Материалы для обуви и конфекционирование. Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине

Министерство образования Российской Федерации Восточно-Сибирский государственный технологический университет

Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Материалы для обуви и конфекционирование» для студентов специальности 281100 «Технология изделий из кожи» Составители: Петрова Т.В. Минтаханова Т.М.

Улан-Удэ, 2002

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 1 ИЗУЧЕНИЕ АССОРТИМЕНТА КОЖ ДЛЯ ВЕРХА И НИЗА ОБУВИ Цель работы: изучить ассортимент кож и НТД на них; познакомиться с основными классификационными признаками кож; научиться органолептически определять вид и назначение кожи, вид исходного сырья и отделки. Литература: ГОСТ 485-82 «Юфть для верха обуви. Технические условия», ГОСТ 939-88 «Кожа для верха обуви. Технические условия», ГОСТ 9705-78 «Кожа лаковая обувная. Технические условия», ГОСТ 3717-84 «Замша. Технические условия», ГОСТ 1838-91 «Кожа из спилка. Технические условия», ГОСТ 940-81 «Кожа для подкладки обуви. Технические условия», ГОСТ 29277-92 « Кожа для низа обуви. Технические условия», ГОСТ 1903-78 «Кожа для низа обуви. Полы и воротки. Технические условия», ГОСТ 9182-75 «Кожа для рантов». Основные сведения Ассортимент кож разнообразен как по способу производства, виду исходного сырья, отделке, так и по назначению. Кожи являются продукцией кожевенной отрасли промышленности и согласно ОКП относятся с 86 классу. Кожи классифицируют по способу производства (кожи жесткие, юфть, кожи хромовые, кожи из бахтармяного спилка), назначению, виду кожевенного сырья, ассортименту, методу дубления, конфигурации, виду отделки, цвету, толщине и площади. Схемы кодирования жестких кож, юфти и хромовых кож в соответствии с ОКП представлены на рис.1-3. К кожам для низа обуви предъявляют следующие требования: они должны быть однородного цвета, хорошо разделаны, полностью продублены по толщине, неломкие,

неотдушистые, жесткие, бахтарма кожи должна быть чисто омездрена по всей площади. Кожи для низа обуви характеризуются как положительными свойствами, так и отрицательными. К положительным относятся небольшая масса, пористость, гигиеничность и красивый внешний вид; к отрицательнымвысокая водопроницаемость и намокаемость, низкая износостойкость, высокая деформируемость при сушке и после намокания. Жесткие кожи для низа обуви (рис.1) выпускают для следующих методов крепления: винтового и гвоздевого, ниточного, клеевого, прессовой вулканизации, выворотного и комбинированного. В зависимости от этого жесткие кожи имеют различные свойства. Так, подошвенные кожи для винтового и гвоздевого методов крепления отличаются от кож для низа обуви ниточного и клеевого методов крепления повышенной жесткостью, низкой намокаемостью , высокой прочностью держания винтов и шпилек. Подошвенные кожи для ниточного и клеевого методов крепления отличаются от кож указанных методов крепления меньшей жесткостью, большей намокаемостью , большим содержанием жирующих веществ. Кожи для клеевого метода крепления по сравнению с кожами ниточного метода крепления имеют меньшую толщину и равномерно подстроганную бахтармяную сторону. Особенности подошвенных кож зависят также от вида сырья и метода дубления. Вид кожевенного сырья является одним из признаков, определяющих качество подошвенных кож. Большинство кож для низа обуви вырабатывают из шкур крупного рогатого скота. Чепрак кож характеризуется компактным строением сетчатого слоя дермы, большой площадью и толщиной, хорошими показателями механических свойств, что определяет использование их на подошвы и стельки для обуви

различных методов крепления. Микроструктура сетчатого слоя чепрака из шкур крупного рогатого скота характеризуется максимальной толщиной пучков коллагеновых волокон, их вертикальным или наклонным расположением, высокой плотностью укладки волокон, а также большой толщиной сетчатого слоя (около 80-90% от всей толщины кожи). В зависимости от вида сырья толщина по площади подошвенных кож распределяется по-разному. Например, в кожах из шкур яловки и бычины максимальная толщина находится в чепраке, а в кожах из шкур бугая – в воротке. Чепрак жестких кож также имеет неодинаковую толщину. По толщине кожи в стандартной точке определяют ее категорию, при этом учитывают толщину кожи в точке сбежистости. Если толщина кожи в точке сбежистости по сравнению с толщиной в стандартной точке превышает 0,40,5 мм, то подошвенная кожа по толщине переводится в более низкую категорию. Таким образом, подошвенные кожи из шкур крупного рогатого скота характеризуются большой массой и толщиной, значительными размерами, которые обеспечивают хорошее использование их на детали обуви, а также высокими показателями физико-механических и эксплуатационных свойств. Подошвенные кожи из шкур крупного рогатого скота имеют высокие предел прочности при растяжении и сопротивление истиранию, низкую намокаемость, большую прочность крепления. Все эти свойства подошвенных кож достигаются хромтаннидным дублением или комбинацией хромтаннидного дубления с синтетическим. Для уменьшения числа отделочных операций при производстве обуви широко используют осветленную подошвенную кожу, которую дубят специальными дубящими веществами, придающими ей однородный цвет. Свиные подошвенные кожи вырабатывают из свиных шкур. Кожи характеризуются своеобразной конфигурацией,

небольшими площадью и массой, меньшими показателями физико-механических свойств по сравнению с показателями кож из шкур крупного рогатого скота. В дерме свиных кож отсутствует граница между сосочковым и сетчатым слоями, а коллагеновые волокна по мере удаления от лицевой поверхности утолщаются и имеют меньший угол наклона. Бахтармяная сторона кожи имеет выемки, которые возникают в результате удаления конусовидных выростов подкожной жировой клетчатки. Дерма свиной кожи характеризуется значительной разрыхленностью. Такая особенность строения придает свиной коже повышенные намокаемость, набухаемость, водопроницаемость и снижает прочность крепления деталей обуви винтового и деревянношпилечного методов. Толщина по площади свиных кож распределяется неодинаково: на центральную часть кожи по обе стороны хребта приходится зона максимальной толщины, на полы – зона меньшей толщины. Толщина пол в 2-3 раза меньше толщины чепрака. Недостатком является то, что ходовая поверхность подошв из свиных кож очень трудно отделывается. Свиные подошвенные кожи целесообразно использовать для летней, комнатной и спортивной обуви некоторых видов. Кожи для низа обуви из конских хазов имеют сверху дугообразный, а снизу криволинейный контуры. Площадь и показатели физико-механических свойств свиных кож меньше аналогичных показателей кож из шкур крупного рогатого скота. Хаз кожи имеет два симметрично расположенных по отношению к хребтовой линии уплотненных участка овальной или круглой формы, поэтому он имеет разную структуру по площади. Структура дермы конского хаза мощнее и компактнее структуры дермы передин конской шкуры, но уступает мощности и структуре дермы кож из шкур крупного рогатого скота. Небольшая площадь хазов, а также неравномерные структура и толщина, пороки снижают процент

использования их на детали обуви. Конские хазы характеризуются меньшим пределом прочности при растяжении, пониженной прочностью механических методов крепления подошв и большей намокаемостью по сравнению с аналогичными показателями кож из шкур крупного рогатого скота. Толщина конских хазов по площади неодинакова: наибольшую толщину имеют шпигели. Конские хазы используют на подошвы обуви клеевого и прошивного методов крепления, на стельки (кроме рантовых), подложки и другие детали. Детали конских хазов трудно выравнивать по толщине, фрезеровать и прошивать. Кожи для низа обуви различают в зависимости от метода дубления. Более 95% кож для низа обуви вырабатывают комбинированными методами дубления. Таннидным методом изготовляют только кожу специального назначения. Это обусловлено тем, что таннидный метод дубления очень длительный и не дает никаких преимуществ перед комбинированным. Хромовое дубление кож для низа обуви повышает срок службы подошв в 1,5-2 раза по сравнению со сроком службы подошв хромтаннидного дубления. Однако хромовое дубление не имеет широкого распространения, так как при этом уменьшаются масса, площадь, формоустойчивость деталей обуви и прочность крепления при увлажнении и после нарушения стежков, повышаются намокаемость и водопроницаемость. Ассортимент стелечных кож такой же, как и подошвенных кож. Основное отличие стелечных кож от подошвенных состоит в том, что они имеют меньшую площадь, толщину и массу. В отличие от подошвенных кож для стелечных кож не нормируются влагоемкость и намокаемость. Часто стельки вырубают из воротков и пол (ГОСТ 190378), которые характеризуются небольшой площадью, своеобразной конфигурацией, более рыхлым, чем чепрак, строением сетчатого слоя дерма, худшими показателями

физико-механических свойств, а также микроструктурой и толщиной. В зависимости от метода крепления низа обуви стелечные кожи имеют отличия. Стелечные кожи для обуви винтового и гвоздевого метода крепления характеризуются теми же показателями физико-механических свойств, что и подошвенные кожи, но имеют меньшую толщину. Для обуви рантового метода крепления стелечные кожи должны быть плотными, гибкими и иметь толщину не менее 2,7-3 мм. Для обуви гвоздевого, винтового, клеевого, прошивного и других методов крепления низа стельки вырубают как из воротков и пол крупного рогатого скота, так и свиных шкур. Для стелек обуви, изготавливаемой методом прессовой вулканизации, используют термостойкие полы и воротки, которые отличаются повышенной температурой сваривания и незначительной усадкой при нагревании. В последнее время ассортимент кож для низа обуви расширился за счет новых методов дубления: циркониевого, титанового, хромалюмосинтанового, титаноциркониевого и др. Применение дубителей минерального происхождения не только способствует замене таннидов, но и придает коже красивый внешний вид, повышенные плотность, износостойкость, эластичность, низкие влагоемкость и намокаемость. Кожи для рантов (ГОСТ 9182-75) вырабатывают комбинированным методом дубления. Они характеризуются хорошей продубленностью, высокой плотностью, гладкой и чистой лицевой поверхностью, равномерно подстроганной бахтармяной стороной и равномерной толщиной. Кожи для верха обуви и кожгалантерейных изделий должны быть полностью продублены, хорошо разделаны и отделаны по площади, равномерно окрашены, с ровным по всей площади покрытием, нелибкими, неломкими, без садки, стяжки, без растрескивания и осыпания лицевой пленки, без

полос, складок и пятен. Отличительными признаками этих кож являются мягкость, эластичность, способность многократно без разрушения изгибаться, красивый внешний вид и др. Ассортимент кож для верха обуви наиболее разнообразен. В нем выделяют юфть, кожи хромового дубления, подкладочные кожи и кожи из бахтармяного спилка. Юфть вырабатывают в основном комбинированным методом дубления (ГОСТ 485-82). Она характеризуется продубленностью, хорошей отделкой по всей площади, глубокой и однородной окраской, стойкой к сухому и мокрому трению. Кожи мягкие и полные на ощупь, имеют равномерную и рельефную нарезку мереи. Различают юфть обувную и сандальную. Сандальная юфть отличается от обувной меньшим содержанием жира, меньшим пределом прочности при растяжении и удлинением при напряжении 10 МПа. В последние годы вырабатывают обувную термоустойчивую юфть (ОСТ 17-317-74 «Юфть обувная хромового дубления термоустойчивая») хромовым методом дубления. Она характеризуется низким содержанием жирующих веществ, высокой гигротермостойкостью и водостойкостью, которая достигается путем импрегнирования кожи водными дисперсиями синтетических смол и гидрофобной обработкой. В зависимости от вида сырья различают юфть яловочную, конскую и свиную. Яловочная юфть характеризуется мощным и компактным строением дермы, большой площадью, определенной конфигурацией, значительным колебанием толщины по площади кожи и высокими физико-механическими свойствами. По площади яловочная юфть относится к крупным кожам для верха обуви. Конфигурация яловочной юфти зависит от сырья и чаще всего имеет вид целой кожи. Толщина по площади

юфти распределяется неравномерно. Предел прочности при растяжении, устойчивость к многократному изгибу и износостойкость яловочной юфти выше, чем те же показатели других видов обувной юфти. Поэтому обувная юфть широко используется для деталей верха тяжелой обуви (производственной, специальной, массовой и др.), а сандальная яловочная юфть – для заготовок сандалий. Юфть конская характеризуется более слабым и рыхлым строением дермы по сравнению с яловочной. Площадь конской юфти небольшая по сравнению с площадью яловочной юфти. Конская юфть имеет резко выраженную неравномерную толщину. Эксплуатационные и механические свойства конской юфти несколько хуже, чем яловочной, но она также используется для верха тяжелой обуви. Свиная юфть характеризуется грубой мереей, наличием отверстий от щетины, неравномерностью бахтармяной стороны. Юфть свиная обладает небольшой износостойкостью и большой промокаемостью. Для повышения водоупорности свиную юфть импрегнируют гидрофобными веществами. Площадь свиной юфти меньше, чем площадь яловочной и конской юфти. Толщина свиной юфти неравномерная и резко выражена по топографическим участкам, поэтому она не нормируется в точке сбежистости. Свиную юфть используют на голенища и берцы обуви, а также для верха сандалий. Юфть различают по окраске, способу и характеру отделки. По способу отделки различают юфть с естественной лицевой поверхностью, облагороженной и с отделкой на бахтарму. По характеру отделки юфть делят на гладкую и нарезную. Ассортимент кож хромового дубления для верха обуви (ГОСТ 939-88) весьма разнообразен. При этом, большой объем указанных кож вырабатывают из шкур крупного рогатого скота.

Наиболее ценным видом кож из этой группы является опоек хромового дубления. Он вырабатывается из шкур телят, не перешедших на растительную пищу, и характеризуется шелковистостью, гладкой лицевой поверхностью, высокой плотностью и прочностью, мягкостью и эластичностью. Сетчатый слой дермы опойка хромового дубления отличается большой толщиной. Толщина опойка равномерная и зависит от возраста, пола и условий жизни животного. Площадь опойка в зависимости от возраста животного колеблется от 50 до 100 дм2. Из всех кож хромового дубления опоек отличается самым высоким пределом прочности при растяжении и небольшой тягучестью. Качество опойка зависит от условий содержания животного. Из шкур телят, вскармливаемых молоком, вырабатывают кожу с нежной лицевой поверхностью, плотную и равномерную по площади. Выросток хромового дубления вырабатывают из шкур телят возрастом до 1 года в период освоения ими растительного корма. Выросток отличается от опойка меньшей шелковистостью лицевой поверхности и большими площадью и толщиной. Микроструктура дермы выростка такая же, как и опойка, только несколько изменяется соотношение толщины сосочкового и сетчатого слоев и увеличивается толщина пучков волокон. Площадь выростка колеблется от 80 до 180 дм2 , а средняя толщина превышает толщину опойка. Вороток выростка часто на 25% тоньше чепрака. Предел прочности при растяжении выростка хромового дубления ниже, чем предел прочности опойка. Выросток, как и опоек, используют для изготовления заготовок ботинок, туфель, сапог, сапожек и бесподкладочной обуви. Полукожник хромового дубления вырабатывают из шкур телят в возрасте от 1 года до 1,5 лет, освоивших растительную пищу. По структуре, внешнему виду и свойствам полукожник близок к выростку. Площадь

полукожника составляет 180-200 дм2 и более.Так как толщина полукожника превышает толщину, допускаемую для обувных материалов, то в процессе производства его распиливают. В результате он приобретает более равномерную толщину и меньшую прочность. Полукожник характеризуется большим числом пороков прижизненного происхождения, чем выросток и опоек. В зависимости от толщины полукожник используют на мужскую, женскую и детскую обувь. Яловку хромового дубления вырабатывают из шкур не телившихся коров и коров старше 1,5 лет. Бычок хромового дубления изготавливают из шкур молодых бычков, бычину хромового дубления – из шкур вола. Эти кожи существенно отличаются от опойка, выростка и полукожника хромового дубления по площади, конфигурации, толщине, характеру отделки лицевой поверхности и другим признакам. Конфигурация кож хромового дубления из шкур бычка и яловки легкой имеет вид целых кож или полукож без воротка площадью 200-260 дм2 и более. Средняя и тяжелая яловка, легкая и тяжелая бычина, разрезанные на части, имеют площадь 40-120 дм2 и более. Кожи хромового дубления из шкур яловки, бычка и бычины в основном применяют для деталей верха мужской обуви. Свиные кожи хромового дубления занимают в ассортименте кож для верха обуви большое место, что объясняется значительными резервами сырья и его небольшой ценой. Естественная мерея свиных кож хромового дубления имеет грубый рисунок, а поверхность – своеобразную морщинистость и редко расположенные отверстия от волоса. Последняя особенность свиных кож предопределяет большую водопроницаемость и намокаемость их по сравнению с кожами других видов. Площадь свиной кожи зависит от породы и возраста животных и колеблется от 60 до 200 дм2. Конфигурация

свиных кож близка к прямоугольнику, так как вороток в свиной коже укорочен, лапы небольшие и короткие, а полы широкие. Часто свиные кожи хромового дубления имеют конфигурацию рыбок, то есть кож без пол. Толщина свиных кож по площади распределяется неравномерно, заметное утолщение наблюдается в огузочной части и утонение в полах. Свиные кожи устойчивы к трению, имеют высокий предел прочности при растяжении, небольшую тягучесть в центральных и повышенную тягучесть в периферийных участках. Свиные кожи облагораживают и получают ценные кожи, которые широко применяют для производства массовой, спортивной, бесподкладочной и модельной обуви отдельных видов. Кожи облагораживают путем спиливания тонкого лицевого слоя с последующим нанесением пленочного покрытия и тиснения под шевро или путем шлифования лицевой поверхности с последующим нанесением пленочного покрытия и тиснения крупным рельефным рисунком. Свиную кожу, облагороженную по первому способу, называют ДОЛ, а по второму способу- ОЛ. Шевро и козлину хромового дубления вырабатывают из шкур коз. Кожи площадью 60 дм2 и менее называют шевро, остальные – козлиной. Эти кожи по структуре, мерее, конфигурации, площади, толщине и физикомеханическим свойствам отличаются от кож хромового дубления, выработанных из шкур крупного рогатого скота. Структура дермы кож состоит из резко выраженных сосочкового и сетчатого слоев. Лицевая поверхность шевро и козлины характеризуется красивой мереей, которая образуется чешуйчатой формой сосочков и отверстиями, появившимися от удаления волос. Козлина имеет, как правило, более крупную мерею. По конфигурации шевро и козлина хромового дубления значительно отличаются от кож из шкур крупного рогатого скота. Шевро характеризуется удлиненной формой, короткими и узкими лапами и вогнутой огузочной частью. Площадь определяется возрастом

животного. Шевро и козлина имеют относительно небольшую толщину, которая распределена по площади более равномерно, чем у опойка. Предел прочности при растяжении и прочность лицевого слоя шевро и козлины меньше, а удлинение больше по сравнению с теми же показателями опойка. Красивый внешний вид, мягкость, эластичность, небольшая толщина и большая прочность делает эту кожу одним из ценных материалов, используемых для изготовления женской модельной обуви. Шеврет вырабатывают из шкур овец. Мерея шеврета аналогична мерее шевро, но система группирования отверстий от волоса в шеврете несколько другая, чем в шевро, потому что волос в овечьей шкуре значительно тоньше. Из-за слабой и рыхлой структуры дермы шеврет обладает низким пределом прочности при растяжении, невысокой прочностью лицевого слоя, малым сопротивлением истиранию и большой тягучестью. Эксплуатационные свойства обуви с верхом из шеврета низкие. Например, через небольшой срок носки наблюдаются сдиры лицевой поверхности кожи, а также истирание и деформирование заготовки. Для устранения указанных недостатков шеврет упрочняют путем импрегнирования водными дисперсиями полимеров и латексами. Шеврет применяют в основном для верха летней женской и девичьей обуви, ясельной обуви и для неответственных деталей мужской обуви. Жеребок хромового дубления вырабатывают из шкур жеребят возрастом до 1 года. Выметку получают из шкур конского молодняка, конские передины – из шкур лошадей, у которых отрезан хаз, используемый для выработки жестких кож. Конские кожи хромового дубления по микроструктуре, площади, конфигурации и толщине отличаются от кож хромового дубления других видов. Площадь конских кож составляет 70-120 дм2 и более. Конфигурация мелких кож имеет вид целых кож, а крупных – вид передин и

полупередины. Толщина конских кож хромового дубления неодинакова по площади: максимальная у хаза и воротка, минимальная в полах и пашинах. Показатели физикомеханических свойств конских кож хромового дубления несколько меньше тех же показателей кож хромового дубления из шкур крупного рогатого скота и свиней. Использование конских кож зависит от их качества: чаще всего их используют для верха ботинок, полуботинок, туфель, сапожек, сапог, спортивной, домашней и бесподкладочной обуви. Разнообразие кож для верха обуви обеспечивается также за счет изменения способов отделки их лицевой поверхности. На рис. 4 представлена классификация кож для верха обуви по признакам, характеризующим внешний вид. В соответствии с ГОСТ 939-88 изготавливают также кожи, которые по характеру отделки лицевой поверхности относят к ворсовым. Это кожи велюр и нубук. Велюр вырабатывают путем шлифования бахтармяной стороны опойка, выростка, полукожника, козлины и шеврета хромового дубления или шлифованием лицевой поверхности свиных кож. Велюр характеризуется бархатистостью лицевой поверхности, равномерным и густым ворсом, полнотой, мягкостью, глубокой равномерной окраской. Показатели физико-механических свойств его ниже, чем те же показатели соответствующих лицевых кож. Основными недостатками велюра является сильная намокаемость и загрязняемость во время носки обуви и меньшая формоустойчивость обуви. Нубук изготовляют хромовым дублением из опойка, выростка и полукожника с небольшими повреждениями лицевого слоя, но достаточно плотных и полных. Нубук имеет подшлифованную лицевую поверхность, напоминающую замшу, но отличается от последней цветом, меньшим блеском и бархатистостью. Велюр и нубук

используют главным образом для производства женской и девичьей летней обуви. К ворсовым кожам также можно отнести обувную замшу (ГОСТ 3717-84), которую вырабатывают жировым дублением из шкур оленя, лося, опойка, овец, диких коз. Замша характеризуется низким, густым и блестящим ворсом, высокой плотностью, эластичностью, пористостью, воздухопроницаемостью и высокой водостойкостью. Внешний вид и мягкость замши не изменяются при стирке ее в холодной и горячей (до температуры 60о С) воде. Замша применяется преимущественно для верха дорогой модельной обуви. Среди кож хромового дубления, выработанных из шкур крупного рогатого скота средних и тяжелых развесов, большую долю составляют эластичные кожи. Особенностями эластичных кож являются повышенные тягучесть, мягкость и эластичность. Эластичные кожи вырабатывают с анилиновой, полуанилиновой отделкой, а также с художественным тиснением лицевой поверхности. К эластичным кожам относят стивале, анил, уррако, бэби-уррако, миура, кинг, эктралина, маст-бокс. Эластичные кожи вырабатывают по специальной методике из опойка, выростка, полукожника и шкур крупного рогатого скота среднего и тяжелого развесов. Кожи хромового дубления толщиной более 1,6 мм для верха бесподкладочной обуви вырабатываются из шкур крупного рогатого скота и свиных шкур. Кожи характеризуются устойчивой окраской к трению в сухом и мокром состоянии, имеют естественную и облагороженную лицевую поверхность, гладкую или нарезную. Применяют их для изготовления летней обуви. Для производства спортивной обуви используют кожи «Спецатлетика», «Спринт», «Спецфутбол». «Спецатлетика» кожа хромового дубления, выработанная из шкур крупного рогатого скота и отделанная со стороны бахтармы для

устранения взъерошивания лицевого слоя затяжной кромки при клеевом методе крепления подошвы. Ее используют для кроссовых туфель. «Спринт» вырабатывают из шкур коз. Имеет красивый внешний вид, большую мягкость, достаточный предел прочности при растяжении и небольшое удлинение при разрыве. Применяют для легкоатлетической и гимнастической обуви. «Спецфутбол» вырабатывают комбинированным методом дубления из шкур крупного рогатого скота. Может быть использована для особо прочной спортивной обуви. Кожа лаковая (ГОСТ 9705-78) представляет собой кожу хромового дубления с нанесенным на лицевую поверхность лаковым покрытием. Лаковая кожа обладает мягкостью и гибкостью, красивым внешним видом, блестящей поверхностью и естественной мереей. Название лаковой кожи образуется из сочетания слова лак и вида исходного сырья: лак-опоек, лак-шевро и т.д. Лаковые кожи имеют покрытие на основе полиуретановых смол, которое характеризуется высокой адгезией , большой устойчивостью к многократному изгибу и растяжению.Площадь и конфигурация лаковой кожи зависит от вида сырья. Лаковую кожу используют главным образом для изготовления модельной обуви. Особую группу кож для верха обуви составляют кожи из бахтармяного спилка (ГОСТ 1838-91), получаемого двоением кожевенного полуфабриката с последующей отделкой. Спилок хромового дубления получают путем отделки спиленного со шкур крупного рогатого скота слоя. Лицевая поверхность спилка может быть гладкой, нарезной и с ворсом. Площадь спилка не менее 25 дм2. Предел прочности при растяжении спилка небольшой и зависит от его толщины и вида сырья. Спилок хромового дубления используют преимущественно при изготовлении комнатной, спортивной и другой недорогой обуви.

Ассортимент кож для верха обуви в последнее время значительно расширился в результате освоения циркониевого, хромциркониевого, формальдегидноциркониевого, эмульсионноциркониевого и титаноциркониевого дубления. Кожи, выработанные этими методами дубления, имеют высокие гигротермическую устойчивость, плотность, износостойкость, предел прочности при растяжении, сопротивление появлению трещин на лицевом слое, небольшое удлинение, а также равномерные свойства по площади. Ассортимент кож для верха обуви также расширился в результате применения анилинового и полуанилинового крашения с перламутровым и матирующим эффектами. К подкладочным кожам предъявляют следующие требования: они должны быть нежесткими на ощупь, хорошо разделаны по всей площади, продублены и прожированы. Окраска должна быть устойчивой к сухому и мокрому трению. Кожи покрывного крашения должны иметь лицевое покрытие, устойчивое к изгибу и осыпанию. Бахтармяная сторона кожи не должна иметь остатков мездры. Подкладочные кожи должны обладать высокой паропроницаемостью, влагопоглощением и влагоотдачей и также быть устойчивыми к действию пота. Подкладочные обувные кожи (ГОСТ 940-81) изготовляют преимущественно хромовым методом дубления из различного сырья и спилка. Показатели физикомеханических свойств подкладочных кож зависят от исходного сырья. Подкладочные кожи, выработанные из шкур крупного рогатого скота, имеют наибольший предел прочности при растяжении и высокую плотность, а подкладочная овчина – наименьший предел прочности при растяжении. Подкладочные кожи используют для деталей подкладки обуви, подблочников, штаферок, вкладных стелек, полустелек, подпяточников и т.п.

Методика выполнения работы Для изучения ассортимента кож студенты получают альбомы с образцами кож, набор образцов кож, государственные стандарты на кожи и другую нормативнотехническую документацию. Изучение ассортимента кож начинают с изучения основных ГОСТ, по которым изготавливаются различные виды кож. Студенты отмечают основные классификационные признаки, принятые в соответствующих ГОСТах, и заполняют табл.1. Студенты рассматривают образцы кож, определяют способ производства, назначение, вид кожевенного сырья и отделки, метод дубления, конфигурацию, топографические участки, площадь, толщину. После изучения выданных образцов кож заполняются табл.2 и 3. Таблица 1 Классификация кож в соответствии с действующими стандартами Способ производства, ГОСТ 1

Назначение 2

Вид кожевенного сырья 3

Ассортимент

Метод дубления

4

5

Таблица 2 Результаты изучения образца кожи для верха обуви Способ производства, ГОСТ 1

Назначе ние 2

6

лицевая поверхность 7

Вид отделки лицевой поверхности характер отделки вид лицевой поверхности покрытия 8 9

10

Продолжение табл.1

Площадь, дм2 вид сырья 11

цвет

12

Толщина категория, группа 13

мм 14

Ассортимент

Метод дубления

4

5

Продолжение табл. 2 Конфигурация 6

Вид отделки лицевой поверхности лицевая характер отделки вид поверхность лицевой поверхности покрытия 7 8 9

цвет 10

Продолжение табл. 2

Площадь, дм2

Толщина, мм, в стандартной точке 12

11

Группа толщины 13

Таблица 3 Результаты изучения образца кожи для низа обуви Способ производства, ГОСТ 1

Назначе ние 2

Вид кожевенного сырья 3

Ассортимент

Метод дубления

4

5

Продолжение табл. 3 Конфиг урация

Площадь, дм2

6

7

Продолжение табл. 1 Конфигурация

Вид кожевенного сырья 3

В стандартной точке, мм 8

Толщина В точке сбежистости, мм 9

катего рия

мм

10

11

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 2 ИЗУЧЕНИЕ ПОРОКОВ И СОРТИРОВКА КОЖ Цель работы: ознакомление с пороками кож и изучение методики определения сорта кож. Литература: ГОСТ 338-81 «Кожа хромовая для верха обуви. Определение сортности», ГОСТ 316-75 «Кожа для низа обуви. Определение сорта», ГОСТ 337-84 «Юфть для верха обуви. Определение сорта», ГОСТ 3123-78 «Производство кожевенное. Термины и определения», ГОСТ 26343-84 «Кожа. Метод определения полезной площади», ГОСТ 938.27-76 «Кожа. Метод испытания на усадку лицевой поверхности мягких кож», ГОСТ 938.3—78 «Кожа. Методы испытаний на ломкость и хрупкость», ГОСТ «Кожа. Методы испытания на отдушистость». Общие сведения При определении сортности кож исходят из характера дефектов, их числа и площади, степени выраженности и расположения на коже, а также влияния дефектов кожи на качество деталей обуви и выход при раскрое. Сортировку кож хромового дубления производят по ГОСТ 338-81, подошвенных и стелечных – по ГОСТ 316-75, юфти обувной - по ГОСТ 337-84. В ГОСТ 3123-78 дана характеристика и определение пороков. В зависимости от наличия полезной площади (ГОСТ 26343-84) кожи относят к 1, 2, 3, 4-му сорту. Полезной площадью считают площадь, свободную от пороков или с наличием таких пороков, которые для данного вида кож пороками не являются. Пороки кож делят на недопустимые и учитываемые в соответствии с требованиями стандартов на конкретный вид кожи. Учитываемые пороки подразделяют на неизмеряемые и измеряемые в мерах длины и площади. Пороки, которые

дают общее поражение участка кожи, а также пороки, отстоящие друг от друга на расстоянии не более 7 см, измеряют в мерах длины или площади. Для определения размеров пороков их вписывают в наименьший прямоугольник. Если меньшая сторона прямоугольника равна или меньше 2 см, порок считают линейным и измеряют в см. Если меньшая сторона прямоугольника более 2 см, то порок считают площадным и его площадь измеряют в дм2. Методика выполнения работы Студенты внимательно осматривают предъявляемую к сортировке кожу с лицевой поверхности и бахтармяной стороны. Отмечают мелом все пороки, определяют их характер и заносят информацию в табл.1 (название порока и его характеристику). По существующей методике выделяют все пороки, которые относятся к измеряемым по площади и измеряемым в мерах длины.

Таблица 1 Результаты изучения пороков кожи Вид кожи, площадь, дм2

Название порока

Характеристика порока

1

2

3

Размер порока По По площади, длине, дм2 см 4 5

Класс порока 6

Определяют длину каждого из линейных пороков в отдельности- L, см. Затем вычисляют величину всех линейных пороков Lх и определяют их площадь в квадратных дециметрах по формуле

∑Q

л

= Lx 0.03

Находят величину всех пороков, измеряемых по площади, в квадратных дециметрах ΣQпл Полученные результаты заносят в табл.1. При определении сорта необходимо изучить методы определения садки ГОСТ 938.27-76 ломкости ГОСТ 938.3078, отдушистости ГОСТ 938.31-78, осыпания аппретуры, непродуба, изменения цвета; следует нарисовать конфигурацию кожи, отметить на ней пороки. Неизмеряемые пороки определяют в соответствии с табл.2. Таблица 2 Наименование порока Местная садка лицевой поверхности, местная ломкость или подъем ворса на коже со шлифованной лицевой поверхностью в одной точке в двух точках

Оценка, %

5 25

Общую площадь всех пороков (ΣQ) в процентах вычисляют по формуле:

∑Q = ( ∑

Qпл + ∑ Qл × 100) + Qн S

где S – площадь кожи, дм2; Qн - оценка неизмеряемых пороков, %. Полезную площадь кожи (Qпол) в процентах вычисляют по формуле: Qпол = 100 − ∑ Q

Сорт кожи в зависимости от величины полезной площади определяют в соответствии с табл.3. Таблица 3 Сорт кожи I II III IV

Полезная площадь, определяющая сорт кожи, % от 100 до 95 вкл. от 94,99 до 80 вкл. от 79,99 до 65 вкл. от 64,99 до 40 вкл.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 3 ИЗУЧЕНИЕ АССОРТИМЕНТА ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ Цель работы: ознакомиться с ассортиментом текстильных материалов, используемых для изготовления изделий из кожи. Литература: ГОСТ 19196-93 «Ткани обувные. Общие технические требования», ГОСТ 29298-92 «Ткани хлопчатобумажные и смешаные бытовые. Общие технические условия», ГОСТ 7081-93 «Полотна шелковые и полушелковые ворсовые. Общие технические условия», ГОСТ 29250-91 «Ткани льняные и полульняные грубые. Технические условия» и др. НТД на текстильные материалы

Общие сведения По способу производства и структуре текстильные полотна подразделяют на ткани, нетканые и трикотажные полотна, искусственный мех, дублированные и триплированные материалы. Текстильные полотна для обуви разрабатывают специально или подбирают из ассортимента материалов для одежды. Текстильные полотна относятся к 82-84 классам Общеросийского классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции. В основу классификации положены следующие признаки: подотраслевая принадлежность продукции (волокнистый состав); назначение; вид отделки; целевое назначение (для наружных, внутренних и промежуточных деталей верха); ассортимент с учетом артикула, вид крашения и т.п. Кроме классификации по ОКП текстильные полотна различают по артикулам, представляющим собой условное обозначение каждого вида материала, отличающегося от других хотя бы по одному показателю заправочных данных. Так, для льняных, шерстяных, шелковых тканей артикул позволяет установить их назначение, особенности выработки и

волокнистый состав. Для хлопчатобумажных тканей отсутствует четкая система образования артикулов. Текстильные полотна различают также по плотности, виду переплетения, структуре поверхности, способу производства и другим характеристикам. Ассортимент тканей. Ткани, используемые в обувной и кожгалантерейной промышленности, классифицируют по виду сырья и назначению. По виду сырья их подразделяют на хлопчатобумажные, льняные, шерстяные и шелковые. Структурные характеристики всех тканей приведены в прейскурантах. Однако дальнейшая классификация тканей по назначению в прейскурантах не приводится. В связи с отсутствием четкой системы образования артикулов для хлопчатобумажных тканей рекомендуется придерживаться классификации по 83 классу ОКП (рис. 1). Артикул шерстяных тканей обозначают четырех- или пятизначным числом: первая цифра – способ выработки (1, 2 – камвольные, 3, 4 – тонкосуконные, 5, 6 – грубосуконные); вторая – назначение и тип ткани (1 – плательные, 2 – костюмные гладкокрашеные, 3 – костюмные пестротканые и фасонные, 4 – сукна, 5 – пальтовые, 6 – драпы, 7 – ворсовые, 9 – специальные); две или три последние цифры – порядковый номер артикула. Артикул шелковых тканей обозначают пятизначным числом: первая цифра – волокнистый состав ( 1 – шелковые, 2 –шелковые с другими волокнами, 3 – искусственные, 4 – искусственные с другими волокнами, 5 – синтетические, 6 – синтетические с другими волокнами, 7 – искусственные волокна в смеси с другими волокнами, 8 – синтетические волокна в смеси с другими); вторая – способ выработки; остальные цифры – порядковый номер артикула. Специфические свойства тканей определяют целесообразность их применения для верха летней, комнатной и утепленной обуви.

Для верха летней текстильной обуви используют высококачественные хлопчатобумажные ткани, а также ткани из смеси натуральных и химических волокон, обладающие хорошим внешним видом и необходимым комплексом эксплуатационных свойств. Для получения требуемой толщины и плотности, а также для придания устойчивости верху обуви подкладочные ткани вырабатывают большей частью дублированными или триплированными. Для верха комнатной обуви применяют хлопчатобумажные, шерстяные, ткани из химических волокон или из смеси натуральных и химических волокон, иногда шелковые. Для утепленной зимней обуви используют шерстяные ткани. Требования к тканям. Ткани для верха текстильной обуви должны иметь разрывную нагрузку и удлинение, обеспечивающие процесс формования заготовки верха обуви и необходимый срок ее носки; печатный или ткацкий рисунок лицевой поверхности, не искажающийся при растягивании верха в процессе формования, устойчивую окраску к действию воды, сухому и мокрому трению; хорошие теплозащитные свойства (для утепленных видов обуви), минимальную загрязняемость в процессе производства и эксплуатации, красивый внешний вид, невысокую стоимость. Ткани для подкладки обуви должны иметь толщину, достаточную для предохранения стопы от натирания швами верха; малую осыпаемость краев; обладать мягкостью и гибкостью для обеспечения удобства пользования обувью; по растяжимости приближаться к тягучести материалов для верха обуви; оказывать высокое сопротивление истиранию; быть прочными, устойчивыми к действию пота, влаги и тепла; не изменять свою окраску и не окрашивать чулки, носки при сухом и влажном трении; не содержать веществ, вредно действующих на стопу.

Ткани для межподкладки должны обеспечивать устойчивость и сохранение формы верха обуви, выравнивать неравномерность тягучести деталей верха. Материалы, используемые для боковинок, должны обладать необходимой жесткостью для повышения формоустойчивости верха при эксплуатации обуви, быть прочными, не растягиваться и не деформироваться, не оказывать излишнего давления на стопу. Хлопчатобумажные ткани. Ассортимент тканей для верха обуви отличается большим разнообразием по строению, расцветке, фактуре лицевой поверхности и физико-механическим свойствам. Ткани для верха обуви вырабатывают различными ткацкими переплетениями: атласным, саржевым, репсовым, рогожкой, сложным двойным и ворсовым. Хлопчатобумажные ткани с начесом или с ворсистой поверхностью применяют для верха домашней обуви. Ткани с начесом по внешнему виду напоминают натуральную замшу. В качестве подкладочных тканей для обуви круглогодового назначения в наибольших количествах применяют тик-саржу, отбеленную и гладкокрашеную, аппретированную разных артикулов, в ограниченных размерах применяют диагональ. Для подкладки утепленной обуви применяют байку футорную с двусторонним начесом. Для юфтевой обуви детали подкладки выкраивают из башмачной палатки, молескина и других хлопчатобумажных тканей повышенной толщины и плотности. Группу тканей для промежуточных деталей составляют отбеленная аппретированная спецдиагональ, суровая аппретированная бязь, бумазея-корд, ткань межподкладочная суровая аппретированная с односторонним начесом. Шерстяные ткани. По способу выработки разделяют на группы: камвольные, тонкосуконные, грубосуконные чистошерстяные и полушерстяные. По виду отделки

шерстяные ткани для обуви могут быть набивными, пестроткаными и гладкокрашеными. Наибольшее распространение имеют такие ткани, как драп, сукно, байка и др. Для изготовления обуви широко применяют ткани суровые, шерстяные обувные и байки тонкосуконного и грубосуконного производства. Ассортимент этой группы обувных тканей разнообразен за счет добавок в состав хлопчатобумажных, искусственных и синтетических волокон, их смесей, восстановленной шерсти. Ткани суровые, шерстяные грубосуконного производства применяют в основном для подкладки. Шелковые ткани. Для производства верха модельной и домашней обуви применяют шелковые гладьевые ткани, вырабатываемые по основе из вискозных нитей, а по утку – из вискозных нитей, вискозной пряжи, различных украшающих нитей. Шелковые ткани вырабатывают сатиновым, репсовым и жаккардовым переплетениями. По виду отделки шелковые ткани выпускают пестроткаными, гладкокрашеными и меланжевыми. Они должны иметь максимальную плотность. Фактура поверхности шелковых тканей не должна быть выпуклой, в противном случае поверхность легко загрязняется и не обеспечивает прочного приклеивания подошвы. Шелковые ткани с люрексом и из профилированных капроновых нитей используют для верха модельной обуви. Ассортимент нетканых и трикотажных полотен, искусственного меха, дублированных и триплированных материалов для обуви. Нетканые полотна вырабатывают из одного или нескольких видов текстильных материалов или их сочетаний с нетекстильными материалами и скрепляют провязыванием, прошивкой, иглопрокалыванием, склеиванием.

Артикул нетканых полотен из шести цифр: первая цифра 9 обозначает нетканое полотно; вторая – вид волокна (1 – хлопчатобумажное и хлопковискозное, 2 – полушерстяное, 3 – шелковое, 4 – льняное); третья – способ получения (1 – холстопрошивной, 2 – нитепрошивной, 3 – тканепрошивной, 4 – иглопробивной, 5 – клееный); четвертая – назначение (1 – бытовые, 2 –обтирочные, тарные и паковочные, 3 – обувные, 4 – основы для искусственной кожи, 5 – подкладочные, фильтровальные и мебельные, 6 – ватины); пятая и шестая – порядковый номер артикула в каждой группе. По виду отделки нетканые полотна могут быть суровыми, отбеленными, набивными, пестроткаными, гладкокрашенными. По назначению нетканые полотна делят на полотна для верха обуви, внутренних и промежуточных деталей. Нетканые полотна для верха обуви выпускают вязально-прошивным способом набивными с односторонним начесом. Нетканые полотна для внутренних и промежуточных деталей используют для межподкладки и подкладочных деталей, вкладных стелек. Выпускают полотна вязальнопрошивным способом и иглопрокалыванием. Большую группу составляют нетканые полотна, применяемые для подкладки в обуви, - холстопрошивные полотна на основе хлопчатобумажных, шерстяных или шелковых волокон. Для межподкладки, прокладочных деталей и стелек используют в основном нитепрошивные, иглопробивные и клееные нетканые полотна. Трикотажные полотна для обуви и кожгалантерейных изделий должны иметь структуру, минимально деформирующуюся в процессе сборки и формования изделия; окраску, устойчивую к действию пота, мокрого и сухого трения; быть устойчивыми к истиранию; не должны

загрязняться и образовывать пиллинг. Клей не должен проникать на лицевую сторону полотна. Артикул трикотажного полотна обозначают шестизначным числом: первая цифра – волокнистый состав и структура нити (1 – из искусственных нитей, 2 – из хлопчатобумажной пряжи с искусственными или синтетическими нитями и т.п.); вторая – способ производства полотна (0 – однофонтурное гладкое; 1 – однофонтурное начесное; 2 – двухфонтурное и т.п.); третья и четвертая – номер группы по поверхностной плотности полотна. Буквы, дополняющие в отдельных случаях артикул, указывают способ отделки. По виду сырья трикотажные полотна делят на группы А, Б, В. К группе А относят трикотажные полотна, выработанные из натуральных волокон или смешанной пряжи из натуральных и химических волокон при содержании синтетических волокон не более 30%; к группе Б – полотна, выработанные из искусственных волокон и нитей или их смесей с нитями и пряжей из синтетических волокон при содержании последних не более 30%; к группе В – полотна, изготовленные полностью из синтетических волокон и нитей или их смесей с натуральными и искусственными волокнами при содержании синтетических волокон более 30%. К чистошерстяным относят полотна, содержащие не менее 95% шерсти; к полушерстяным – полотна, содержащие не менее 45% шерсти. По способу вязания различают поперечно-вязаные и основовязаные трикотажные полотна одинарные и двойные. По способу отделки трикотажные полотна делят на суровые, отбеленные, гладкокрашенные, пестровязаные, отделанные под замшу и начесные с подвалкой. Строение трикотажа определяется видом переплетения, линейной плотностью нитей, длиной петли, плотностью, заполнением и структурой поверхности.

ткани, нетканые полотна, войлок; для отделки и деталей подкладки – искусственный мех. Материалы с лицевым слоем из шелковых тканей, изнаночным из хлопчатобумажных тканей используют для верха модельной обуви; для верха домашней обуви – материалы с основами из шерстяных, полушерстяных, хлопчатобумажных, льняных и шелковых тканей, бархата, нетканых и трикотажных полотен. В качестве подкладки для обуви применяют дублированные текстильные материалы с лицевым слоем из полушерстяных тканей или трикотажных полотен и изнаночным слоем из нетканых полотен или пенополиуретана. Методика выполнения работы Для изучения ассортимента студенты получают альбомы с образцами тканей, нетканых полотен, трикотажа, дублированных и триплированных материалов, искусственного меха; НТД на материалы. По заданию преподавателя определяют характеристики одного из видов текстильных материалов. Результаты заносят в табл.1

Уток

Переплетение

6

Основа

5

Плотнос ть ткани

Уток

4

Линейная плотность Основа

3

Уток

2

Природа нитей Основа

Ширина, см

1

Поверхностная плотность, г/кв.м

Артикул

Таблица 1 Группа ткани

Искусственный мех применяют для подкладки зимней обуви и отделки. К искусственному меху предъявляют следующие требования: внешний вид должен имитировать натуральный мех, ворс с грунтом материала соединяться прочно, обладать теплозащитными, гидрофобными свойствами, повышенной износостойкостью, устойчивость к смятию ворсового покрова должна быть не ниже 0,6. Искусственный мех вырабатывают на тканевой, трикотажной и нетканой основе механическим и клеевым способами. Каждому виду искусственного меха присваивают артикул из четырех цифр: первая обозначает вид текстильного полотна (9); вторая – способ получения (1 – трикотажный, 2 – тканый, 3 – приклеенный к грунту ворс); третья и четвертая – порядковый номер в прейскуранте. По строению искусственный мех представляет собой трехмерную пространственную структуру, состоящую из грунта и ворса. Структура грунта определяется способом производства, видом волокна и пряжи. Структурными характеристиками ворсового покрова являются вид и длина волокон ворса, линейная плотность и плотность ворсового покрова, густота. Дублированные и триплированные материалы применяются для изготовления деталей верха обуви всех видов. Представляют собой текстильные основы (ткани, трикотаж и нетканые полотна), соединенные в два или три слоя огневым или клеевым методом. Для промежуточного слоя триплированных материалов используют ткани из хлопчатобумажных и искусственных волокон и их смесей, нетканые полотна типа «Малимо» и пенополиуретан. Дублированные обувные материалы в зависимости от назначения и вида текстильных основ для лицевого и изнаночного слоев подразделяют на марки (ТУ 17-21-40-390). В качестве лицевого слоя материала для зимней повседневной обуви применяют шерстяные и полушерстяные

7

8

9

10

11

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 4 ИЗУЧЕНИЕ АССОРТИМЕНТА МЯГКИХ ИСКУССТВЕННЫХ И СИНТЕТИЧЕСКИХ КОЖ Цель работы: ознакомиться с ассортиментом мягких искусственных и искусственных кож. Литература: ГОСТ 9333-70 «Кирза обувная. Технические условия», ГОСТ 9277-79 «Шарголин. Технические условия» и др.НТД на искусственные и синтетические кожи. Общие сведения Мягкие искусственные кожи используют вместо натуральных кож для изготовления обуви, кожгалантерейных и других изделий. К мягким искусственным кожам относят такой материал, основа которого (ткань, трикотажное или нетканое полотно) пропитана или покрыта пленкообразующими полимерными композициями. Мягкие синтетические кожи представляют собой многослойные системы, состоящие из основ (иглопробивное нетканое полотно, ткань или сетка) или без основы, пористого полимерного слоя и тонкого лицевого покрытия из полиэфируретана. Они имеют хорошие гигиенические свойства, красивый кожеподобный внешний вид, хорошо имитируют натуральную кожу. Название мягких искусственных кож образуется из вида применяемого пленкообразующего полимера и типа основы. Полимерные покрытия имеют следующие названия: поливинилхлоридные – винил, каучуковые – эласто, нитроцеллюлозные – нитро, полиамидные – амид, полиуретановые – уретан и т.д. Основы обозначаются буквами: Т- ткань, НТ – нетканые полотна, Тр – трикотажные полотна. Например, искусственная кожа на тканевой основе с каучуковой пропиткой и покрытием называется обувная эластоискожа – Т.

Перспективны для изготовления деталей верха обуви мягкие коллагеновые синтетические кожи. Они имеют многослойную пористую структуру из нетканой волокнистой основы, состоящую из смеси коллагеновых и небольшого количества химических волокон, проклеенных полиэфируретановыми композициями или бутадиенстирольными и акрилонитрильными латексами, и пористого лицевого покрытия. Коллагеновые синтетические кожи по внешнему виду и физико-механическим свойствам наиболее приближаются к натуральной коже. Ассортимент искусственных и синтетических кож для верха обуви. Мягкие искусственные и синтетические кожи классифицируют по назначению и структуре, типу основы и пленкообразующего полимера, конфигурации и фактуре лицевого слоя, способу производства. В зависимости от назначения различают кожи для верха обуви (весенне-осеннего, летнего, зимнего сезонов, домашней и специальной), подкладки, промежуточных деталей и кожгалантерейных изделий. По структуре кожи делят на пористую, непористую, монолитно-пористую, одно-, двух- и трехслойную. Ее выпускают в виде рулонов и листов. Лицевая поверхность искусственных и синтетических кож может быть гладкой, замшевидной, матовой, лакированной, тисненной, кожеподобной и печатной. Основные способы производства кож – пропиточнонаносной, наносный, каландровый, переносной, спекания, флокирования в электростатическом поле, комбинированный. Согласно ОКП искусственные и синтетические кожи обозначают десятичным кодом и относят к 87 классу (первый и второй разряды кода); третий разряд – признак подотраслевой принадлежности (кожи искусственные мягкие); четвертый разряд – признак разновидности основы; пятый разряд – признак разновидности покрытия; шестой

разряд – признак назначения; седьмой – десятый разряды – признаки разновидности и ассортимента (рис. 1). Свойства, предъявляемые к искусственным и синтетическим кожам для верха обуви, зависят от вида, рода и назначения обуви. Они должны быть химически стабильными, не выделять вредно действующих на организм веществ как во время изготовления обуви, так и при ее хранении; обеспечивать надлежащий комфорт стопе и ее нормальное функционирование; иметь способность к формованию и сохранять форму изделия и прочную связь пленочного покрытия с основой, прочно склеиваться с подошвенными и другими материалами, не загрязняться. Кожи должны быть мягкими, пористыми, воздухо- и паропроницаемыми, потостойкими, обладать хорошей десорбцией и высокими теплозащитными свойствами, устойчивостью к световому воздействию. Эстетические требования к искусственным и синтетическим кожам определяются отделкой и внешним видом, которые должны соответствовать современным требованиям моды. Ассортимент искусственных и синтетических кож для кожгалантерейных изделий. Искусственные и синтетические кожи являются основным материалом для производства кожгалантерейных изделий. Их различают по структуре, основе, покрытию, назначению и способу производства. Искусственные кожи изготовляют с матовой или блестящей (лаковой) поверхностью, различных цветов, тиснений или с печатным рисунком. Широко используют в производстве кожгалантерейных изделий винилискожи, что объясняется их способностью свариваться и тисниться в поле ТВЧ. Требования к галантерейным кожам обусловлены условиями изготовления и эксплуатации изделия. Искусственные кожи для перчаток должны быть эластичными, устойчивыми к многократному изгибу и

сжатию, хорошо впитывать и отдавать влагу во внешнюю среду, быть устойчивыми к истиранию, иметь повышенную тягучесть и низкую жесткость при температурах до –30 С. Искусственные кожи для сумок, портфелей, ранцев, чемоданов и других изделий должны быть устойчивыми к изгибу, сжатию, трению, иметь высокие формоустойчивость и водоупорность. Галантерейные искусственные кожи должны иметь красивый внешний вид, не менять своих свойств под действием влаги, света, плесени, высоких и низких температур, иметь достаточную прочность, чтобы обеспечить выполнение технологических операций. К галантерейным синтетическим кожам предъявляют следующие требования: лицевое покрытие при изгибе не должно трескаться и отслаиваться, должно быть нелипким и без запаха, однотонным, равномерно окрашенным или тисненным; цвет основы должен имитировать цвет натуральной кожи и гармонировать с цветом покрытия. Ассортимент искусственных материалов для подкладки и межподкладки обуви. Для изготовления подкладки и межподкладки обуви используют искусственные и синтетические кожи, а также термопластичные материалы. Искусственные кожи для подкладки вырабатывают на тканевой, нетканой и трикотажной основах с латексным, поливинилхлоридным, полиамидным, полиуретановым и комбинированным покрытием. Синтетические кожи для подкладки обуви имеют иглопробивную основу, проклеенную полимером. Такая структура придает синтетическим кожам эластичность и мягкость, не создает больших напряжений в материале при изгибе. К искусственным подкладочным материалам предъявляют следующие требования. Их структура должна быть капиллярно-пористой, состоять из волокнистой основы и пропиточного полимера определенной степени полярности.

Искусственные материалы должны поглощать потовыделения стопы во время носки обуви и легко отдавать их при сушке, не способствовать развитию грибков и микроорганизмов под влиянием потовыделений, препятствовать образованию неприятных запахов и токсичных веществ при эксплуатации изделий; обладать малым коэффициентом трения и высоким сопротивлением истиранию при трении стопы о подкладку, не образовывать грубых складок и неровностей на внутренней поверхности обуви, не накапливать статических электрических зарядов на внутренней поверхности изделия. Искусственные материалы для подкладки должны иметь минимальную анизотропию механических свойств, хорошую формуемость, возможно меньшую загрязняемость, красивый внешний вид. Эксплуатационные свойства искусственных материалов для подкладки оценивают по сопротивлению истиранию, многократному изгибу, прочности и деформации при растяжении, проницаемости, способности впитывать и отдавать влагу. Строение подкладочной искусственной кожи зависит от структуры лицевого покрытия, волокнистой основы, способа образования пористости. Структура основ большинства подкладочных искож однослойная, она состоит из тонких волокон, проклеенных раствором или дисперсией гидрофильного полимера. Методика выполнения работы При выполнении работы студенты знакомятся с государственными стандартами и другими НТД на искусственные кожи для верха, подкладки и межподкладки обуви, изучают их ассортимент по образцам. По НТД на искусственные кожи изучают основные показатели качества. Результаты оформляют в виде таблицы.

Наименование искусственной кожи, НТД 1

Вид основы 2

Вид покрытия, пропитки 3

Таблица Показатели качества 4

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 5 ИЗУЧЕНИЕ АССОРТИМЕНТА ИСКУССТВЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ НИЗА И КАРКАСНЫХ МАТЕРИАЛОВ Цель работы: ознакомиться с ассортиментом искусственных обувных материалов, используемых для деталей низа обуви, и изучить их отличительные признаки. Ознакомиться с ассортиментов материалов, применяемых для каркасных деталей. Литература: ГОСТ 10124- 76 «Пластины и детали резиновые непористые для низа обуви», ГОСТ 12632- 79 «Пластины и детали резиновые пористые для низа обуви. Технические условия», ГОСТ 9542-89 «Картон обувной и детали обуви из него. Общие технические условия», ГОСТ 7065-81 «Нитроискожа-Т обувная. Технические условия». Общие сведения Промышленность искусственных кож изготовляет широкий ассортимент резиновых изделий для низа обуви, которые в зависимости от способа производства и состава исходных материалов подразделяют на группы: изделия из резин, формованные детали из полиэфируретана, термоэластопластов и пластических масс. Эти материалы по своим свойствам заменяют кожу, а по ряду показателей ее превосходят. Резины получают вулканизацией резиновых смесей, основным компонентом которых является синтетический или натуральный каучук, или смеси из них. Наиболее распространенными синтетическими каучуками, применяемыми для производства обувных резин, являются: дивиниловый стереорегулярный, бутадиенстирольный, изопреновый, акриловый, бутадиеннитрильный, кремнийорганический, уретановый,

фторсодержащий, хлоропреновый, этиленакриловый. Рецепты резиновых смесей составляют с учетом назначения, цвета, метода крепления низа к обуви и условий эксплуатации. Резиновые изделия для низа обуви составляют подкласс «Резина подошвенная» класса 87 ОКП «Продукция промышленности искусственных кож». Дальнейшее деление осуществляют по следующим признакам: по структуре на группы – пористые и непористые; по цвету на подгруппы – черные и цветные; по назначению – на виды и марки, обозначаемые буквами русского алфавита А, Б, В, Г, Д, Е, И или условным названием «кожволон», «стиронип» и др. Резиновые изделия определенной марки в зависимости от толщины делят в свою очередь на группы. Резиновые изделия изготовляют в виде пластин или деталей (подошв, подметок, накладок, набоек, каблуков). Детали делят на формованные (изготовленные прессовым или литьевым способом) и штампованные (вырубленные из пластин). Толщина пластин должна определяться толщиной обувных деталей соответствующего назначения. Выпускают также пластины повышенной толщины, которые затем шпальтуют (распиливают) и разрубают на детали. Резиновые пластины шпальтованные обозначают дополнительно буквой Ш. Резины пористые изготавливают по ГОСТ 12632- 79, а также по различным ТУ ( Мипора, Порокреп, Вулкапора, Напора, Новопора, Резопора, Талка, Эвапора, Малыш, Депора и др. ). В табл. 1 представлен ассортимент резин, изготовляемых по ГОСТ 12632-79. Таблица 1 Ассортимент резин пористых черных и цветных Наименование Пластины и подошвы штампованные для ниточных методов крепления Пластины и подошвы штампованные для клеевого метода крепления

Марка Б, БШ В, ВШ

Каблуки формованные Пластины, каблуки штампованные

Г Д, ДШ, Е, ЕШ

Примечание. Б, БШ имеют четыре; В – три; Д, Е – шесть; ВШ, ДШ, ЕШ – десять групп толщин. Пористые резины отличаются мягкостью, небольшой массой и хорошими теплозащитными свойствами. Пористая кожеподобная резина с волокнистым наполнителем (ОСТ 17-92-71) – материал, близкий по упруго-пластическим свойствам к коже. Материал выпускают в виде пластин черных и цветных, штампованных и формованных подошв, подметок. Различают кожеподобную резину следующих марок: К – «кожволон», КТ – «кожволон тропический», КТМ – «кожволон термостойкий», КО – «кожволон облегченный». В зависимости от толщины резины для подошв и подошвы подразделяют на четыре группы. Резины непористые изготовляют по ГОСТ 10124-76 (табл. 2) и различным ТУ ( Стиронип и др.) в виде пластин и деталей черными и цветными. Таблица 2 Ассортимент непористых резин в зависимости от метода крепления и назначения Наименование Для винтового и гвоздевого Для ниточного Для клеевого Для набоек и набойки Каблуки формованные

Марка А, АШ Б, БШ В, ВШ Г, ГШ Д

Примечание: А и АШ выпускают одной толщины; Б и БШ- 3 групп; В и ВШ- 4 групп; Г и Г- 3 групп толщины. Термоэластопласты (ТЭП) – полимерный материал, сочетающий в себе эластические свойства каучуков и термопластические свойства пластмасс. Термоэластопласты, используемые для деталей обуви, должны обладать способностью смешиваться с полимерами, компонентами

смеси , пластичностью и хорошей формуемостью, способностью многократно перерабатываться в изделия, иметь сопротивление к многократному изгибу, раздиру и истиранию. Термоэластопласты относятся в основном к линейным блок-полимерам типа А-Б, А-Б-А, А-Б-С-Б-А, где А – термопластические блоки (полистирол, полипропилен, полиметилметакрилат и др.); Б – эластичные блоки (полибутадиен, полиизопрен, полиизобутилен и др.); С – агент полимеризации. Термоэластопласты различают по способам получения, образования поперечных связей и переработки в изделие, типу исходных полимеров. Широко применяют для изготовления деталей низа обуви дивинилстирольные ТЭП марок ДСТ-30, ДСТ-50, ДСТ-75, дивинил- и метилстирольные марки ДМСТ-30, изопренстирольные марок ИСТ-20 и ИСТ-30. Изделия из ТЭП имеют пористую и непористую структуру, выпускают в виде пластин, штампованных, формованных, профилированных и непрофилированных подошв, подметок, набоек и др. Детали могут быть черными, цветными, двухцветными. Формованные подошвы из дивинилстирольных ТЭП обладают высоким пределом прочности при растяжении и устойчивостью к истиранию. Детали из ТЭП марки ДМСТ-30 имеют высокую термостабильность, а из ТЭП марок ИСТ-20 и ИСТ-30 имеют высокие предел прочности и удлинение при растяжении, а также небольшое остаточное удлинение. Подошвы из термоэластопластов обладают стойкостью к действию бензина и масел. Пластмассы – это материалы на основе природных или синтетических полимеров, способные под действием температуры и давления формоваться в изделия, а также сохранять при эксплуатации приданную им форму. Пластмассы применяют для изготовления подошв, каблуков, набоек, ранта, жестких формованных подносков и деталей

кожгалантерейных изделий. Пластмассы должны сохранять свойства при повторных переработках, пропускать крепители и удерживать их, обеспечивать изделию необходимую прочность, эластичность, жесткость, устойчивость к действию влаги, химических реагентов; детали, полученные из пластмасс, должны быть нетоксичными. Для изготовления деталей низа обуви применяют поливинилхлорид, полиамид, полиэтилен, полистирол, полиуретан, полипропилен и другие полимеры. Для придания необходимых свойств в полимер добавляют наполнители, пластификаторы, красители, противостарители. Пластмассовые изделия обладают высокой стойкостью к действию растворителей, кислот и щелочей, поэтому из некоторых пластмасс изготовляют детали специальной обуви. В производстве обуви и кожгалантерейных изделий широко используют пластифицированный поливинилхлорид (ПВХ), из которого изготовляют формованные подошвы пористой и непористой структур, каблуки, декоративный рант, кедер, окантовки, ручки и др. Формованные поливинилхлоридные пористые подошвы характеризуются высоким сопротивлением истиранию, эластичностью, но они недостаточно морозостойки, поэтому их применяют для летней и домашней обуви. Для деталей спортивной обуви (подошв, каблуков) используют полиэтилен высокого и низкого давления, полиамидные смолы ПКРТ-1, ПКРТ-2, ПКРТ-3. Пластмассовые каблуки полипропиленовые и полиэтиленовые классифицируют: по высоте – на низкие, средние, высокие; по виду – на клиновидные, полуклиновидные с выступающим фронтом и др.; по конструкции – на цельные с запрессованной втулкой и без нее, с металлической насадкой; с вкладышами без втулки и с запрессованной втулкой; по способу расположения на обувина след затянутой обуви, взамок, на подошву или платформу.

Для набоек лучшим полимером является полиуретан. Набойки из полиамида должны иметь армирующие стержни. Каркасными называют внутренние и промежуточные детали, обеспечивающие жесткость узлов изделий. К каркасным деталям изделий из кожи относят стельки, задники, подноски, рант, подложки, простилки, геленки, прокладки. Для изготовления каркасных деталей обуви используют кожу, картоны, пластмассы, резины, термопластичные материалы, металлы. Натуральные кожи для каркасных деталей применяют редко и ограничиваются изготовлением в незначительных количествах стелек, задников для специальной обуви и ранта. Это объясняется экономией натурального сырья, невысокими показателями физико-механических свойств кожаных стелек (низкие потостойкость и устойчивость к многократному изгибу, высокая жесткость и т.д.), наличием полимерных материалов и искусственных кож, обеспечивающих равноценную замену натуральной кожи. Наиболее широко применяют для изготовления большинства каркасных деталей (стельки, задники, простилки, геленки и т.п.) обувные картоны, для изготовления подносков, значительной части задников – термопластичные материалы.. Каркасной деталью большинства видов обуви является геленок, поддерживающий свод стопы. Его изготовляют из картонов, металла и пластических масс. Наиболее перспективны геленки, отливаемые непосредственно на стельку из полиэфиров, армированных стекловолокном. Картоны для обуви классифицируют на виды и марки в зависимости от назначения, способа производства, вида сырья и проклеивающих веществ (табл. 3).

Таблица 3 Ассортимент картонов Вид З

СО

СВ

ПС

ПД ГЛ

ПР ПЛ К

Марка ЗМ ЗП

Деталь Задник Задник

ЗДШ ЗЮ ЗД СОМ СОП

СОД СВМП

Задник Задник Задник Основная стелька и другие детали, выполняющие функции основной стельки Основная стелька Вкладная стелька

СВП

Вкладная стелька

СВЮ ПСМ

Вкладная стелька Полустелька

ПСП ПСД

Полустелька Полустелька Подложка Геленок и другие детали, выполняющие функцию геленка Простилка Платформа Каркас

Обувь Модельная Повседневная, детская, кроме дошкольной Дошкольная С верхом из юфти Домашняя Модельная Повседневная, детская, кроме дошкольной и с верхом из юфти Дошкольная Модельная и повседневная, детская Повседневная и детская, домашняя и дорожная Юфтевая Модельная и высококаблучная повседневная Повседневная и детская Домашняя Юфтевая Все виды

Все виды Все виды, кроме модельной Модельная и повседневная

Обувные фабрики получают формованные и плоские стельки, одинарные и двухслойные. Картонные задники бывают формованными и неформованными. Неформованные задники вырубают из листов картона и применяют для жесткого пласта задника обуви с верхом из юфти и домашней.

Форма и конструкция простилок зависят от вида обуви. Различают пучковые, сплошные и сборные простилки. Стелечные картоны при эксплуатации обуви не должны расслаиваться, коробиться, образовывать складки и бугры, истираться в сухом и мокром состоянии, разрушаться от действия пота; должны обладать эластичностью, формуемостью, формоустойчивостью, высокой гигроскопичностью и влагоотдачей. Картоны для задников должны обладать формуемостью, формоустойчивостью, не деформироваться в любых условиях эксплуатации обуви, защищать стопу от внешних воздействий, не натирать и сдавливать ее. Картон для простилок должен обладать устойчивостью к многократному изгибу, растяжению и сжатию, а также способностью приформовываться к стопе, иметь небольшую плотность и высокие амортизирующие свойства. Картон для геленков должен иметь необходимую жесткость и толщину. Стелечно-целлюлозный материал (СЦМ), изготавливаемый по ТУ 17-1358-75, предназначен для изготовления основной стельки при клеевой затяжке. Имеет достаточно высокую прочность, упругость, сопротивление истиранию, гигиенические свойства. Стелечно-целлюлозный материал FINTEX (производства Финляндии) представляет собой высококачественный картон с различным содержанием латекса и различных толщин. Для производства повседневной обуви используются марки FINTEX 40, FINTEX 50, FINTEX 60. Для модельной, высококаблучной обуви - FINTEX 60 SOFT. Тексон (Франция) используется аналогично СЦМ. Имеет высокие показатели физико-механических свойств. От СЦМ отличается более высокой пористостью, меньшей плотностью, хорошей сорбционной и десорбционной

способностью, малой усадкой после сушки увлажненного материала. Искусственные материалы, применяемые для задников, подносков, ранта, подложек и других деталей, разнообразны как по основе, так и по виду полимерного пленкообразующего покрытия. Обувная нитроискожа-Т (ГОСТ 7065-81) представляет собой ткань, на обе стороны которой нанесено пленкообразующее покрытие на основе нитроцеллюлозы . В зависимости от назначения и вида применяемой ткани обувную нитроискожу-Т выпускают нескольких марок: НОМТ, НОМБК, НОМБ- для задников; НООБК, НООБК1 – для подносков. Применяется в основном для повседневной обуви, тяжелого типа, для интенсивно эксплуатируемой обуви. Особенность применения этого материала состоит в том, что детали из него для обеспечения формования опускают в растворитель, после чего материал приобретает мягкость, липкость, легко формуется и склеивается с заготовкой верха обуви. Эта особенность применения делает обувную нитроискожу-Т неперспективной, т.к. растворители взрыво- и пожароопасны, а также токсичны. Для задников и подносков наиболее перспективны термопластические материалы, которые изготавливаются по различным ТУ. Они легко формуются при повышенной температуре , фиксируют образованную форму, сохраняют ее в процессе эксплуатации, прочно склеиваются с верхом и подкладкой обуви без растворителей и клеев. Термопластичный материал для задника Формосерт (серия 87) производства Франции представляет собой ряд термопластичных материалов, выпускаемых как с одно- так и с двухсторонним клеевым покрытием. Материалы Формосерт поставляются или со стандартными клеями или с клеями специального назначения. В случае применения стандартного клея в марке материала присутствует буква N с одной стороны цифры марки (487 N) при одностороннем

нанесении клеевого слоя и с двух сторон (N 487 N) -при двухстороннем нанесении клея. Эти материалы хорошо склеиваются с материалами верха и подкладочными материалами при небольших температурах. Материалы с клеем специального назначения имеют в своей марке букву S с одной или двух сторон. В этом случае для приведения клея в активное состояние используется растворитель. В зависимости от марки материалы Формосерт могут использоваться в различных видах обуви, как в легкой детской и женской, так и в тяжелых ботинках. Для обуви методов прессовой вулканизации и литьевого применяют задники из невулканизированной резиновой смеси, а также каучукорезиновые задники на тканевой основе. Требования к материалам, предназначенным для задников, подносков и других изделий, зависят от назначения и конструкции обуви, материала заготовки верха, метода крепления подошвы и других факторов. Методика выполнения работы Ассортимент искусственных обувных материалов для деталей низа и каркасных деталей обуви студенты изучают, пользуясь наборами образцов, альбомами, учебниками и соответствующими ГОСТ и ТУ. Затем рассматривают образцы различных материалов , отмечают особенности их структуры, внешнего вида (ходовую и неходовую поверхность, цвет, жесткость, пластичность, пористость и т.п.). Рассматривают контрольный набор образцов искусственных материалов и определяют их вид, назначение, выписывают показатели свойств из справочной литературы. Результаты анализа представляют в виде табл. 4.

Таблица 4 Результаты работы Наиме нован ие 1

Вид, марка 2

Назн ачен ие 3

ГОСТ, ТУ, ОСТ 4

Форма материала, размеры 5

Толщ ина, мм 6

Показатели качества по НТД 7

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1. 2. 3.

Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М. Материаловедение для изделий из кожи. М., Легпромбытиздат, 1988. Лабораторный практикум по материаловедению изделий из кожи (под редакцией А.П.Жихарева). М., Легпромбытиздат, 1993. Справочник обувщика (под редакцией А.П.Калиты). М., Легпромбытиздат, 1988.