессования (режимов при которых дополнительное тепло к экструдеру не подводится и не отводится) вид экструзии зачастую обуславливается начальной влажностью сырья. Холодной экструзии соответствует влажность 28 – 34 %, теплой 22-26 %, горячей 16 – 20 %. Количество воды для получения теста заданной влажности расчитывают по формуле (1). Gс * (W т – Wс) Gв=--------------------- , 100 - Wт

(1)

где Gв – количество воды, мл; Gс – количество сырья, г; Wт – заданная влажность теста, %; Wм – влажность сырья (по данным предварительного анализа). К показателям качества экструдированных продуктов на которые оказывает существенное влияние вид экструзии можно отнести: вкусовые свойства; степень вспучиваемости на выходе из экструдера; варочные свойства (в воде); свойства при фритировании (в растительном масле с температурой 185 0 С). Степень вспучиваемости на выходе из экструдера определяют как отношение площади поперечного сечения экструдата к площади поперечного сечения формующего отверстия. К варочным свойствам относят: время варки до готовности; потерю сухих веществ в варочную воду; коэффициент увеличения массы сваренных изделий (весовой привар, см. лаб.раб. № 1), вкусовые свойства после варки. Варку производят в 15 - кратном

объеме воды (на 20 г экструдатов 300 мл воды). Готовность определяют органолептически. К свойствам продукта при фритировании относят : степень вспучиваемости при фритировании (определяется как отношение площади поперечного сечения продукта после и до фритирования), коэффициент поглощения растительного масла, вкусовые свойства после фритирования. Готовность определяют органолептически. Коэффициент поглощения растительного масла аналогично коэффициенту увеличения массы сваренных изделий. Вкусовые свойства экструдатов, сваренных экструдатов и экструдатов подвергнутых фритированию определяют органолептически с выставлением оценок: отличные, хорошие, удовлетворительные и неудовлетворительные. Задание к лабораторной работе:

Расчитать количество воды для замеса теста влажностью 18, 26 и 32 % из каждого вида предоставленного сырья. Провести замес и прессование анализируемых видов сырья в указанных режимах. При этом определить производительность пресса в разных режимах и скорость прессования, измерить температуру полуфабриката на выходе из экструдера. Определить степень вспучиваемости экструдатов, их вкусовые свойства, варочные свойства, свойства при фритировании. Расчеты оформить в виде таблиц. Построить графики влияния влажности исходной смеси на производительность пресса, скорость прессования, температуру полуфабриката на выходе из экструдера, на вкусовые свойства, на степень вспучиваемости экструдатов, на варочные свойства и свойства при фритировании. Сделать выводы.

3 Лабораторная работа № 3 Влияние способа выпечки и общего времени продолжительности брожения на показатели качества полученного хлеба С точки зрения механизма подвода или генерации тепла, вызывающего прогрев выпекаемого теста-хлеба, все известные способы выпечки можно классифицировать следующим образом: - Способы при которых тепло к выпекаемому тесту-хлебу подводится извне: 1) Радиационно-конвективная выпечка в обычных хлебопекарных печах; 2) Выпечка в хлебопекарных печах с генераторами инфракрасного (коротковолнового) излучения; 3) Выпечка в замкнутых камерах в атмосфере пара: а) В атмосфере насыщенного пара; б) Начало выпечки в атмосфере насыщенного пара и завершение выпечки – в атмосфере перегретого пара. - Способы при которых тепло выделяется в массе прогреваемой тестовой заготовки: 1) Выпечка с применением электроконтактного прогрева; 2) Выпечка в электрическом поле токов высокой и сверхвысокой частоты (ВЧ-выпечка и СВЧ-выпечка). - Способы выпечки с комбинированным прогревом выпекаемого тестахлеба: 1) Выпечка в хлебопекарных печах с одновременным высокочастотным и инфракрасным (коротковолновым) прогревом тестовой заготовки; 2) Выпечка в печах с прогревом сначала в электрическом поле токов высокой частоты и завершением выпечки при инфракрасном прогреве; 3) Выпечка с одновременным инфракрасным и электроконтактным прогревом; 4) Выпечка с последовательным прогревом сначала электроконтактным и затем инфракрасным. Оценка качества хлеба: 1) Органолептическая оценка. К органолептическим показателям относят форму хлеба; окраску и состояние его корок; вкус, запах; толщину корок; состояние мякиша по промесу, пористости, эластичности, свежести; наличие или отсутствие хруста от минеральных примесей. При характеристике внешнего вида осматривают весь средний образец хлеба и отмечают симметричность и правильность его формы и характера корок хлеба (цвет, толщина корок, отсутствие или наличие отслоения корок от мякиша). Цвет корок: бледная, золотисто-желтая, светло-коричневая,

коричневая, темно-коричневая; поверхность корок: гладкая, неровная с трещинами или подрывами. Трещинами считаются разрывы, проходящие через верхнюю корку в одном или нескольких направлениях. Подрывами считаются разрывы между боковой и верхней коркой (у подового) или боковой и нижней коркой (у формового) хлеба. Характер мякиша хлеба определяется его цветом, структурой пористости и эластичностью. Цвет мякиша может быть белый, серый или темный с различными оттенками. Необходимо отмечать также и равномерность окраски мякиша и состояние мякиша по промесу. Пористость мякиша хлеба характеризуют по крупности – мелкая, средняя, крупная; по равномерности – равномерная, неравномерная; по толщине стенок пор – тонкостенная, средняя, толстостенная. Эластичность мякиша определят легким надавливанием на него пальцами. По эластичности мякиш подразделяют на плотный, эластичный, неэластичный. В случае обнаружения отмечается также липкость мякиша. Вкус и хруст определяют разжевыванием хлеба. Вкус, запах, состояние мякиша по пористости, эластичности, свежести и наличию или отсутствию хруста от минеральных примесей устанавливают разрезанием отобранных от средней пробы пяти типичных образцов. 2) Оценка качества хлеба по физико-химическим показателям. К числу основных физико-химических показателей относят влажность мякиша, кислотность и пористость (определяемые по ГОСТ 21094-75). 3) Определение технологических показателей процесса производства хлеба. К числу основных технологических показателей процесса производства хлеба относят объемный выход хлеба и весовой выход хлеба. Объемный выход характеризуется процентным отношением объема полученного хлеба к массе муки израсходованной на его производство. Весовой выход характеризуется процентным отношением массы хлеба к массе муки затраченной на его производство. Задание к лабораторной работе: Расчитать рецептуру и произвести замес теста безопарным способом. Для замеса взять 1500 г муки. Процентное содержание: сухих дрожжей 2 %, соли 1,5 %. Влажность теста 55 %. После 30 минутной выдержки разделить тесто на 6 частей. 3 части после окончания брожения поместить в форму СВЧ – печи и после 30 минутной расстойки выпечь при мощность 800 Вт в течении 10 минут. Общую продолжительность брожения принять соответственно 60, 90 и 120 минут. 3 части после окончания брожения поместить в форму электроконтактной печи и после 30 минутной расстойки выпечь при напряжении 220 В в течнии 5 минут. Общую продолжительность брожения принять соответственно 60, 90 и 120 минут. Произвести оценку технологических, органолептических и физикохимических показателей качества выпеченного хлеба, а также хлеба

выпеченного заранее (за 12 часов до занятия) различными способами. Данные представить в виде таблиц. Построить графики влияния общей продолжительности процесса на показатели качества хлеба. Сделать выводы.

4 Лабораторная работа № 4 Влияние продолжительности и температуры уваривания карамельного сиропа на показатели качества получаемой карамельной массы Карамель представляет собой кондитерское изделие, приготовленное из карамельной массы с начинкой или без нее. Карамельная масса – это масса, полученная увариванием карамельного сиропа который является высококонцентрированным раствором сахара с добавлением патоки или инвертного сиропа. Карамельная масса в отличие от сахара, являющегося кристаллическим веществом, аморфна. При засахаривании она теряет пластические свойства и способность поддаваться механической обработке. Переход сахара из аморфного состояния в кристаллическое тормозится в результате использования антикристаллизаторов – крахмальной патоки или инвертного сиропа. Способность этих веществ задерживать кристаллизацию объясняется следующим: увеличивается вязкость насыщенных сахаро-паточных растворов (за счет декстринов патоки) по сравнению с насыщенным раствором чистой сахарозы. Чем выше вязкость раствора, тем ниже скорость кристаллизации; в насыщенном сахаро-паточном или сахаро-инвертном растворе содержится больше сухих веществ, чем в насыщенном растворе чистой сахарозы, хотя растворимость сахарозы уменьшается; при нагревании патоки и инвертного сиропа образуются продукты распада, некоторые из которых задерживают кристаллизацию сахарозы (ангидриды, продукты реверсии). В карамельном производстве принято добавлять на 100 массовых частей сахара 50 массовых частей патоки (в пересчете на содержание сухих веществ в ней 78%). Патока частично или полностью может быть заменена инвертным сиропом. Карамель, приготовленная на инвертном сиропе, обладает большей гигроскопичностью вследствии значительно большего содержания фруктозы – наиболее гигроскопичного сахара, к тому же инвертный сироп легче чем патока, разлагается при нагревании с образованием темноокрашенных (красящие и гуминовые вещества) и гигроскопичных (оксиметилфурфурол) продуктов распада. Карамельная масса, приготовленная на инвертном сиропе, имеет примерно в три раза меньшую вязкость по сравнению с карамельной массой на патоке. В связи с этим ее необходимо уваривать до меньшей остаточной влажности (примерно на 1 %). Поэтому конечная температура уваривания карамельной массы на инвертном сиропе выше, чем температура уваривания на патоке (приблизительно на 10 0С).

При приготовлении карамельной массы на инвертном сиропе последний добавляют в сахарный сироп в виде заранее приготовленного нейтрализованного инвертного сиропа. Приготовление нейтрализованного инвертного сиропа 80%-ный раствор сахара подвергают гидролизу в присутствии 0,02 – 0,03 % -ного раствора соляной кислоты (по массе сахара) в течение 20-30 мин при температуре 90 0С с последующим охлаждением раствора до 65 0С и нейтрализацией кислоты двууглекислой содой (NaHCO3) для гидролиза берут необходимое количество сахарозы и расчитанное количество 10% - ой соляной кислоты (HCl) плотностью 1,049. Для нейтрализации соляной кислоты используется 10% - ный раствор двууглекислой соды плотностью 1,073. Количество которой расчитывается на основе соотношения молекулярных масс при реакции нейтрализации. Инвертный сироп должен иметь слабокислую среду, поэтому количество соды, необходимой для нейтрализации кислоты, уменьшают на 10%. Гидролиз производится следующим образом. В фарфоровую чашку помещают отмеренное количество сахара приливают расчитанное количество воды (для получения 80% - ного раствора), растворяют при нагревании сахар (на плитке), доводят раствор до кипения (109 0С) и затем охлаждают его до 90 0С. В сахарный раствор вливают расчитанное количество 10% - ного раствора соляной кислоты и при этой температуре проводят гидролиз в течении 20 – 30 мин, осторожно помешивая сироп термометром (если для гидролиза взято 0,03% соляной кислоты, гидролиз продолжается 20 мин, если 0,02% - 30 мин). Необходимо тщательно следить за тем, чтобы температура не превышала 90 0С во избежании образования темноокрашенных продуктов разложения сахаров. После окончания гидролиза инвертный сироп быстро охлаждают до 65 0 С и приливают расчитанное количество 10%-ного раствора соды при непрерывном размешивании сиропа, так как сахара, особенно фруктоза, очень чувствительны к щелочной среде, разлагаясь с образованием темноокрашенных продуктов. Правильно приготовленный инвертный сироп должен быть чистым, прозрачным, желтоватого цвета. В нем содержится около 20% воды, 70 –75 % инвертного сахара, 5 – 10 % сахарозы и некоторое количество продуктов разложения сахара. Влажность инвертного сиропа определяется рефрактометрически (без разведения). Вычисленное содержание сухих веществ в процентах увеличивают на 2 % (поправка к рефрактометру при определении сухих веществ в инвертном сиропе. Приготовление карамельной массы на инвертном сиропе Количество инвертного сиропа (в г), необходимое для приготовления карамельной массы, расчитывают по формуле:

100aS X = --------------------------- , (100 – b) * (A – a) где S – количетво сахара, г; B – содержание воды в карамельном сиропе, (14 – 16 %); A – содержание редуцирующих сахаров в инвертном сиропе (75 – 85 %); а – содержание редуцирующих сахаров допускаемых в каромельном сиропе, (14 %). 50 г сахара растворяют при нагревании в 12,5 мл воды в металлической емкости (чашке). Раствор доводят до кипения при постоянном помешивании металлическим шпателем. Заранее отвешивают в фарфоровую чашечку инвертный сироп (на 1 г больше расчетного) и горячим шпателем переносят его в кипящий сахарный сироп. Уваривание массы ведет до 120 – 150 0С. Затем горячую карамельную массу выливают на мраморную плиту, предварительно смазанную растительным маслом во избежании прилипания. После окончания растекания массы замеряют взаимноперпендикулярные диаметры полученного круга для определения растекаемости. По поверхности горячей массы быстро и равномерно распределяют лимонную кислоту (0,5 % от массы карамельной массы), тщательно проминают шпателем для полного удаления воздушных пузырей, равномерного распределения лимонной кислоты и получения необходимой толщины пласта (0,5 – 0,8 см). После охлаждения карамель взвешивают и определяют растекаемость. Под растекаемостью понимают площадь (в см2), которую занимает 1 г карамельной массы, выливаемой на горизонтальную плоскость при температуре 108 0С. Оценку качества карамели проводят по общепринятым методикам.

Задание к лабораторной работе: Расчитать количество воды, количество 10 % - ой соляной кислоты и 10 % - ой двууглекислой соды необходимых для приготовления инвертного сиропа. Приготовить нейтрализованный инвертный сироп. Определить влажность инвертного сиропа на рефрактометре (РПЛ-3). Расчитать количество инвертного сиропа и лимонной кислоты необходимое для приготовления карамельной массы (на 50 г сахара). Приготовить три образца карамельной массы, уваривая ее соответственно до температур 120, 135 и 150 0 С. И три образца карамельной массы с увариванием до температур 120, 135 и 150 0С и последующим 20 минутным увариванием при данной температуре.

Определить растекаемость каждого образца и его показатели качества. Данные оформить в виде таблиц. Построить графики влияния продолжительности и температуры уваривания карамельной массы на ее растекаемость и показатели качества. Сделать выводы.

5 Лабораторная работа № 5 Изучение технологического процесса уваривания томатной пасты Ассортимент овощных консервов выпускаемых в России обширен. По способу консервирования, технике обработки и целевому назначению их можно классифицировать следующим образом. Натуральные: овощи в целом виде, дробленые, пюреобразные. Такому консервированию подвергаются разнообразные овощи, например капуста, зеленый горошек, кукуруза, фасоль, свекла, морковь, щавель, шпинат, картофель и другие. Кулинарные достоинства этих консервов высоко ценятся. Закусочные: овощи, готовые к употреблению. К ним относятся перец, огурцы, баклажаны и помидоры всех видов консервирования, включая овощные салаты. Овощные соки: клеточный сок томатов, моркови, свеклы, квашенной капусты и др. Томатные консервы: соусы, томатное пюре, томатная паста. Обеденные блюда и заправки к первым блюдам: сложные смеси пищевых продуктов – овощей, бобовых, круп, макарон, мяса, пряностей, жира и других. Одним из наиболее важных этапов производства томатной пасты и других овощных консервов является их уваривание. Под увариванием понимают удаление из продукта избыточной влаги в выпарных чанах открытого типа или вакуум-выпарных установках. Уваривание производится как при атмосферном давлении (100 кПа) , так и при остаточном давлении 8-21 кПа, температуре кипения от 60 до 1050 С. Температура уваривания оказывает существенное влияние на продолжительность процесса и на качество получаемой томатной пасты. В России вырабатываются: томатное пюре, томатная паста, томатная паста соленая. В зависимости от показателей качества томатное пюре и пасты подразделяются на высший и 1 сорта, причем паста с добавлением 810 % соли вырабатывается только 1 сорта. Качество томатных пюре и паст должно соответствовать ГОСТ 3343-89Е. Содержание сухих веществ в томатной пасте определяется на рефрактометре. Для более точного проведения данного анализа целесообразно предварительно построить калибровочную кривую по томатным продуктам известной концентрации. О ходе процесса уваривания можно судить по кривым уваривания и кривым скорости уваривания. Кривые уваривания представляют собой зависимость изменения содержания сухих веществ от времени уваривания. Кривые скорости уваривания строят методом графического дифференцирования по кривым уваривания (скорость уваривания в данный

момент определяется как тангенс угла наклона касательной, проведенной через точку кривой сушки.

Задание к лабораторной работе:

Подготовить растворы томатной пасты с известной концентрацией сухих веществ. Построить калибровочную кривую для рефрактометра по данным растворам. Провести уваривание некоторого количества (50 – 100 мл) несоленого томатного раствора до содержания сухих веществ 25 % при температурах уваривания 60, 80 и 1000 С. Провести уваривание соленого томатного раствора при тех же условиях (содержание соли в получаемой томатной пасте должно составлять 9 %). Построить кривые уваривания и скорости уваривания (определяя содержание сухих веществ через каждые 10 минут). Определить выход и показатели качества полученной томатной пасты. Сделать выводы.

6 Лабораторная работа № 6 Изучение различных способов производства томатной пасты Томатная паста является продуктом широко используемым в России. В зависимости от показателей качества томатное пюре и пасты подразделяются на высший и 1 сорта, причем паста с добавлением 8-10 % соли вырабатывается только 1 сорта. Качество томатных пюре и паст должно соответствовать ГОСТ 3343-89Е. Содержание сухих веществ в томатной пасте определяется на рефрактометре (РПЛ-3). Томатный раствор (сок) является неоднородной (гетерогенной) системой. Его можно отнести к суспензиям состоящим из двух фаз: жидкой – дисперсионной и твердой дисперсной. Основными методами разделения неоднородных систем является осаждение и фильтрование. Осаждение – процесс разделения жидких и газовых неоднородных систем под действием гравитационных сил, центробежной силы или сил электрического поля. Соответственно различают гравитационное отстаивание, центрифугирование, электроочистку. При проведении центрифугирования большое влияние на эффективность прохождения процесса оказывает частота вращения ротора центрифуги и продолжительность центрифугирования. При проведении центрифугирования томатного раствора на лабораторной центрифуге, необходимо в металлические стаканчики центрифуги поместить определенное количество томатного раствора (50 – 100 г) таким образом, чтобы массы стаканчиков с раствором были равны. Установить стаканчики в центрифугу. Тщательно закрыть крышку ротора центрифуги и саму центрифугу. Провести центрифугирование при заданной частоте вращения ротора, необходимое время. После полной остановки ротора извлечь стаканчики из центрифуги и осторожно слить жидкую фазу в отдельную посуду. Определить выход твердой фазы, а также содержание сухих веществ в жидкой фазе и твердой фазе. Фильтрование – процесс разделения жидких и газовых неоднородных систем с использованием пористой перегородки способной пропускать газ или жидкость, но задерживать взвешенные частицы.

В лабораторной работе фильтрование проводят через складчатый фильтр, а также через стеклянный пористый фильтр под вакуумом. Определяют выход твердой фазы. Содержание сухих веществ в жидкой и твердых фазах. Задание к лабораторной работе:

Провести центрифугирование определенного количества m (50 – 100 мл) несоленого и соленого томатного в течении времени t (5 мин) при частоте вращения ротора n (1000, 3000 и 5000 об/мин). Выбрать наилучшую для разделения фаз частоту вращения . При данной частоте вращения провести центрифугирование несоленого и соленого томатного раствора в течении 1 и 9 минут. При каждом центрифугировании определять выход твердой фазы B содержание сухих веществ в жидкой C1 и твердой фазах C2. Результаты оформить в виде таблиц, построить графики B=f(t), C1=f(t), C2=f(t), B=f(n), C1=f(n), C2=f(n), . Определить оптимальные для разделения фаз частоту вращения ротора центрифуги и продолжительность центрифугирования. Провести фильтрование некоторого количества (50-100 г.) томатной пасты через складчатый фильтр и через стеклянный пористый фильтр под вакуумомом. При каждом фильтровании определять выход твердой фазы, время фильтрования, содержание сухих веществ в жидкой и твердых фазах. Результаты оформить в виде таблиц. Выбрать лучший режим фильтрования. Провести уваривание соленых и несоленых растворов до содержания сухих веществ 25 % при температуре уваривания 600 С - тремя способами: 1) уваривание с предварительным фильтрованием (при наилучшем режиме фильтрования); 2) уваривание с предварительным центрифугированием (при оптимальных параметрах центрифугирования); 3) уваривание без предварительной обработки. Построить кривые уваривания и скорости уваривания (определяя содержание сухих веществ через каждые 10 минут). Определить выход и показатели качества полученной томатной пасты. Сделать выводы.