Технологич. принципы управления сборочно-резьбообразующими процессами(Автореферат)

На правах рукописи

ЧУМАКОВ РОМАН ЕВГЕНЬЕВИЧ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ПРОЦЕССАМИ

Специальность: 05.02.08 – Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Иркутск 2002

Работа выполнена в Читинском государственном техническом университете. Научный руководитель:

доктор технических наук, С.Я. Березин

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Д.А. Журавлев кандидат технических наук, доцент А.П. Черепанов

Ведущая организация:

Федеральное государственное унитарное предприятие 810-й Авиаремонтный завод

Защита состоится 11 июня 2002 г. на заседании диссертационного совета Д 212.073.02 в Иркутском государственном техническом университете по адресу: 664074, г. Иркутск-74, ул. Лермонтова, 83.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Иркутского государственного технического университета.

Автореферат разослан 8 мая 2002 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук профессор

2

В.М. Салов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы. Широкое исследование крепежных деталей с резьбо- и профилеобразующими участками основано на качественных характеристиках получаемых соединений. Номенклатура крепежнорезьбообразующих деталей постоянно совершенствуется и расширяется. Объединяя в одном переходе процессы резьбообразования, сопряжения и затяжки соединений, такие детали позволяют обеспечить в резьбовых парах высокие показатели прочности, стопорения и ремонтопригодности. В автомобильной промышленности, авиастроении, производстве оргтехники, строительстве широко применяются самонарезающие и резьбовыдавливающие винты. Их используют главным образом для соединения листовых материалов и пластмасс. Многообразие конструкций крепежно-резьбообразующих деталей, видов соединений, способов их монтажа и режимов сборки затрудняет проблему выбора оптимального варианта реализации и технологического обеспечения операций. Разобщенность информации по видам соединений еще больше усугубляет положение, делая актуальной разработку комплексной системы управления сборочно-резьбообразующими процессами, позволяющей решать ряд задач: – свободно ориентироваться в информационной среде сборочнорезьбообразующих технологий; – реализовывать выбор наиболее выгодных вариантов соединений и крепежных деталей путем интерактивного общения с экспертной системой; – обращаться к конкретному расчетному модулю аналитического блока системы для реализации технологических расчетов; – моделировать технико-экономические характеристики видов соединений и способов их монтажа; – устанавливать оптимальные условия сборки и управлять ходом их реализации. Отсутствие данных о подобных системах и высокая потребность в их использовании делает выбранную тему актуальной. Ее актуальность подтверждается выполнением в рамках региональной программы развития промышленного потенциала и конверсии оборонного комплекса Забайкалья, а также по программе госбюджетных НИР ЧитГТУ № 01–98, 03–2001. Цель работы: решение задачи выбора оптимальных параметров резьбообразования в процессе сборки соединений с заданными свойствами и разработка технологических принципов управления резьбообразующими процессами на основе управления этапами сборки путем автоматизации процесса подготовки и реализации технологических операций. 3

Научная новизна работы – получены теоретические и экспериментальные зависимости скорости свинчивания и усилия затяжки от шага резьбы на различных этапах сборочного процесса – установлены силовые показатели завинчивания резьбообразующих винтов в листовой материал; – разработана модель комплексной оценки эффективности сборочнорезьбообразующих процессов, позволяющая определять оптимальные варианты их реализации; – исследованы стопорящие свойства соединений, образованных в листовой материал; – создана комплексная информационно-управляющая система, функционирующая на всех этапах сборочного процесса. Практическая ценность. – Создана информационно-управляющая система, позволяющая автоматизировать процесс технологической подготовки производства и реализующая оптимальные режимы сборки. Система включает в себя информационный и аналитический блоки, экспертную составляющую, блок оптимизации и адаптивную систему управления сборочной машиной; – Получена целевая функция оценки эффективности использования сборочно-резьбообразующих процессов, позволяющая определять наиболее выгодные варианты их реализации; – Разработана методика технологической подготовки сборочного процесса; Методика исследования. В теоретических исследованиях использованы: аппарат аналитической геометрии, анализ дифференциальных уравнений, методы параметрической оптимизации. В экспериментальных исследованиях применены методы теории вероятности и математической статистики, методы планирования экспериментов и многофакторного регрессионного анализа. Исследования проводились с использованием как специальных, так и стандартных измерительных устройств и установок. Достоверность результатов исследований определяется корректным применением математического аппарата, методов математической статистики и оптимизации. Аналитические положения и выводы согласуются с достаточной сходимостью с полученными экспериментальными данными. Реализация результатов работы. Результаты исследований, разработок и рекомендации внедрены в промышленное производство АО «Машзавод» г. Читы. Общий экономический эффект от повышения производительности и автоматизации составил 24,6 тыс. рублей за период 2000 г.

4

Автор защищает: – новые принципы комплексного управления сборочно– резьбообразующими процессами с целевым формированием параметров процесса сопряжения и получаемых соединений; – структуру информационных блоков управляющей системы с элементами экспертной оценки вариантов реализации сборочных процессов; – аналитические зависимости динамических показателей операции сопряжения для различных конфигураций резьбовых частей посадочного участка; – принципы, структуру и конструкции систем управления режимами сборки деталей; – результаты экспериментальных исследований основных технологических показателей завинчивающих операций; – конструкции экспериментальных установок для исследования показателей завинчивающих операций; – систему автоматизированной подготовки технологических данных. Апробация. Результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на: • II Всероссийской научно-технической конференции (Нижний Новгород, 2000); • Международной молодежной научной конференции «Мир. Справедливость. Гуманизм» (Чита, 2000); • IV Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2001); • Всероссийской научно-технической конференции «Материалы и технологии XXI века» (Пенза, 2001); • Международной научно-практической конференции «Технические науки, технологии и экономика» (Чита, 2001); • Международной конференции «Новые идеи новому тысячелетию» (Чита, 2001); • Международной молодежной научной конференции «XXVII Гагаринские чтения» (Москва, 2001) • Второй международной электронной научно-технической конференции «Автоматизация и информатизация в машиностроении» (Тула, 2001); • ежегодных научно-практических семинарах Читинского государственного технического университета. Полностью работа докладывалась на объединенном заседании кафедр «Технология машиностроения», «Автоматизация производственных процессов», «Технология металлов и конструирование» Читинского государственного технического университета и научном семинаре факультета «Технология и

5

компьютеризация машиностроения» Иркутского государственного технического университета. Публикации. По материалам исследований опубликовано тринадцать работ, в том числе в следующих издательствах: – Журнал «Техника машиностроения»; – Забайкальского государственного педагогического университета; – Московского авиационного технологического института; – Пензенского государственного университета; – Тульского государственного университета; – ЦНТИ г. Читы; – Читинского государственного технического университета. Объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Содержит ___страницы машинописного текста, 63 рисунка, 18 таблиц, список литературы, включающий 147 наименований. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность работы, изложены основные проблемы управления сборочно-резьбообразующим процессом. Определены основные положения, выносимые на защиту. В первой главе представлены результаты литературного обзора по теме диссертации, проанализировано современное состояние сборочнорезьбообразующих процессов и вопросов их управляемости. Проведен обзор ведущих российских и зарубежных предприятий, производящих резьбовые крепежные изделия. Характерной особенностью современной промышленности является использование широкой номенклатуры соединительных элементов с разнообразным конструктивным исполнением и различных способов сборки. Резьбоформирующие винты, шпильки, втулки завинчиваются в гладкие отверстия и сами образуют резьбовой профиль резанием или деформированием. Снижение трудоемкости достигается устранением операции предварительного резьбообразования, а получаемые соединения обладают высокими эксплуатационно–техническими показателями. Расширение номенклатуры крепежно–резьбообразующих элементов (КРЭ), внедрение специальных технологий, снижающих силовую напряженность операций сопряжения, и автоматизированного оборудования для сборки позволили значительно расширить область применения сборочно– резьбообразующих процессов, создать их научную основу и элементы системного анализа, однако остается ряд нерешенных вопросов, ограничивающих эффективность их реализации в промышленности. Одна из таких проблем связана с решением задач комплексного управления операциями сборки крепежно–резьбообразующих элементов на всех этапах их осуществления. 6

Большой объем информации в области резьбосборочных технологий создает значительные трудности специалисту в выборе оптимального варианта формирования соединения. Кроме того, известные способы реализации сборочно–резьбообразующих процессов носят пассивный характер, не позволяя активно вмешиваться в их ход и формировать параметры, как самого соединительного этапа, так и получаемых соединений. Задачей комплексного управления является создание системы оперативного взаимодействия специалиста как с информационно–аналитическим и проектным пространством, так и с физическими объектами (оборудованием, оснасткой), реализующими сам сборочный процесс. Такая система позволит не только обеспечить надежную сборку, но и целенаправленно формировать параметры готовых соединений, а также совершенствовать собственную структуру. Во второй главе обосновывается объем Привод экспериментальных подачи Головка исследований, завинчивающая производится выбор УР–10–2С 250 крепежных изделий и образцов для исследований. i Процесс образования соединений с резьбообразующими деталями охватывает конечную совокупность параметров, свойства которых необходимо Д2 учитывать при проведении БЛОК Д1 экспериментальных УПРАВисследований. ЛЕНИЯ На рис. 1 представлена схема экспериментальной установки, на которой проводились исследования технолоД3 Д4 Д5 гических параметров сборки резьбовых соединений. Для завинчивания используется головка БЛОК КОНТРОЛЬНОУР-10-2С 250. Комплекс ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ контрольноАППАРАТУРЫ Рис. 1. Схема экспериментальной установки

7

измерительной аппаратуры включает в себя следующие приборы: усилитель ТА-5, осциллограф К 12-22, выпрямитель ВСА-5К, генератор Г5-15, блок питания головки БПС-5/24.00.31.01, блок электроавтоматики (БЭА), цифровой осциллограф DSO 2100, ЭВМ, датчики. Сигналы с датчиков Д3, Д4, Д5 поступают через усилитель ТА 5 на осциллограф К 12-22 или на цифровой осциллограф DSO 2100. Последний преобразует аналоговый сигнал в цифровой и передает его на LPT порт ЭВМ класса Pentium. Датчики Д3, Д4 и Д5 снимают силовые показатели процесса: крутящий момент, осевые и изгибающие силы. Счет витков производится с помощью контактного датчика Д1, сигнал с которого поступает на генератор Г5-15, а с него на осциллографы. Датчик Д2 представляет собой оптическую пару и предназначен для контроля угловой координаты. Измерения силовых параметров осуществлялось с помощью динамометра крутящего момента, принцип действия которого основан на методе электрической тензометрии. В третьей главе изложены теоретические принципы комплексного управления сборочно-резьбообразующими процессами. Установлен характер взаимосвязи показателей процесса и средств управления. Задачи управления сводятся к следующей системе:  PH max > Po > PH min ; z ≤ z ; рек  ( Vmax ≥ V ≥ Vmin ) → Vопт ; ( δ min < δ < δ max ) → δ опт ; d − do  ≥ ψ ; γ γ e ≥ e ; ≥ [ ] [ ]  + − ( d h ) d  упр o (1)  M КР < [M ]; M τ ≤ τ ; K c = отв ≥ K С . рек ; B  М кр М] [  > К З . рек ; Q → max; К З = М КР  C → min;  jn ≥ j n . расч ; где z рек – рекомендуемое число ниток в резьбовом контакте; δ опт – оптимальная величина припуска под резьбу; e ,γ – действительные значения радиальных и угловых смещений при ориентировании; К З , К З . рек – расчетное и рекомендуемое значения коэффициентов запаса прочности; jn . расч – расчетное значение жесткости патрона; Vопт –оптимальное значение скорости свинчивания; ψ – величина степени деформации при резьбообразовании; h упр – глубина упрочненной зоны по впадине резьбы;

K C . рек –рекомендуемое значение коэффициента стопорения; 8

Q – производительность сборки; C – экономический показатель эффективности сборки; Анализ параметров управления показывает, что представленную задачу необходимо решать комплексно, на основе учета всех особенностей процесса сопряжения и требований, предъявляемых к соединениям. Также необходимо учитывать разнообразие типов крепежных изделий и режимов сборки (рис. 2). ω ωН t→∞ М

М

t Рис. 3. Закон изменения скорости наживления t

t

На этапе наживления скорость свинчивания будет нарастать по экспоненциальному закону. На V V рис. 3 представлен график зависимости окружной Vmax скорости от времени. Vк Причиной неустойVн Vн чивости крепежноVmin резьбообразующих элеt t ментов в начальный момент завинчивания являета) б) ся расклинивающее действие заходного витка при Рис. 2. Режимы сборки винтовых соединений его внедрении в стенку отверстия. Изгибающее усилие Pu должно преодолеваться осевым усилием, обеспечивающим равновесие системы, изображенной на рис. 4. Условия равновесия для данной схемы будут описываться следующей системой дифференциальных уравнений: m&y& = Pu − jn y (2)  & & m z = ( H − z ) ⋅ c − kPz  где m – масса винта и подвижных частей патрона; tН

tC

tЗ

9

z

L

Н

Pu – изгибающее усилие, действующее в c направлении оси ОУ на патрон; Рu j n – радиальная жесткость патрона; y – радиальное перемещение от податливости патрона; H – величина сжатия пружины патрона для создания усилия наживления; РО z – величина вертикального перемещения винта; c – жесткость пружины патрона; y kPz – сила сопротивления осевому перемещению винта; РО/2 dO k – коэффициент пропорциональности; P – шаг резьбы; Рис. 4. Схема начального z – осевое перемещение винта; момента завинчивания L – плечо действия изгибающего усилия; Решением системы (2) будет выражение вида:       c + kP tgϕ ⋅ tgψ ⋅ ω ⋅ d ω ⋅ d ⋅ tgψ   c + kP   (3) = ⋅ arcsin  ⋅ m ( d − do ) c + kP   2000  H ⋅ c ⋅    m    Дальнейшие преобразования относительно величины c невозможны, поэтому ее можно получить методом пошаговой подстановки при значениях соответствующих параметров. Постановка задачи оптимального управления скоростью основана на выполнении ряда условий:  M = 0;V = V max ;  M ≤ M H ; V → V H ;  Vmin ≤ V ≤ Vmax ; M ≥ M З ;V → 0; M ≤ M ≤ M max ;V → Vопт ;  H  kn + α 4η → min); Vопт ( S = α1M ik + α 2 N ik + α 3 V ik 

где M H , VH – крутящий момент и скорость наживления; M З – крутящий момент затяжки; Vопт – оптимальное значение скорости; S – целевая функция оптимальности; α1 ,α 2 ,α 3 ,α 4 – весовые коэффициенты; N ik – расчетное значение мощности завинчивания; k n – коэффициент приведения; 10

(4)

η – коэффициент заполнения резьбового профиля; Vik – расчетное значение скорости сборки; i ,k – порядковые номера шагов испытаний. Силовые показатели при свинчивании резьбообразующих деталей представляют наибольший интерес для исследований. Процесс внедрения самонарезающего винта в отверстие листового материала напоминает скорее не резьбообразование, а профилеобразование. Он охватывает следующие переходы. 1. Ориентация винта по оси отверстия; 2. Создание осевого усилия; 3. Завинчивание с прорезанием профильного паза; 4. Затяжка пакета соединяемых листов. Основные параметры профилеобразования представлены на рис. 5. Следующее выражение дает возможность определить величину крутящего момента профилеобразования: d M КР = Рτ ⋅ (5) 2 B ψ

h1 S

do

d

L PГ

А ψ

PГ

а)

б)

R

B

MКР δ/2

BГ

PГ

PГ

N

PГ

β

N do

в)

г)

Рис. 5. Формирование профильного паза при завинчивании винта: а) общий вид паза; б) вид в плоскости листа; в) вид в плане; г) схема усилий в винтовом контакте 11

На рис. 6 показана схема затянутого соединения, а выражение (6) является условием устойчивости соединения. PCmax ≤ k З ⋅ f ⋅ z ⋅ PЗН (6) РЗ РЗ где PC – сдвигающее усилие; РС k З – коэффициент запаса; РС z – количество винтов в группе; PЗН – нормированное усилие затяжки. Рис. 6. Схема затянутого соединения В четвертой главе экспериментально обоснован процесс управления сборкой соединения. Рассмотрена структура управления процессом сборки. Приведены определяющие факторы и интервалы варьирования. К ним относится диаметр крепежного элемента, шаг резьбы, отношение длины свинчивания к диаметру и скорость завинчивания. Порядок проведения экспериментов и обработка результатов соответствуют методам планирования экспериментов второго порядка (D-оптимальные планы Хартли). Для автоматизации регрессионного анализа использовался аппарат обработки данных в среде Excel. Обобщенная форма экспериментальной модели крутящего момента имеет вид: (7) M КР = f ( P, l d , V ) На рис. 7 представлены осциллограммы записи крутящего момента для корпуса из сплава АЛ4 (а) и в лист (б) толщиной 1 мм того же материала. Запись производилась на цифровом осциллографе DSO 2100. На формирование резьбы оказывает влияние не только скорость свинчивания, но и конструктивные параметры б) а) крепежного элемента, физические свойства корпусной или листовой Рис. 7. Осциллограммы с записью детали и т.д. крутящего момента: Установлен окончательный а) в корпус АЛ4; вид целевой функции, характериб) в лист АЛ4 зующей процесс сборки: S = α 1 ⋅ k1 ⋅ М КР + α 2 ⋅ k 2 ⋅ N + α 3 ⋅

k3 k + α4 ⋅ 4 ; V η

где M КР – крутящий момент, Н⋅м; N – мощность на переходе завинчивания;

12

(8)

2000 ⋅ M КР ⋅ V d V – скорость свинчивания, м/с; η – коэффициент заполнения резьбового профиля; α1 − α 4 – весовые коэффициенты значимости определяющих факторов; k1 − k 4 – коэффициенты приведения факторов к сопоставимому виду; Весовые коэффициенты определялись методом расстановки приоритетов, а коэффициенты приведения – расчетом по соотношениям. Получены следующие результаты: МКР, Н·м α = 1,4;α = 0,5;α = 0, 4; α = 0,3; N=

 1 2 3 4 k = 0,079; k = 0,006; k = 0,047;  1 2 3  k 4 = 0,085; ∑ α = 2,6;

40

На рис. 8 представлено поле значений целевой функции для 3го витка. С увеличением числа 20 витков завинченной резьбы минимум смещается в сторону макси10 мальных значений скорости свинmin V, м/с чивания. Для последних витков минимум несколько смещается в 0,02 0,04 0,06 0,08 обратную сторону. Для винта М5 с отношением Рис. 8. Поле значений целевой функции l/d=1,5 получен закон управления скоростью свинчивания (рис. 9). С ростом числа соединений несущая способность группы увеличивается (рис. 10). PC, кН Vопт, м/с 60 АЛ4; М5; 0,08 Зона Z=8 Р=1,5мм; 30

0,06

50

0,04

Винт М5, шаг резьбы Р=1 мм. Корпус АЛ4

0,02 0

разруш ения резьбы

S=2,5мм;

z 2

4

40

Z=6 Z=4

30

МЗ, Н·м

6

Рис. 9. Закон управления скоростью

30,2

60,5

Рис. 10. Влияние числа соединений на несущую способность группы

13

В пятой главе представлен комплекс, позволяющий автоматизировать технологическую подготовку сборочно-резьбообразующих операций и реализовать принципы управления сборочным процессом. Комплекс включает в себя информационно-аналитическую систему с экспертной компонентой и адаптивную систему управления скоростью свинчивания на основе ЭВМ. Для информационного обеспечения служит информационно-поисковая система с удобным и наглядным графическим интерфейсом. В ней содержится информация по наиболее распространенным крепежным элементам, а также обширный библиографический справочник. Работа с экспертной системой начинается с выбора сборочной технологии, крепежных элементов, материалов корпусных деталей. Пользователь работает с системой в интерактивном режиме, когда на экран выводятся вопросы и варианты ответов. После выбора крепежного элемента, материала корпусной детали и технологии сборки необходимо произвести расчет крутящего момента, скорости свинчивания, точности сборки, изгибающих усилий, прочности на срез и т.д. Для работы с подсистемой необходимо заполнить карту исходных данных. В карте задаются основные характеристики соединения. Карта расчетных данных содержит следующие параметры: величина крутящего момента, мощность сборки (на одно отверстие), момент на предохранительной муфте, осевая сила, штучное время обработки, частота вращения шпинделя, скорость свинчивания в зависимости от числа витков. Управление завинчивающей головкой реализуются при помощи адаптивной схемы. Ее принцип действия основан на сравнении двух сигналов – с датчика угловой координаты и задающего сигнала, поступающего с ЭВМ. При расхождении этих сигналов вырабатывается управляющий импульс, который передается на электродвигатель головки. В шестой главе разработаны технологические рекомендации по подготовке сборочного процесса с помощью информационноаналитической системы. Принципы управления сборочнорезбообразующими процессами реализованы на роботизированном сборочном модуле. Он включает в себя загрузочное устройство с конвейером, завинчивающие головки, буна) керы для крепежных элементов (поб) дача из бункера осуществляется с помощью вибраций), систему ЧПУ. На модуле реализованы три опера- Рис. 11. Схема работы ции – завинчивание крепежного эле- автоматизированного модуля: мента в печатную плату и установка а) загрузочное устройство; б) завинчивание контактного штифта. 14

двух контактных штифтов. На рис. 11 показана схема работы модуля. Технико-экономический расчет показывает, что внедрение информационно-аналитической системы в подготовительный этап сборочного производства позволяет получить экономию заработной платы в размере 160 руб. при разработке одной операции. ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ 1. На основе управления этапами сборки повышены качественные показатели сборочно-резьбообразующих процессов. 2. Исследованы условия сборки резьбовых соединений и разработаны оптимальные режимы их монтажа. 3. Получены аналитические зависимости силовых показателей резьбообразования при сборке в корпусный и листовой материал. 4. Исследованы силовые, точностные и эксплуатационно-технические характеристики соединений, получены эмпирические формулы крутящих моментов. 5. Разработана комплексная оценка эффективности сборочнорезьбообразующих процессов, позволяющая определять наиболее выгодные варианты их реализации. 6. Автоматизирован процесс подготовки технологических операций. 7. Разработана технология получения резьбовых соединений с заданными свойствами. 8. Разработаны рекомендации по применению данной технологии. 9. Результаты исследований внедрены в промышленное производство АО «Машзавод» г. Читы. Публикации по работе: 1. Чумаков Р.Е. Автоматизированная подсистема технологических расчетов для разработки сборочно-резьбообразующих операций // Вестник Читинского государственного технического университета: выпуск 12. – Чита: ЧитГТУ, 1999. – С. 54-56. 2. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Проектные и оптимизационномоделирующие блоки в экспертной системе сборочнорезьбообразующих технологий // Тезисы докладов II Всероссийской научно-технической конференции (3-4 февраля 2000г.) Часть 4. – Нижний Новгород, 2000. – С. 40. 3. Чумаков Р.Е. Применение экспертной системы для разработки сборочно-резьбообразующих технологий // Мир. Справедливость. Гуманизм: Материалы международной молодежной научной конференции: в 2-х ч. Ч.2. – Чита: Изд-во ЗабГПУ, 2000. – С. 123. 4. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Автоматизированное оборудование и технологическое оснащение сборочно15

резьбообразующих процессов // Современные технологии в машиностроении: Тезисы докладов IV Всероссийской научнопрактической конференции: в 2-х ч. Ч.1. – Пенза: ПДЗ, ПГУ, 2001г. – С. 71-73. 5. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Березина Л.М. Выбор вариантов реализации сборочно-резьбообразующих процессов с учетом свойств корпусных материалов // Материалы и технологии XXI века: Сборник материалов Всероссийской научно-технической конференции: в 4-х ч. Ч.3. – Пенза, 2001. – С. 177-179. 6. Автоматизированная система выбора резьбосборочных технологий: Инф. листок Читинского ЦНТИ № 81-001-01/ Р.Е. Чумаков, 2000г.– 2 с. 7. Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Динамика разгона шпиндельного узла завинчивающих устройств // Технические науки, технологии и экономика: Тезисы докладов международной научно-практической конференции: Ч. 1. – Чита: ЧитГТУ, 2001. – С. 112-116. 8. Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Комплексная автоматизированная система управления сборочно-резьбообразующими процессами // Сборник статей Всероссийской научно-практической конференции: в 2-х ч. Ч. II. – Пенза: ПДЗ, ПГУ, 2001. – С. 82-84. 9. Чумаков Р.Е. Систематизация и анализ размерных показателей начального положения крепежных элементов // Вестник Читинского государственного технического университета: выпуск 21. – Чита: ЧитГТУ, 2001. – С. 147-150. 10. Чумаков Р.Е. Информационно-поисковая система сборочнорезьбообразущих технологий // Новые идеи новому тысячелетию: Сб. тезисов докладов международной конференции, 29-30 марта 2001г. – Чита: Комитет по делам молодежи Администрации Читинской области, 2001. Ч. II – С. 120-122. 11. Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Информационное обеспечение сборочнорезьбообразущих процессов // XXVII Гагаринские чтения: Тезисы докладов международной молодежной научной конференции: в 6-ти томах. Том 3. – Москва: МАТИ, 2001. – С. 35-36. 12. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Сборочно-резьбообразующий процесс как объект управления // Автоматизация и информатизация в машиностроении (АИМ`2001). Сборник трудов Второй международной электронной научно-технической конференции. – Тула: Гриф и К°, 2001. – С. 156-158. 13.Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Крепежно-резьбообразующие детали. Новый подход к классификации // Техника машиностроения. – 2001. №6. С. 45.

16