Выполнение дипломного проекта по техническому обслуживанию и ремонту машин: Учебное пособие

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования «Оренбургский государственный университет» Бузулукский колледж промышленности и транспорта

А.П. Щекочихин

ВЫПОЛНЕНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ МАШИН

Рекомендовано ученым советом Оренбургского государственного университета в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по программам среднего профессионального образования по специальности «Профессиональное обучение»

Оренбург 2003 г.

ББК 22.37.я7 Д 30 УДК548(ОУ)

Рецензент _______________________________________

Д 30

Щекочихин А.П. Выполнение дипломного проекта по техническому обслуживанию и ремонту машин: Учебное пособие.- Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003 г. 114с.

ISBN… В пособии изложены основные вопросы содержания, объема и порядка выполнения дипломного проекта. Приводятся методы расчета: годовой программы ремонта и технического обслуживания МТП, трудоемкости ремонта и технического обслуживания, определение объема работ мастерской, подбора оборудования, работников мастерской, площадей отделений, охраны труда, противопожарных мероприятий, технологического процесса ремонта детали и его себестоимости. Учебное пособие предназначены для студентов дневных, вечерних и заочных отделений по специальности «Профессиональное обучение», специализации «Механизация сельского хозяйства».

Д

1604110000

ББК 22.37.я7

6Л9-01

ISBN…

© Щекочихин А.П. © ГОУ ОГУ, 2003

2

Введение На техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве затрачиваются ежегодно миллионы рублей, но не смотря на такие большие затраты, машины нередко простаивают много времени. Общеизвестно, что эффективное и высокопроизводительное использование техники возможно лишь при условии хорошо организованной и научно – обоснованной системы технического обслуживания и ремонта. Эту систему при обновлении и совершенствовании техники, и изменении организационных форм управления сельскохозяйственным производством также надо всячески совершенствовать. Только при этом постоянном развитии и совершенствовании можно достигнуть более высокой эффективности в использовании средств механизации и автоматизации сельского хозяйства. В системе технического обслуживания и ремонта важное место принадлежит технологическим, инженерным вопросам в области ремонта машин. В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность машин периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении. Высококачественное восстановление работоспособности машин не мыслимо без знания технологии их ремонта. Чтобы в какой-то степени восполнить этот пробел и оказать практическую помощь студентам при разработке курсового и дипломного проекта на основе обобщения многолетнего опыта по разработке технологии ремонта машин подготовлены настоящие методические рекомендации. В частности в данной рекомендации изложены справочные материалы по ремонту тракторов, автомобилей, зерноуборочных и специальных комбайнов, почвообрабатывающих, посевных и посадочных машин по борьбе с сельскохозяйственными вредителями, машин и оборудования животноводческих ферм и др., а также выполнены расчеты по: реконструкции ремонтных мастерских на основе планов проведения ремонтов и технических обслуживаний машинно-тракторного парка; технологии ремонта детали машины.

3

1 Цели и задачи курсового и дипломного проектирования. В период обучения в колледже студенты выполняют курсовые и дипломные проекты согласно учебному плану. Курсовые проекты – заключительный этап изучения дисциплины. Они играют важную роль в закреплении теоретических знаний студентов. Дипломные проекты, в отличие от курсовых, - завершающий этап подготовки специалиста в колледже. Основная цель дипломного проекта – выявить способности студентов, применять знания, умения и навыки, приобретенные в период обучения. В процессе работы над проектом студент должен решить комплекс вопросов, связанных со многими специальными предметами. Например, в дипломном проекте по дисциплине «Техническое обслуживание и ремонт машин» одновременно решаются вопросы экономики, организации производства, эксплуатации машинно-тракторного парка и т.д. Без знания этих вопросов успешное выполнение проекта невозможно. Следует отметить, что в отличие от других средних профессиональных учебных заведений Бузулукский колледж промышленности и транспорта готовит мастеров профессионального обучения, техников, которые должны не только хорошо знать передовые методы производства и уметь применять их, но и передавать знания будущим специалистам сельского хозяйства. Это повышает требования к выпускникам колледжа и к дипломному проекту. Рекомендуемые темы для дипломного проектирования – разработка вопросов организации работ технического обслуживания и ремонта в мастерской конкретного хозяйства, решение вопросов реконструкции или реорганизации отделений ремонтных мастерских, проектирования и др.

4

2 Тематика дипломного проектирования. Тематика дипломного проектирования предлагается общая с расчетами все ремонтной мастерской, проектирование работы отдельных цехов и отделений. Вариантов общего расчета два: 1. Центральной мастерской колхоза, Сельскохозяйственной артели (СХА). 2. Ремонтная мастерская машинно-тракторной станции (МТС). Расчетно-пояснительная записка: Примерный перечень вопросов, подлежащих разработке: 1. Введение. 2. Определение годовой программы ремонта и технического обслуживания. 3. Определение трудоемкости ремонта и технического обслуживания. 4. Составление годового плана-графика работы в мастерской и ТО. 5. Определение объема работ отделения. 6. Режим работы мастерской. Фонд времени. 7. Расчет количества работников в мастерской и отделении. 8. Расчет основного и подбор вспомогательного оборудования. 9. Расчет площади, отделения, участка. 10. Расчет отопления, освещения, вентиляции отделения, участка. 11. Охрана труда и противопожарные мероприятия. 12. Технологический процесс сборки узла, ремонта или изготовления детали. 13. Расчет стоимости сборки, разборки узла, ремонта и изготовления детали.

5

3 ЗАДАНИЕ Для дипломного проектирования по дисциплине: «Техническое обслуживание и ремонт машин». Студента ______группы Бузулукского колледжа промышленности и транспорта ГОУ ОГУ____________________________________________________________ (Ф.И.О.)

Тема задания: «Расчет станочного отделения центральной ремонтной мастерской СХА им. Пушкина с разработкой технологического процесса ремонта валика ведущих шестерен трактора ДТ – 75 деталь № 77.41.336-1» Исходные данные: К-701-8 шт., К-700- шт., ДТ-75-12 шт., ДТ-75-16 шт., Т-4М 7 шт., МТЗ-80 и 82-26 шт., МТЗ-50 и 52-17 шт., Т-40-6 шт., Т-25-4 шт., Т-16М-3 шт., СК-5-32 шт., СК-6-20 шт., СК-2,6-8 шт., ККУ-2-4 шт., ГАЗ-53-15 шт., ЗИЛ-130-4 шт., прицепы -12 шт., СХМ-291 шт. Расчетно – пояснительная записка: 1. Введение. 2. Определение годовой программы ремонта и ТО. 3. Определение годовой трудоемкости ремонта и ТО. 4. Составление годового плана-графика загрузки мастерской. 5. Определение трудоемкости работ. 6. Режим работы мастерской. Фонд времени. 7. Расчет количества работников в мастерской и отделении. 8. Расчет основного и подбор вспомогательного оборудования. 9. Расчет площади, отделения. 10. Расчет отопления, освещения, вентиляции отделения. 11. Охрана труда и противопожарные мероприятия в отделении. 12. Разработка технологического процесса ремонта детали. 13. Расчет себестоимости ремонта детали. Графическая часть проекта: Лист 1 – План станочного отделения мастерской. Лист 2 – Технологическая карта на ремонт детали № 77.41.336-1. Лист 3 – Конструкторская разработка приспособления. Дата выдачи:_____________ Руководитель:____________ 6

4 Исходные данные к проекту центральной ремонтной мастерской СХА им. Пушкина. № 1 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 1 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36.

Наименование машин

Марка машин

Количество

2

3

4 8 5 12 7 26 17 6 4 3 32 20 9 4 13 15 6 4 3 6 3 10 22 4 16 11 3 4 7 3 4 36 36 24 10 6 10 3

Тракторы Тракторы Тракторы Тракторы Тракторы Тракторы Тракторы Тракторы Тракторы Зерноуборочные комбайны Зерноуборочные комбайны Специальные комбайны Специальные комбайны Автомобили Автомобили Автомобили Автомобили Прицепы Прицепы Прицепы Плуги Плуги Плуги Культиваторы Культиваторы Культиваторы - плоскорезы Лущильник Лущильник Бороны дисковые 2 Бороны зубовые Сеялки Сеялки Сеялки Картофелесажалки Косилки Волокуши

К-701 К-700А ДТ-75 Т-4М МТЗ-80, МТЗ-82 МТЗ-50, МТЗ-52 Т-40,Т-40А Т-25 Т-20М СК-5 СК-6 СК-2,6 ККУ-2 ГАЗ-52-04 ГАЗ-53А ГАЗ-53Б ЗИЛ-130 1ПТС-9Б 2ПТС-4М-785А 3ПТС-12Б ПЛП-8-35 ПЛП-4-35 ПЛП-6-35 КПГ-4 КПО-4 КП-2-250 ЛДГ-10 ЛД-5 БДНТ-3,5 3 ЗБЭС-1 СЗП-3,6 СЗТ-3,6 СКНК-6 СН-4Б КС-2,1 ТЗУ-400

7

37. 38. 39. 40. 41.

Картофелекопалки Разбрасыватели удобрений Жатки Грабли Стогометатели

КТН-2Б 1РМГ-4 ЖВН-6 ГН-6 СНУ-0,65

6 4 8 5 4

8

5 Методы расчета обслуживаний МТП.

количества ремонтов и технических

1. Метод суммарного расчета количества ремонта и ТО по планируемой среднегодовой наработке на одну машину. Межремонтных сроков и периодичности техобслуживаний. Число капитальных ремонтов Nк определяются из выражения Nк=Вr·n/Αк , где Вr – планируемая среднегодовая наработка на одну машину данной марки (для трактора – эталонные условные Га); КГ из расходованного топлива или мотто-ч. Для комбайнов ГА убираемой площади. Для автомобилей – КМ пробега. Для мелиоративных и землеройных машин, мотто - ч. n – число данной марки машины; Ак – межремонтная наработка машин данной марки до капитального ремонта. Число текущих ремонтов Nт=(Вт·n/Αт) - Nк , где Ат – межремонтная наработка до текущего ремонта. Число периодических технических обслуживаний для тракторов: Nто3=(Вт·n/Αто-3) – (Nк + Nт), Nто2=(Вт·n/Αто-2) – (Nк + Nт + Nто3), Nто1=(Вт·n/Αто-1) – (Nк + Nт + Nто3 + Nто2), где Ато-3, Ато-2, Ато-1 – наработка машин до ТО-3, ТО-2, ТО-1. Число текущих ремонтов тракторов и технических обслуживаний в интервале между капитальными ремонтами можно определить из следующих уравнений: Nт= 2Nк Nто3= 3Nк Nто2= 18Nк Nто1= 72Nк, где Nто3, Nто2, Nто1 – число ТО 3,2,1. Для комбайнов определяем Nкком, Nтком , Nпстоком . Число текущих ремонтов тракторов и технических обслуживаний Nтком и периодических обслуживаний Nпстоком в интервале между капитальными ремонтами, можно определить из следующих уравнений: 9

Nтком =2 Nк Nптоком =6 Nкком Для автомобилей определяют: Nтавт ,Nто2авт ,Nто1авт ,Nстоавт . Ежегодное число технических обслуживаний принимается равным: Nто2авт =6 Nк Nто1авт =16 Nк 2. Метод суммарного расчета количества ремонта и ТО по коэффициенту годового охвата машин ремонтами и техобслуживаниями. Число капитальных ремонтов Nк определяют из выражения Nк= n·τк, где n – число машин данной марки τк – коэффициент охвата капитальным ремонтом. Число текущих ремонтов равно: Nт= n·τт, где τт – коэффициент охвата текущим ремонтом. число технических обслуживаний машин определяют из выражения: Nто3= n · τто3, Nто2= n · τто2, Nто1= n · τто1, где τто3, τто2, τто1 – коэффициент охвата ТО. В таблице №1 приведены примерные значения коэффициента годового охвата ремонтом и ТО тракторов, автомобилей и комбайнов.

10

Таблица 1 Коэффициент охвата ремонт техническое обслуживание капитальный текущий ТО-3 ТО-2 ТО-1 сезонное τк τт τто3 τто2 τто1 τс Тракторы 0,30 0,60 1,0 6 24 2,0 Автомобили 0,30 6 16 2,0 Комбайны 0,25 0,60 8,10 1,0 Вид машин

Таблица 2 Машины 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Плуги Культиваторы Лущильники и бороны дисковые Зубовые бороны Сеялки Картофелесажалки Рядковые жатки Сенокосилки Картофелекопалки Прочие сельхозмашины

Коэффициент охвата ТР ПСТО 0,80 2 0,80 2 0,78 2 0,78 0,78 0,80 075 0,75 0,80 0,65

2 2 1 1 1 1 1

Определение количества ремонтов и ТО комбайнов. Nк=Вr·n/Αк , Nт=(Вr·n/Αт) - Nк, Nпсто= n·τс, где τс – коэффициент охвата обслуживания (таблица.1.) Определение количества ремонтов и ТО автомобилей. Nк=Вr·n/Αк , Nто2=(Вr·n/Αто2) - Nк, Nто1=(Вr·n/Αто1) – (Nк+ N то2), Nсто = n·τс. Определение количества ремонтов и ТО специальных комбайнов. Nк = n·τк, Nт = n·τт, где n – количество машин данной марки; 11

τк, τт – коэффициенты охвата капитальным и текущим ремонтами (таблица 1.); Nсто = n·τ Определение количества ремонтов сельскохозяйственных машин. Nт = n·τт, где τт – коэффициент охвата текущим ремонтом (таблица 2.)

12

Таблица 5 - Периодичность технических обслуживаний автомобилей и прицепов. Периодичность технического Категория обслуживания, км. условий эксплуатации ТО – 1 ТО – 2 1. Городские и загородные дороги с асфальтовым, бетонным и другим твердым 1600 - 2000 8000 - 10000 покрытием, находящимся в хорошем состоянии. 2.

Загородные дороги, преимущественно со щебеночным, гравийным, булыжным и каменным покрытием в удовлетворительном состоянии. То же для колхозов; СХА и предприятий «МТС».

3.

4.

Грунтовые, горные или неисправные дороги с щебеночным покрытием. Работа в условиях повышенного маневрирования (на строительство дорог, в карьерах, котлованах, на лесоразработках). То же для колхозов, СХА предприятий «МТС». Прицепы и полуприцепы

1500 – 1700

7500 – 8500

1500 - 1700

6000 – 6800

1000 – 1200

5000 – 6000

1000 – 1200

4000 – 4800

1000 - 1200

4000 – 4800

1000 – 1500

4000 – 6000

Примечание к таблице 5: Для грузовых, бортовых автомобилей применяется средняя периодичность технического обслуживания, для автомобилей, самосвалов и автопоездов – наименьшая, для легковых автомобилей – наибольшая.

13

Таблица 6 - Дифференцированные межремонтные сроки работы зерноуборочных комбайнов. (в гектарах с уборочной площади) Марка комбайнов СК – 5, СКД – 5 СК – 6, СКПР – 6

Группа республик, краев и областей. I II III IV 530 480 380 330 1580 1440 1150 1000 590 540 430 300 1780 1620 1290 1130

Вид ремонта Текущий Капитальный Текущий Капитальный

Определение республик, краев и областей РФ по группам: I группа: Республика Калмыкия, Республика Алтай, Ставропольский край, Ростовская, Волгоградская, Саратовская и Оренбургская области. II группа: Краснодарский край, Белгородская, Курская, Воронежская, Липецкая, Самарская, Омская, Тамбовская, Челябинская, Пензенская, Орловская, Ульяновская, Курганская, Новосибирская области, Республика Адыгея. III группа: Мордовская Республика, Чувашская Республика, Удмурдская Республика, Республика Северная Осетия, Республика Марий – ЭЛ, Кабардино – Балкарская республика, Республика Дагестан, Чеченская Республика, Республика Татарстан, Мордовская Республика, Республика Башкортастан, Бурятская Республика, Республика Тува, Красноярский край, Астраханская, Екатеринбургская, Ивановская, Брянская, Калужская, Рязанская, Нижегородская, Кировская, Тульская, Тюменская, Пермская, Кемеровская, Читинская и Иркутская области. IV группа: Карельская, Республика Саха, республика Коми, Приморский край и Хабаровский край, Архангельская, Ленинградская, Вологодская, Новгородская, Псковская, Владимирская, Тверская, Амурская, Калининградская, Московская, Смоленская, Ярославская, Томская, Сахалинская области. Таблица 7 - Периодичность ТО комбайнов и других СХМ. Машины 1 Комбайны Почвообрабатывающие, посевные и посадочные

ЕТО 2 ++ +

ч 3 -

ТО – 1 мотто-час 4 60 -

ч 5 -

ТО – 2 мотто-час 6 240 -

14

1 2 3 4 5 Сложные стационарные + 60 240 по обработке культур Простые стационарные + по обработке культур По внесению + удобрений, ядохимикатов Сеноуборочные, жатки + 60 По защите растений + 60 Прицепы и сцепки + 60 Примечание: Знак + (плюс) – ТО предусмотрено; Знак – (Минус) – ТО не предусмотрено.

6 -

Таблица7а - Периодичность ТО комбайнов. Машины

Периодичность ТО, га

Комбайн зерноуборочный Комбайн силосоуборочный Комбайн картофелеуборочный Комбайн свеклоуборочный Комбайн льноуборочный

150 60 12 20 25

Таблица 8 - Трудоемкость ремонта тракторов в мастерских общего назначения «МТС», колхозов и СХА. Марка трактора

Мастерские общего назначения «МТС» Капитальный ремонт полный

1 К-700, К-701, Т-130, Т-100 мгс Т-4А, Т-150,Т54В Т-38М, Т-70Л

Текущий ремонт полный

2

на гот. агрегате 3

4

на гот. агрегате 5

527

296

371

499

186

292

151

(чел. ч.) Мастерские хозяйств, с учетом кооперирования (на готовом агрегате) КР ТР 6

7

212

326

233

352

142

205

166

204

109

166

119

15

1

2

3

4

5

6

7

МТЗ-50-80-5282, ЮМЗ-6Л ДТ-75М, ДТ75 Т-40, Т-40А Т-20, Т-25 Т-16, Т-16М, ДВСШ-16

257

112

181

82

123

90

266

183

257

134

202

148

211 160 122

100 61 96

147 112 85

73 46 66

110 67 165

81 50 76

Таблица 9 - Средние трудоемкости при ремонте зерновых и специальных комбайнов. Комбайны Зерноуборочный Картофелеуборочный Силосоуборочный Свеклоуборочный Кукурузоуборочный Льноуборочный

Мастерские общего назначения «МТС» КР ТР 300 184 163 76 138 72 154 75 140 73 92 48

(чел. ч.) Мастерские хозяйства и готовых агрегатов КР ТР 330 202 179 84 151 79 169 84 154 81 100 53

Таблица 10 - Трудоемкость технических обслуживаний тракторов. (чел. ч.) Марка трактора К-701, К-700А Т-150, Т-150К Т-4А, Т-4М Т-100М Д-75М, ДТ-75 МТЗ-80, МТЗ-82 ЮМЗ-6Л,Т-40, Т-40А Т-180 Т-25А Т-16М

ЕО

ТО - 1

ТО - 2

ТО - 3

Сезонное обслуживание

Периодический осмотр

1,0 1,0 1,1 0,6 0,5 0,5 0,4 1,0 0,4 0,4

4,3 3,6 3,4 2,7 2,3 2,0 1,7 3,0 1,0 1,0

8,9 10 14 13 8,5 7,0 6,0 14 3,0 3,0

27 25 28 24 20 17 15 26 8,0 8,0

30 15 14 15 13 13 10 15 6 5

3 3 3 3 3 3 3 1,5 1,5

16

Таблица 11 - Трудоемкость технических обслуживаний комбайнов. Машина

Ежемесячное обслуживание

Периодическое обслуживание

Зерноуборочные Силосоуборочные Картофелеуборочные Свеклоуборочные Льноуборочные

6,6 0,5 0,4 0,7 0,5

1,73 1,4 1,8 1,6 1,25

(чел. ч.) Послесезонное обслуживание и подготовка к хранению 18,0 9,0 12,0 7,0 10,0

Таблица 12 - Трудоемкость технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин в мастерской колхозов, СХА. Наименование и марка машин 1

Текущий ремонт 2

Плуги ПЛП – 8 – 35, ПЛП – 6 – 35 «Труженик» 45-40 ПЛН – 4 – 35, ПН – 4 – 35 25 ПЛН – 3 – 35 16 Лущильники и бороны ЛД – 20, ЛД – 15 60 ЛД – 10, ЛДГ – 10 49 ЛД – 5, ЛДГ – 5 23 ЛБД – 4,5 20 БДТ – 70 39 БДНТ – 3,5 30 БДТ – 2,2, БДНТ – 2,2 40 Борона зубовая трехзвенная 8 Катки кольчатые ЗКК – 6А 23 Культиваторы КП – 2 – 250 Культиватор – плоскорез 31 КНР – 4,2 35 КОН – 2,8 ПМ 33 КШ – 3,6 45 КНР – 5,6 44 КПС – 4, КНР – 2, 8М, КАН – 4Е, КПГ–4 32 Сеялки СПЗ – 3,6, СЗ – 3, СЗУ – 3,6 52 СКНК – 6,СКНК – 8 46

(чел. ч.) Послесезлнное обслуживание 3 4 3 3 3 2,4 2,0 2,0 2,2 2,5 2,2 6,5 2,0 3,0 4,2 4 5 5 4 3 4 17

1 СЗТ – 3,6 СТСП – 6А СЗС – 2,1 СБК – 4

2 63 15 36 43

Сажалки СКМ – 6, СН – 4В, КСН – 9С, САЯ – 4 50 Волокуши ВТ210, ВТХ – 3, ВУ – 400, ВНУ – 3 15 Косилки КС – 2,1 15 КСН – 2,1, КПС – 2,1А 13 КТН – 6,0, ГПП – 6,0 44 Грабли ГП – 14 30 ГТП – 6,0, ГПП – 6,0 27 Пресс – подборщик ПСБ – 1,6 33 ППБ – 1,3П 33 Разбрасыватели 1 – РМГ – 4, РПН – 4, РУН – 15А 46 НРУ – 0,5, РМС - 6 44 Картофелекопалки КТС – 1,4 50 КВН – 2М, КТН – 2Б 30 Опрыскиватели ОВТ – 1, СВ – 4, СК – 10 30 СШУ – 50 22 Картофелесортировки Зернопогрузчик 65 Стогометатель СНУ – 0,65 58 Жатки ЖВН – 6, ЖВН – 10 54 Гербицидно-аммиачная ГАН - 8 87 Дождевальные машины ДДН – 70 40 ДДН - 100 24

3 3,5 2 2 3 4 1,0 1,0 1,0 3,0 2,0 2,0 2,0 2,0 1,0 1,0 4,0 3,5 2,0 2,0 3,0 3,0 3,0 5,0 2,0 1,5

18

Таблица 13 - Трудоемкость ТО и ТР автомобилей и прицепов. Марка автомобиля и Ежедневное ТО – 1 ТО – 2 тип прицепа обслуживание 1 2 3 4 ГАЗ – 52 – 04 0,6 4,0 13,0 1 2 3 4 ГАЗ – 53А, ЗИЛ – 130 0,3 4,0 15,0 ГАЗ – 66 – 11 0,6 5,0 16,0 ГАЗ – 53 Б 0,6 5,0 16,0 ЗИЛ – ММЗ – 554, ЗИЛ – ММЗ – 555 0,7 5,5 17,0 УАЗ – 3741 0,6 4,5 16,0 КАМАЗ – 5320 0,8 6,5 27,0 Прицепы одноосные с грузоподъемностью 0,2 0,6 4,0 до 3 т все модели Прицепы двухосные с грузоподъемностью 0,4 1,5 6,0 до 8 т все модели

(чел. ч.) Текущий ремонт на 1000 км пробега 5 9,0 5 10,0 13,0 13,0 12,0 10,0 13,5 1,0 3,5

Таблица 14 - Среднегодовые удельные трудоемкости ремонта и периодического технического обслуживания механизированного скотоместа (птицеместа) в человеко-часах на 1 голову скота (птицы). Ферма Крупного рогатого скота Свиноводческая Овцеводческая Птицеводческие фермы

Ремонт 1,20 0,20 0,12 0,015

Техническое обслуживание 2,95 0,30 0,18 0,05

19

Таблица 15 - Периодичность технических обслуживаний и трудоемкость ремонта машин и оборудования животноводческих ферм. Наименование машин и оборудования Молотковые дробилки ДКУ – 12, ДКУ – М Запарник смеситель ЗСК – 1,0 Поилки индивидуальные и групповые Водопровод с автоматической подачей воды Раздатчик кормодетационный ТВК – 80 Транспортер скребковый для уборки навоза ТСН – ЭВР Молокопровод 300 Доильный комплекс 100 Насосы погружные АВП, ЭПП – 6 и А – 1 с автоматической подачей воды Водокачки безбашенные ВЗ – 2,5М Водоструйные установки ВН – 2,8, МН – 2

Периодичность проведения технического обслуживания 3 раза в месяц

Средняя трудоемкость ремонта, чел. – час.

3 раза в месяц 3 раза в месяц

20-25 25-30

2 раза в месяц

85-95

1 раз в месяц

22-25

1 раз в месяц

85-95

1 раз в месяц 1 раз в месяц

80-90 80-125

1 раз в месяц

78-35

1 раз в 2 месяца

60-70

1 раз в 6 месяцев

85-95

30-35

20

Таблица 16 - Трудоемкость ремонта двигателей, топливных насосов, гидросистем и комбайнов на специализированных ремонтных предприятиях системы «ГОСКОМСЕЛЬХОЗТЕХНИКИ». (данные ГОСНИТИ) (чел. ч.) Трудоемкость ремонта Машины Двигателей без Топливной Гидросистемы топливной аппаратуры аппаратуры Тракторы К – 700, К – 701, 67 8,2 21,3 Т – 4, Т – 4А ДТ – 75, Т – 150, 49 8,2 13,9 Т – 74 МТЗ – 50, МТЗ – 52, 4,4 10,6 МТЗ – 80, МТЗ – 82, 31 Т – 40А, Т – 25 Комбайны СК – 5 47 8,1 10,1 Пример 1: Рассчитать количество капитальных и текущих ремонтов и периодических технических обслуживаний для тракторов К – 700, если их количество – 8 штук, планируемый расход топлива на 1 трактор Вг – 55000 кг. Из таблицы 3 берем межремонтные сроки: Ка = 220800, Аг = 73600 и периодичность техобсуживаний А3 = 36300 кг, А2 = 92000, А1 = 2300. Подставив данные в формулы 1 – 5, получим: Nк= 55000 · 8/220800 = 1,98, Nт= (55000 · 8/ 73600) – 2 = 3,98, Nто3= (55000 · 8/36800) – (2+4) = 5,95 Nто2=(55000 · 8/9200) – (2+4+6) = 35,95 Nто1=(55000 · 8/2300) – (2+4+6+36) = 143,4

принимаем Nк = 2 принимаем Nт = 4 принимаем Nто3 = 6 принимаем Nто2 = 36 принимаем Nто1 = 143

Дробные значения чисел ремонтов и ТО округлять до целого числа в меньшую сторону. Количество сезонных технических обслуживаний: Nсто = 8 · 2 = 16 Пример 2: Рассчитать количество капитальных и текущих ремонтов и периодических ТО для тракторов К – 701 по коэффициенту годового охвата машин ремонтами и техобслуживаниями. 21

Расчет ведем по формулам 6 – 10 (τ коэффициент ремонта и ТО): Nк=8 ·0,30 = 2,40 принимаем Nк=2 Nт=8 · 0,60 = 4,80 принимаем Nт=4 Nто3= 8 · 1,0 = 8,0 принимаем Nто3=8 Nто2=8 · 6 = 48 принимаем Nто2=48 Nто1=8 · 24 = 192 принимаем Nто1=192 Nсто = 8 · 2 = 16 Пример 3: Рассчитать количество капитальных и текущих ремонтов и ТО для комбайнов СК – 5, их количество – 32 шт., планируемая наработка на 1 комбайн Вг – 300 га. Nк= 300 · 32/1580 = 6,07 принимаем Nк = 6 Nт= (300 · 32/ 530) – 6 = 12,1 принимаем Nт = 12 Nn= (300 · 32/ 150) – (6+12) = 46 принимаем Nn = 46 Для спец. комбайнов (картофелеуборочные, силосоуборочные, кукурузоуборочные, свеклоуборочные и пр.) количество ремонтов рассчитываем по коэффициенту годового охвата ремонта машин. Количество спец. комбайнов КС – 1,8 – 15 шт. Подставляем данные в формулы (18-20): Nк= 15 · 0,25 = 3,75 ≈ 3 Nт= 15 · 0,60 = 9,0 Nnсто= 15 · 1 = 15 Рассчитать количество текущих ремонтов и ТО для сеялок СЗП – 3,6, количество которых 68 шт. Подставляем данные в формулу 21: Nт= 68 · 0,78 = 53,1 ≈ 53 Рассчитать количество ремонтов и ТО для автомобилей Газ – 53А, количество которых 35 шт. планируемый годовой пробег на 1 автомобиль В = 38000 км. Подставляем данные в формулы (14-17) Nк= 38000 · 35/120000 = 10,90 ≈ 11 Nто2=(38000 · 35/6000) - 11= 210,5 ≈ 210 Nто1=(38000 · 35/1500) – (11+210) = 665,7 ≈ 665 Nсто= 38 · 2 = 76 Определение годовой трудоемкости ремонтов и техобслуживаний тракторов, комбайнов и автомобилей, сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм. Годовая трудоемкость ремонта и техобслуживания тракторов и комбайнов и с/х машин определяется по формуле: Для тракторов: Тк = Nк · Тк Тт = Nт · Тт1 Тто3 = N3 · Т3 Тто2 = N2 · Т2 22

Тто1 = N1 · Т1 Тсто = Nсто · Тсто, где Тк, Тт, Тто3, Тто2, Тто1, Тсто – трудоемкость капитального, текущего ремонтов, технических обслуживаний N3, N2, N1 и сезонного тракторов (табл. 8,9), для комбайнов (табл. 10,11) Тк = Nк · Тк Тм = Nм · Тт Тnсто = Nnсто · Тnсто для с/х машин (табл. 12) Тт = Nт · Тт Тnсто = Nnсто · Тnсто для автомобилей: трудоемкость текущего ремонта автомобилей подсчитываем по формуле: Тт = Вт · n · Тт / 1000, где n – количество автомобилей данной марки, Вт – планируемый годовой пробег автомобилей данной марки, Тт – трудоемкость текущего ремонта чел. час на 1000 км пробега (табл. 13) Тто2 = N2 · Т2 Тто1 = N1 · Т1 Тсто = Nсто · Тсто Расчет трудоемкости текущего ремонта и технического обслуживания машин и оборудования животноводческих ферм. Определяем трудоемкость текущего ремонта и ТО по формуле: Тжр = П · tжрi Тжто = П · tжтоi, где П – количество голов (скота и птицы) на механизированных фермах, tжрi, tжтоi – удельные среднегодовые трудоемкости ремонта и ТО в чел. часах, приходящиеся на одно механизированное скотоместо (птицеместо) (табл. 14). Тжр = N · Тр, где Тр – трудоемкость ремонта машин и оборудования животноводческих ферм (табл. 15).

23

Расчет трудоемкости ремонта двигателей по формуле: Определяем трудоемкость ремонта двигателей по формуле: Тк∂ = n · Тк Тк∂ = П · Тт, где П – количество ремонтов двигателей, Тк, Тт – трудоемкость капитального и текущего ремонта (табл. 16). Пример 1: Определить годовую трудоемкость ремонтов и ТО тракторов в мастерской колхоза (СХА), в годовой план работы центральной мастерской колхоза (СХА) включаются только работы, которые проводятся в данной мастерской. Не включаются в план следующие работы: 1. Проводимые на ремонтных предприятиях «МТС» (капитальный ремонт тракторов, автомобилей, комбайнов, некапитальный текущий ремонт двигателей). 2. Проводимые в пунктах ТО и с помощью подвижных средств ТО – 2 и ТО – 1 за тракторами. Периодическое обслуживание комбайнов, технической и послеремонтное обслуживание с/х машин. Текущий ремонт с/х машин ТО – 1 за автомобилями ПТО – ТЖР. ТРАКТОРЫ К – 700: Тт = 4 · 233 = 932 чел. ч. Тто3 = 6 · 27 = 162 чел. ч. Тсто = 16 · 30 = 480 чел. ч. КОМБАЙНЫ СК – 5: Тт = 12 · 202 = 2424 чел. ч. Тnсто = 32 · 15 = 480 чел. ч. СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫЕ МАШИНЫ СЗП – 3,6: Тт = 53 · 52 = 2756 чел. ч. АВТОМОБИЛИ ГАЗ – 53А: Тто = 38000 · 35 · 10 / 1000= 13300 чел. ч. Тто2 = 210 · 15 = 3150 чел. ч. Тсто = 70 · 4,5 = 315 чел. ч. Трудоемкость дополнительных работ Тсто – сезонного обслуживания составляет к трудоемкости ТО – 2 50% для районов крайнего севера, 30% для 24

зоны холодного климата и 20% для прочих условий. Для зоны Южного Урала 30%. Определяем трудоемкость Тсто сезонного обслуживания автомобиля ГАЗ – 53А: Тсто = 15 · 30 /100 = 4,5 чел. ч. Оборудование животноводческих ферм крупного рогатого скота – 1500 голов Тжр = 1500 · 1,20 = 1800 чел. ч.

25

4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15.

16. 17. 18. 19.

Электротехническое Жестяницкое Испытатель -ное Вулканизационное Столярное

Сварочное

2. 3.

Тракторы гусеничные Тракторы колесные Автомобили грузовые Комбайны зерноуборочные Комбайны специальные Двигатели Зерноочистительные машины Плуги и канавокопатели Сеялки и сажалки Лущильники, бороны дисковые Культиваторы Сенокосилки, волокуши, грабли Жатки Разбрасыватели Ремонт оборудования животноводческих ферм Агрегаты и узлы обменного фонда Ремонт оборудования ЖФ Восстан-е и изгот-е инструмента и приспособления Прочие (неучтенные) расходы

Кузнечное

1.

Станочное

Разборочно -сборочное Слесарное

№ п/п

Таблица 18 - Распределение трудоемкостей работ по отделениям центральной ремонтной мастерской колхоза. Процентное соотношение трудоемкостей по отделениям Объекты мастерской ремонта

39

24

12

4

3

6

5

6

-

1

35 23

21 17

14 25

5 5

3 5

6 5

5 5

6 4

3 3

2 8

31

18

11

6

7

2

8

6

3

8

30

26

11

6

7

1

8

-

3

8

20 33

54 20

11 8

3 4

3 4

1 -

3 8

4 -

3

1 20

25

40

6

17

9

-

8

-

-

-

25 30

27 32

10 5

20 20

8 10

-

3 -

-

3 3

4 -

25 28

37 46

10 3

18 10

6 6

-

6 4

-

3 -

5 -

24 27 10

26 30 52

11 9 20

15 10 4

12 9 3

3

7 7 4

-

3 3 -

2 6 3

15

30

24

6

6

3

5

3

3

5

10

30

20

15

20

-

5

-

-

-

6

44

27

7

9

-

4

-

-

3

10

35

15

5

10

-

22

-

-

3

26

Таблица 19 - Площади, занимаемые машинами. № п/п 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

Марка машины 2 К – 701, К – 700 Т – 150К Т – 150 Т – 130 Т – 100 МГС Т–4 МТ – 75 Т – 74, ДТ – 75 МТЗ – 80 МТЗ – 50 ММЗ – 6Л Т – 40А Т – 25 Молотилка СК – 5 Автомобили: ЗИЛ – 130 ГАЗ – 52 ГАЗ – 53А Разбрасыватели удобрений: РОУ- 5 РОУ- 4 IРМГ- 4 Сеялки: СЗП – 3,6 СЗО – 21 Каток кольчатый ЗНК – 6А Плуги: ПТК – 9 – 35 ПН – 8 – 35 ПЛП – 6 – 35 ПН – 4 – 35 ПН – 3 – 35 ПЛН – 5 – 35 Культиваторы: КПГ – 2,2 КПГ – 4 КПЭ – 36А КРН – 4,2 КП – 2 – 240 КП – 1 – 150 Картофелесажалки СН – 48 Картофелекопатели КТН

Габаритные размеры, мм 3 7400*2625 5985*2220 4750*1850 4330*2475 5344*2460 4475*1952 4575*1740 4305*1845 3815*1640 3815*1970 4095*1864 3845*2100 3028*1370 5500*1200 6675*2500 5715*2230 6225*2380 5600*1800 4800*1800 5100*1800 3600*3000 2100*2900 2000*1000 (3) 1000*3200 7100*3300 6000*3180 3000*1400 2400*1100 6750*3600 4000*2200 4000*5000 3800*4000 4200*1200 2500*1600 1500*1500 3000*2000 2800*1500

Площадь, м 4 20,9 13,3 9,79 10,7 13,15 8,73 7,96 7,93 6,26 7,51 7,63 8,07 4,19 6,60 16,50 13,00 14,80 10,08 8,64 9,18 10,8 6,09 2,0 (6,0) 32,0 23,43 19,08 5,2 2,64 24,3 8,80 20,0 15,2 5,04 40,0 2,25 6,0 4,2 27

1 38 39 40 41 42

2 Бороны: дисковые игольчатые ВИГ – 3А Лущильники: ЛДГ – 10 Грабли: ГВК – 6 Пресс – подборщик ПС _ 1,6 Сцепка Сп - 16

3 3000*2500

4 7,5

6000*5000

30,0

1600*2000

3,2

Таблица 20 - Массы машин и двигатели. Марка машины Тракторы: Т – 16М Т – 25 Т – 240А Т – 54В Т – 74, ДТ – 75 МТЗ – 50, МТЗ – 52 МТЗ – 80, МТЗ – 82 Т – 150К К – 700 К – 701 Комбайны: СК – 5 СК – 6 Автомобили: ГАЗ – 53 ГАЗ - 52 ЗИЛ – 130 Сельскохозяйственные машины: Плуги Культиватор Сеялка Жатка

Масса машин 1,45 1,50 2,50 3,42 6,50 3,00

Масса двигателя 0,21 0,21 038 0,35 0,65 0,40

7,75 11,40 12,0

0,90 2,10 1,17

2,90

0,38

4,30

28

6 Построение графика загрузки мастерской. График строиться на основе данных таблицы (рис. 1). По горизонтали откладываются кварталы, по вертикали – трудоемкость в чел.ч. Выбирается масштаб построения графика, например 1 мм – 70 чел.ч. в 1 квартале загрузка мастерской по текущему ремонту тракторов составляет 3936 чел.ч., откладываем 56,2 мм. В 4 квартале загрузка 2634 чел.ч., откладываем 37,3 мм и делаем соответствующую штриховку и раскраску. Так наносятся следующие нагрузки нарастающим итогом по кварталам. с правой стороны графика наносится шкала потребного количества рабочих. Количество рабочих получаем делением суммарной трудоемкости на номинальный фонд рабочего времени Фкр за квартал. Ртр = Тскв/Фкр; В данном случае на графике Фонд времени рабочего за квартал принят округленно 516 ч. Условные обозначения графика загрузки мастерской колхоза им. Пушкина:

– текущий ремонт тракторов

– ТО – 3 тракторов

– СТО тракторов

– текущий ремонт комбайнов

– ПСТО комбайнов

– текущий ремонт автомобилей и прицепов

– дополнительные работы 29

Рис. 1. График загрузки центральной мастерской колхоза им. Пушкина.

14700 14400 13300 12600 11900 11200 10500 9800 9100 8400 7700 7000 6300 5600 4900 4200 3500 2500 2100 1400 700

0

Масштаб 1мм = 70 чел.ч. М 7,5 мм = 1 чел.

30

7 Расчет отделения мастерской. Для распределения трудоемкости по отделениям, ремонтирующим машины, необходимо пользоваться таблицами для мастерских «МТС» табл. 20. мастерских колхозов (хозяйств) – табл. 21. Загрузка мастерской по видам работ определяется в целом на год на основе данных таблиц 20,21 и процентного соотношения отдельных видов работ. Данные расчетов заносятся в таблицу 22. По данным таблицы 22 подсчитывается количество рабочих по профессиям, решается вопрос об организации специализированных рабочих мест по проведению текущего ремонта тракторов, ТО тракторов, ремонту сельскохозяйственных машин, эксплуатационному ремонту и ТО автомобилей. Пример: Определить загрузки разборочно – сборочного отделения. Находим годовую трудоемкость ремонта гусеничных тракторов из таблицы 21. 1.Т – 4м – 624 чел.ч ДТ – 75м – 1036 чел.ч ДТ – 75 – 1480 чел.ч. Ттрт = 624 + 1036 + 1480 = 3140 чел.ч. Т = 3140*39/100=1225 чел.ч. 2. Сеялки, сажалки, картофелекопалки Тсхм = 1508 + 1197 + 368 + 250 + 150 = 3473 чел.ч. Тосхм = 3473*25/100 = 868 чел.ч. Таблица 22. Расчет разборочно – сборочного отделения мастерской. Загрузка отделения Годовая Наименование машин и работ загрузка % чел.ч. мастерских 1 2 3 4 Тракторы: гусеничные колесные Автомобили грузовые и прицепы Комбайны: зерноуборочные специальные Сажалки, сеялки, картофелекопалки Лущильники, бороны Плуги Косилки, волокуши, грабли Разбрасыватели удобрений Жатки Культиваторы Итого с учетом выполнения 25-30%

3140 4480 13972 4040 563 3473 930 965 231 138 522 947

39 35 23 31 30 25 30 25 28 27 24 25

1225 1568 3213 1252 169 868 279 224 65 37 131 237 31

работ по ремонту эксплуатационниками (100-25=75%) Ремонт оборудования 2608 Агрегаты и узлы обменного фонда 1630 1 2 Ремонт оборудования 3260 животноводческих ферм Восстановление и изготовление 978 инструмента и приспособления Прочие работы 4812 Всего:

10 15 3 10

261 244 4 326

6

59

10

401 8317

Примечание к таблице 22: В разборочно – сборочном отделении 25 – 30 % работ по ремонту техники выполняется эксплуатационниками, поэтому следует вычислить и общей трудоемкости данные затраты труда 100% - (25-30) = (75-70)%. В данном расчете принято 75% работ по ремонту выполняется рабочими мастерской. Таблица 23 - Расчет станочного отделения мастерской колхоза. Загрузка отделения Годовая загрузка Наименование машин и работ % чел.ч. мастерских чел.ч. Тракторы: гусеничные 3140 12 377 колесные 4480 14 657 Автомобили грузовые и прицепы 13972 25 3493 Комбайны: зерноуборочные 4040 11 444 специальные 563 11 62 Двигатели Плуги 905 6 54 Сажалки, сеялки, копатели 3473 10 347 Лущильники, бороны 930 5 47 Косилки, волокуши, грабли 231 3 7 Разбрасыватели удобрений 138 9 13 Жатки 322 11 57 Культиваторы 947 10 95 Ремонт оборудования мастерской 1630 24 391 Ремонт оборудования 3260 20 652 животноводческих ферм Восстановление и изготовление 978 27 264 инструмента и приспособления Прочие работы (неучтенные) 4012 15 602 Всего: 8080 32

Таблица 24 - Расчет сварочного отделения мастерской. Наименование машин и работ Тракторы: гусеничные колесные Автомобили грузовые и прицепы Комбайны: зерноуборочные специальные Плуги Сажалки, сеялки, копатели Лущильники, бороны Косилки, волокуши, грабли Разбрасыватели удобрений Жатки Культиваторы Ремонт оборудований Агрегаты и узлы обменного фонда Ремонт оборудования животноводческих ферм Восстановление и изготовление инструмента и приспособления Прочие работы (неучтенные) Всего:

Годовая загрузка мастерских чел.ч. 3140 4480 13972 4040 563 905 3473 930 231 138 522 947 2608 1630 3260

Загрузка отделения %

чел.ч.

3 3 5 7 7 9 8 10 6 9 12 6 3 6 20

94 134 699 283 39 81 278 93 13 12 54 57 78 97 652

978

9

88

4012

10

401 3152

33

8 Фонд времени и режим работы. Режим работы мастерской определяется продолжительностью рабочей смены в часах и количеством смен. Продолжительность смены устанавливается в соответствии с трудовым законодательством. Для ремонтных мастерских Z = 8 часов, при пятидневной рабочей неделе. Количество смен по цехам и отделениям устанавливается в зависимости от производительной необходимости и срочности работ. При пятидневной рабочей неделе: Номинальный фонд определяется по формуле: Фн = (dк – dв – dп)· n· Z, где dк, dв, dп – число дней планируемого периода (календарные, выходные, праздничные); n – количество смен; Z – фонд времени оборудования. Фонд времени оборудования: Фвоб = (dк – dв – dп) )· n· Z · ηоб, где Z – продолжительность рабочей недели. ηоб – коэффициент, учитывающий простой оборудования на ремонте. ηоб = 0,95….0,96 Действительный фонд рабочего времени: Фдр = (dк – dв – dп – dо) · Z · ηдв, где dо – количество дней отпуска рабочего ηдв - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени (болезни, выполнение общественных поручений и др.). ηдв = 0,95…0,96. При шестидневной рабочей неделе: Номинальный фонд определяется по формуле: Фн = (dк – dв – dп)· n· Z – (dпв + dпп), где dпв, dпп – количество предвыходных и предпраздничных дней планируемого периода, смена сокращена на 2 часа. Фонд времени оборудования: Фвоб = (dк – dв – dп) · Z · ηоб – (dпв + dпп) · ηоб, Действительный фонд времени рабочего: Фдр = (dк – dв – dп – dо) · Z · ηоб – (dпв + dпп), Пример: Определить фонды времени (номинальный, оборудования. действительный) на 2002 год, для одной смены . dк = 365 дн. 34

dв = 104 дн. – пятидневная рабочая неделя. dп = 11 дн. Z = 8,0 часов. Фн = (365 -104 -11) · 8,0 = 2000 час. Фвоб = (365 -104 - 11) · 0,8 ·0,96 = 1920 час. При подсчете годового фонда времени работника учитывают продолжительность времени отпуска. Количество дней отпуска – 28 календарных дней. Количество выходных дней в году – 96 дней. Фонд времени работника: Фвр = (365 -96 -11 -28) · 8,0 · 0,95 = 1748 час.

35

9 Определение мастерской.

количественного

состава

работников

Потребное количество производственных рабочих мастерской (отделения или участка) рассчитывают по трудоемкости работ или по такту производства, а число обслуживающего персонала берут в % отношении от числа производственных рабочих. Количество рабочих для мастерской определяют по формуле: Ртр = Тсм / Фн, где Ртр - технологические рабочие, Тсм – суммарная трудоемкость мастерской (находим по таблице 21). Количество производственных рабочих определяем по формуле: Рпр = Ртр / Кшт, где Кшт – коэффициент штатности. Кшт = 0,90 ÷ 0,92 Кшт = Ртс / Рср, где рср – списочное количество производственных рабочих. Количество вспомогательных рабочих принимают в размере 5 -12 % от количества производственных рабочих. Рвр = Рпр· 5 · 12% / 100% В состав вспомогательных рабочих мастерской входят: кладовщик – инструментальщик, разнорабочие, электрослесарь, комплектовщик, а также машинист, кочегары и др. Количество инженерно – технических работников берется 8 – 14 % от общего числа производственных и вспомогательных рабочих: Ртр = ((Рпр + Рвр) · 0,8…14%) / 100% В состав ИТР мастерской входят: зав. мастерской, инженер, механик – контролер, техник – нормировщик, мастер и др. В мастерской совхоза инженер – механик – контролер находится в штате колхоза и, поэтому в штате мастерской не учитывается. Численность служащих должна составлять от 2 до 8 % от общего числа производственных и вспомогательных рабочих: Рсп = ((Рпр + Рвр) · 2…8%) / 100% Служащие мастерской, бухгалтер или счетовод. Количество младшего обслуживающего персонала (МОП) берется 2…3% от общего числа производственных и вспомогательных рабочих: Рмоп = ((Рпр + Рвр) · 2…3%) / 100% В состав МОП входят: уборщица, курьер. Весь штат ремонтной мастерской: Р = Рпр + Рвр + Ршт + Рсп + Рмоп. Определяем штат ремонтной мастерской: Ртр = 55451/2000 = 27чел. 36

Количество производственных рабочих: Рпр = 27/0,90 = 30чел. Количество вспомогательных рабочих: Рвр = 30·10%/100% = 3чел. Количество ИТР: Ртр = ((30+3) ·11%)/100% = 3чел. Количество служащих: Рсл = ((30+3) ·6%)/100% = 2чел. Количество МОП: Рмоп = ((30+3) ·3%/100% =1 чел. Штат мастерской: Р = 30+3+3+2+1 = 39чел. Расчет количества рабочих по видам работ определяется делением суммарной трудоемкости работ на действительный фонд времени рабочего по следующей формуле: Рпр = Тсо / Фвр, где Тсо – трудоемкость суммарная отделения находится по таблицам 22,23,24. Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП, определяется аналогично выше описанному методу. Пример: Определить количество рабочих для отделения: сварочного, разборочно – сборочного, станочного. 1. Разборочно - сборочное Рпр = 8377/1748 = 4,7 чел.

принимаем Рпр = 4чел.

2. Сварочное Рпр = 3152 /1748 = 1,8 чел.

принимаем Рпр = 2чел.

3. Станочное отделение Рпр = 8080/1748 = 4,6 чел.

принимаем Рпр = 4чел.

37

10 Расчет и подбор оборудования. 1. Число металлургических станков определяется по формуле: С = Тсст / Фвоб · n · τ, где Тсст – суммарная трудоемкость станочных работ (табл. 23) n – число смен τо – коэффициент использования оборудования (τ = 0,90 ÷ 0,95). Рассчитанное количество станков распределяют по видам, пользуясь следующим процентом соотношения: токарное – 40-50% расточное – 8-10% фрезерные – 10-12% сверлильное – 10-15% шлифовальное – 10-12% строгальные – 7-8% Настольные, сверлильные, заточные и обдирочно – точильные не входят в общее количество станков, полученное расчетом. Их принимают в размере 50% для ремонтных заводов и 70% для мастерских «Сельхозтехники» от парка основных металлорежущих станков. Количество станков для колхозных и совхозных мастерских принимают в соответствии с табелем технологического оборудования. 2. Количество сварочных агрегатов: Псв = Тссв / Фвоб · τо, где Тссв – суммарная трудоемкость сварочных работ τо – коэффициент использования оборудования (τо = 0,85 ÷ 0,95). 3.а.) Число стендов для обкатки и испытания двигателей (основного и пускового) рассчитывают по формуле: Пстд = Nд · tп · с / Фвоб · τо, где Nд – число двигателей, проходящих обкатку и испытание в расчетном периоде tп – время обкатки и испытания двигателей с учетом монтажных работ. с – коеффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя, равный 1,05 – 1,10 τо – коэффициент использования, равный 0,90 – 0,95. При Пстд < 2 принимают два стенда, один для обкатки и испытания основного и один для пускового двигателя. При Пстд > 2 работа в испытательном отделении планируется в две смены. б.) Количество стендов для обкатки и испытания двигателей топливных, масляных, насосов и гидросистем рассчитывают по формуле: Псто = Тсп · с/Фвоб · τо, где Тсп – суммарная трудоемкость испытательного отделения. 4. Находим количество необходимых машин (моечных) типа МД и КМ – 3 (с разовой загрузкой деталей или агрегатов и выборочных ванн Пмм) определяют по формуле: 38

Пмм = Gt / qм · Фоб · ηп, где G – общая масса деталей, подлежащих мойке (выварке) за планируемый период, кг t – Время нахождения деталей в моечной машине (обычно 0,5 часа) qм – масса загрузки одной детали Фоб – фонд времени оборудования, час ηп – коэффициент использования моечной машины. η = 0,5 ÷ 0,6 Общая масса деталей узлов, подлежащих мойке, определяется из выражения: G = В1·Gт·Nт + В2·Gат·Nат + В3·Gа·Nа + В4·Gаб·Nаб, где В1, В2, В3, В4 – коэффициенты, учитывающие долю массы (деталей) узлов, подлежащих мойке соответственно от общей массы тракторов, автомобилей, двигателей: тракторы – В1 = 0,25 ÷ 0,35 тракторные двигатели В2 = 0,50 ÷ 0,65 автомобили В3 = 0,28 ÷ 0,30 автомобильные двигатели В4 = 0,60 ÷ 0,80 Gт, Gат, Gа, Gаб – количество массы трактора, двигателя трактора, автомобиля и автомобильного двигателя, находятся по табл. 20. Nт, Nат, Nа, Nаб – количество ремонтов тракторов, двигателей тракторов, автомобилей и автомобильных двигателей. Число моечных машин конвейерного типа определяют по формуле: Пмк = G / q · Фоб · ηз · τn, где q – производительность данной моечной машины ηз – коэффициент загрузки моечной машины τn – коэффициент использования машин по времени. 5. Количество потребного специализированного оборудования (станков для расточки и шлифования цилиндров, шлифовки коленчатых валов, стендов для испытания топливных насосов, станков для притирки клапанов и др.) находят по формуле: Пспо = Nтр / Псм · Ксм · τr, где Nтр – расчетная производительная программа в приведенных (физических) ремонтах за планируемый период, шт. Псм – сменная производительность единицы соответствующего оборудования (табл. 25), шт. или комплектов. Ксм – число смен работы оборудования τr – коэффициент использования оборудования. τr = 0,85 ÷ 0,90 6. Количество в разборочно – сборочном, ремонт сельхозмашин, ремонтно – монтажном отделениях рассчитывают по фронту ремонта машин. Пример: Рассчитать и подобрать оборудование для станочного и сварочного отделения мастерской совхоза. 39

Станочное отделение. Число металлорежущих станков: С = 8080 / 1920 · 10,95 = 4,2 ст

принимаем С = 4ст.

Данное количество станков распределяем по видам: Токарные 50% Сверлильные 18% Фрезерные 12% Строгальные 7% Шлифовальные - 10% Расточные 8% Итого: 100% Токарные: Ст = 4·50% / 100% = 2 ст. Сверлильные:

Ссв = 4·13% / 100% = 0,52 ст.

Фрезерные:

Сф = 4·12% / 100% = 0,48 ст.

Строгальные:

Сст = 4·7% / 100% = 0,28 ст.

Шлифовальные:

Сш = 4·10% / 100% = 0,4 ст.

Расточные:

Ср = 4·8% / 100% = 0,32 ст.

Принимаем: Токарно – винторезные – 2 шт. Фрезерный – 1 шт. Сверлильный – 1 шт. Настольно – сверлильные, заточные и обдирочно – точильные станки принимаем 70% от парка основных металлорежущих станков: Св = 4·70% / 100% = 2,8 ст. принимаем Св = 3 ст. Настольно – сверлильный – 1 шт. Заточный – 1 шт. Обдирочно – точильный – 1 шт.

40

Таблица 26 - Перечень основного и вспомогательного оборудования станочного отделения. Наименование Модель Габаритные Кол-во Занимаемая размеры,мм площадь, м2. Универсальный токарно – 16 К 20 3160х1185 1 3,74 винторезный станок Токарно – винторезный 1 А 616 2135х1225 1 2,6 станок Фрезерный 6 Р 83Ш 2600х2135 1 5,35 широкоуниверсальный Вертикально – сверлильный 2 Н 125 1130х805 1 0,9 Точильный аппарат ТА – 255 470х330 1 0,16 Настольно – сверлильный 2 М 112 730х355 1 0,26 Обдирочно – шлифовальный 3В 634 800х600 1 0,48 Тумбочка для инструмента к ОРГ – 1468 600х400 1 0,24 металлорежущим станкам 07 – 060 Верстак слесарный на 1 ОРГ – 1468 1200х800 1 0,96 рабочее место, металлический 0,1 – 0,60 15,81 Площадь, занимаемая оборудованием Fоб = 15,31 м2. Сварочное отделение. Количество сварочных агрегатов: n = 3152 / 1920 · 0,90 = 1,7 ед. 1. Сварочный трансформатор. 2. Ацетиловый генератор.

принимаем n = 2 агрегата.

Таблица 27 – Перечень основного и вспомогательного оборудования сварочного отделения. Наименование

Модель

1 Сварочный трансформатор Ацетиленовый генератор Стол для сварочных работ

2 ТС – 300 АСК–1–67 ОРГ – 1468 – 08 – 010 Гипроавтотранс 2223 ОРГ – 1468 07 – 030

Стол для газосварочных работ Тумбочка для инструментов и электронов

Габаритные размеры, мм 3 760х520 11500 1400х695

Кол-во 4 1 1 1

Занимаемая площадь, м2. 5 0,40 1,02 0,98

1025х775

1

0,80

600х400

1

0,24

41

1 Стойка для баллонов

2 ОРГ – 1019 – 414

3 2000х400

4 1

5 0,80 4,24

Площадь, занимаемая оборудованием Fоб = 4,24 м2.

42

11 Расчет площади отделения мастерской. Площади (Fотд) отделений (наружной мойки, разборочно – сборочного, монтажного, окраски машин, ремонт сельхозмашин) рассчитывают по формуле: Fотд = f · Fм, где f – фронт ремонта машин Fм – удельная площадь, необходимая для ремонта одной машины данной марки. Fм = f · k, где f – площадь, занимаемая машиной м2, табл 19. k – коэффициент рабочей зоны, табл. 28. Фронт ремонта машин: f = t / τ, где t – продолжительность пребывания машины в ремонте, табл. 21. τ - такт производства. Такт производства при одновременном ремонте машин разных марок определяют по формуле: τ = Фн · Т1 /Тсум. где Фн – номинальный фонд времени мастерской за планируемый период (квартал, полугодие, год) Т1 – трудоемкость ремонта одной машины данной марки, чел.ч. Тсум – суммарная трудоемкость ремонта одной машины данной марки, чел.ч. Площади Fотд остальных отделений рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием с учетом рабочих зон и проходов по формуле: Fотд = Fоб · k, где Fоб – площадь, занимаемая оборудованием, м2, табл. 26. k – коэффициент рабочей зоны, табл. 28.

43

Таблица 28 - Значение коэффициентов, учитывающих рабочие зоны и проходы. Наименование отделений Наружной очистки и мойки Разборочно – моечное Дефектовки и комплектовки Моторемонтное Испытательное Медняцко – жестяницкое По ремонту электрооборудования По ремонту топливной аппаратуры и гидросистем Ремонтно – монтажное Регулировки и окраски Вулканизационное Кузнечное и сварочное Слесарно – механическое Столярно – обойное По ремонту сельхозмашин Инструментально – раздаточное Кладовая (ИРН) Сборочное

Значение коэффициента 3,0 – 3,5 3,5 – 4,0 3,0 – 3,5 4,0 – 4,5 4,0 – 4,5 3,5 – 4,0 4,0 – 4,5 3,5 – 4,0 4,0 – 4,5 4,0 – 4,5 3,0 – 3,5 5,0 – 5,5 3,0 -3,5 8,0 – 9,0 4,0 – 4,5 3,0 – 3,5 5,0 – 6,0

44

Таблица 29 - Продолжительность пребывание машин в ремонте и на техническом обслуживании. Наименование и марка машины 1 Тракторы: Т – 130, Т – 130Б Т – 100, МГС Т – 4, Т – 4А Т – 150, Т – 150К ДТ – 75, ДТ –75М, Т – 74, ДТ – 54, ДТ -54А К – 700, К -701 МТЗ – 80, МТЗ – 82, МТЗ – 50, МТЗ – 62, ММЗ – 6Л Т – 40, Т – 40А Т – 25, Т – 16А Экскаваторы: Э – 187А Э – 153А Автомобили: ГАЗ – 53 ЗИЛ – 130 1 Комбайны: СК – 5, СК - 6 Сельхозмашины: Плуг Сеялка

СТО 2

Техническое обслуживание и ремонт, дней СезонКапиТекущий N1 N2 N3 ный тальный Агрег. Инд. 3 4 5 6 7 8 9

0,5 0,4 0,5 0,5 0,3

1,7 1,5 1,9 1,7 1,1

7 6 7 5 4

12 11 14 10 8,5

8 8 7 8 7

14 14 14 15 12

12 12 12 12 9

15 15 15 15 10

0,5 0,3

2 1

4 3

10 7

15 7

16 14

12 7

15 9

0,3 0,3

1 0,5

3 2

6 6

5 3

10 10

7 7

9 9

0,3 0,5

1,5 1,5

5 4

12 10

11 10

6 7

8 8

10 10

7

7 8 8

8 10 9

10

7

10

2

3

4

5

6

2-3 2-3

Пример: Определить площади отделений разборочно – сборочное, станочное и сварочное. Разборочно – сборочное отделение. Такт производства: τ = Фмкв · Т1 / Тсум, где Фмкв – фонд времени мастерской за 1 квартал 2002 года находим по формуле: Фмкв = (90 – 26 - 5) · 8 = 472 ч. 45

Т1 – трудоемкость ремонта трактора типа ДТ – 75 по табл. 21. Т1 = 148 чел.ч. (1 кв.) Тсум – суммарная трудоемкость ремонта тракторов и зерноуборочных комбайнов за 1 кв., табл. 21, 22. (1 кв.) Тсум = Ттр + Тком, где Тком - трудоемкость ремонта зерноуборочных комбайнов за 1 кв., табл. 21. Тком = 1212 чел.ч. Ттр – трудоемкость ремонта тракторов за 1 квартал, табл.22. Ттр = 3936 чел.ч., тогда τ = 472 · 148 / 5148 = 13,6 ч. Фронт ремонта машин: f=t/τ t по таблице 29, находим, 9-10 дней (63-70 часов) В нашем примере t = 70%, тогда f = 70 / 13,6 = 5,14 принимаем f = 5. Фронт ремонта машин принимается целым числом и увеличивается в большую сторону. Удельная площадь, занимаемая одной машиной: трактор ДТ – 75 f = 7,93 м2, Fм = 7,93 · 5,5 = 43,6 м2. Площадь разборочно –сборочного отделения: Fотд = 5 · 43,6 = 218 м2. Принимаем габаритные размеры разборочно –сборочного отделения: ширина В = 12 м, длина L = 218 / 12 = 18,2 м., высота Н = 6 м. Площадь станочного отделения: Fотд = 15,31 · 3,5 = 43,6 м2. Габаритные размеры станочного отделения: ширина В = 6м, длина L = 43,6 / 6 = 7,3 м, высота Н = 3,75 – 4,25 м. принимаем Н = 4 м. Площадь сварочного отделения: Fотд = 4,24 · 5,5 = 23,3 м2. принимаем Fотд = 24 м2. Габаритные размеры сварочного отделения: ширина В = 6 м, длина L = 24 / 6 = 4 м, высота Н = 4 м.

46

12 Расчет вентиляции. В производственных помещениях, ремонтных предприятиях принимается естественная или искусственная вентиляция. Естественная вентиляция. По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание. Площадь критического сечения фрамуг или форточек берется в размере 2-4 % от площади пола. Данные расчетов заносятся в таблицу. Данные по расчету естественной вентиляции. Отделение Площадь Отношение площади Площадь фрамуг 2 мастерской пола, м форточек к площади пола или форточек, м2 Искусственная вентиляция. Искусственная вентиляция должна применяться в помещениях, где часовая кратность воздухообмена установлена более трех. Таблица 30 - Часовая кратность обмена воздуха. Наименование отделения Кратность обмена воздуха «К» Гальваническое Сварочное Кузнечное Медняцко – заливочное Ремонт электрооборудования Ремонт топливной аппаратуры и гидросистем Испытание двигателей Слесарно – механическое Мотороремонтное Разборочно – моечное Ремонтно - монтажное

6–8 4–6 4–6 3–4 3–4 3–4 4–6 2–3 1,5 – 2 4 1,5 – 2

Для рабочих мест с условием труда, характеризующимся выделением пыли, газов или паров, проектируют местную отсасывающую вентиляцию, во всех других помещениях – общеобменную. По таблице 30 принимаем значение часовой кратности воздухообмена Wв (м3/ч) по формуле: Wв = Vо · К, где Vо – объем отделения, м3 Vо = Fотд · К 47

К – кратность обмена воздуха.

Тип электродвигателя

Установочная мощность электродвигателя

Производительно сть вентиляции, м3/ч

Марка вентиляции

Вид вентиляции

Часовой кратный обмен воздуха

Площадь

Отделение

Мощность Nэ (кВт) электродвигателя для привода вентилятора вычисляют по формуле: Nэ = Wв · Нв · β / 3600 · 102 · ηв, где Wв – производительность вентилятора, м3/ч Нв – напор вентилятора, мм. водного столба (780 кгс/м2) β – Коэффициент запаса мощности (β = 1,2 ÷ 1,5) ηв – кпд вентилятора (табл. 150 Бабриков А.Ф., ηв = 0,35 ÷ 0,55) Окончательно: Nэр = Nэ · Ко, где Ко – коэффициент, учитывающий затраты первоначальной мощности на пуск вентиляционной установки. Ко = 1,5 при Nэ до 5 кВт, Ко = 1,4 при Nэот 5 до 10 кВт. Данные расчетов по искусственной вентиляции заносят в таблицу. Характеристика искусственной вентиляции по отделениям.

Пример: Рассчитать вентиляцию для отделений: разборочно – сборочного, станочного и сварочного. В разборочно – сборочном и станочном отделениях проектируется естественная вентиляция. Площадь форточек для разборочно – сборочного отделения принимаем 4 %, а для станочного 2 % от площади пола отделения. Fфрс = 218 · 0,4 = 8,72 м2 Fфс = 43,6 · 0,02 = 0,87 м2 Данные по расчету естественной вентиляции заносим в таблицу. Отделение Площадь Отношение площади Площадь фрамуг 2 мастерской пола, м форточек к площади или форточек, м2 пола,% Разборочно – 218 4 8,72 сборочное Станочное 43,6 2 0,87

48

В сварочном отделении проектируется искусственная вентиляция, так как кратность воздухообмена более трех. Величина воздухообмена: Wв = Fотд · Н · К, где Н – высота, равная 4 м К=4÷6 принимаем К = 5, 3 тогда Wв = 24 · 4 · 5 = 480 м Nэ = 600 · 94 · 1,5 / 3600 ·102 · 0,5 = 0,46 кВт. Мощность электродвигателя для привода вентилятора: Nэ = 0,46 кВт. Окончательная мощность электродвигателя Nэ = 0,5 кВт.

Местная отсасывающая

№2

600

0,5

Тип электродвигателя

Марка вентиляции

Вид вентиляции

Часовой кратный обмен воздуха 5

Установочная мощность электродвигателя

24

Производительно сть вентиляции, м3/ч

Сварочное

Площадь

Отделение

Данные по расчету искусственной вентиляции заносим в таблицу.

АО–31–2

49

13 Расчет отопления отделения мастерской. Расчет годового расхода топлива Qм (ккал). Максимальный часовой расход тепла, необходимый для отопления и вентиляции помещения определяют по формуле: Qм = Vм · (qо + qв) · (tв – tм), где Vм – объем помещения по наружному обмеру, м. qо, qв – удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур в 10С (qо = 0,45 ÷ 0,55 ккал/ ч м3 0С; qв = 0,15 ÷ 2,5 ккал/ ч м3 0С), tв – внутренняя температура помещений С0, tм – минимальная наружная температура во время отопительного периода, 0 С .табл. 31.

50

Таблица 31 - Значения температур и продолжительность отопительного периода в разных пунктах России. Пункт

Наружная Средняя расчетная температура температура, отопительного 0 С. периода, 0С. Архангельск - 33 -4,7 Астрахань -24 -2 Брянск -26 -2,2 Владивосток - 25 -4,7 Вологда -30 -4,2 Волгоград -27 -3,6 Горький -30 -4,9 Иваново -30 -4,4 Иркутск -37 -8,8 Казань -31 -5,9 Киров -33 -5,9 Кострома -30 -4,4 Краснодар -20 +1,3 Магнитогорск -36 -7,7 Москва -28 -3,7 Санкт – -19 +1,2 Петербург Пермь -34 -6,4 Екатеринбург -34 -6,5

Продолжительность отопительного периода дней часов 254 171 196 205 232 178 217 223 243 217 231 226 149 221 212 204

6069 4104 4704 4920 5568 4272 5208 5352 5832 5208 5544 5424 3576 5304 5088 4896

226 233

5424 5592

Для большинства цехов и отделений tв = 15 – 1 6 0С. Для механического цеха, отделений по ремонту электрооборудования, топливной аппаратуры и гидросистем tв = 20 0С. Годовой расход условного топлива, потребного для отопления мастерской в течение года находим по формуле: Gут = 24 · d · Qм · (tв – tср) · 1,15 / 700 · ηэ · (tв – tм), где d – число дней отопительного сезона tср – средняя за отопительный сезон температура наружного воздуха 0С 7000 – теплотворность условного топлива (ккал/КТ) ηэ – кпд установки, равный 0,6 – 0,7. Годовой расход натурального топлива G кг(т) вычисляем по формуле: G = Gут · ηн / 1000, где ηн – коэффициент перевода условного топлива в натуральное.

51

Расчет количества нагревательных приборов. Площадь нагревательных приборов Fм3 определяют по формуле: Fn = Qм / Км · (tср – tв), где Км – коэффициент теплопередачи, равный для ребристых труб 7,4 ккал/чм30С tср – средняя расчетная температура воды в приборе, равная 800. Количество нагревательных приборов в отделении находят из выражения: n = Fn/ F1, где F1 – поверхность нагрева одного прибора, м2, для ребристых труб F= 4м3. Подсчитав число отопительных приборов необходимо их распределить по отделениям, для этого используем формулу: nотд = Vотд · n / Vn, где nотд – количество приборов в отделении Vотд – кубатура отделения, м3 Vn – общая кубатура отделения мастерской, м3. Пример: Рассчитать: отопление разборочно – сборочного отделения; максимальный часовой расход тепла. Qм = 218 · 6 · (0,5 + 0,2) · [ 16 – (-36) ] = 47611 ккал/ч; Годовой расход условного топлива: Gуг = 24 · 221 · 47611 · [ 16 – (-7,7) ] · 1,15 / 7000 · 0,7 · [ 16 – (-36) ] = 27022 кг. или ≈ 27 т. Годовой расход натурального топлива (природный газ): Gнг = Gуг · ηн / 4 = 27022 · 9,1 /1000 = 243,2 т., где ηн для природного газа = 9,1. Площадь нагревательных приборов: Fн = 47611 / 7,4 · (80 + 6) = 105 м2. Количество нагревательных приборов: n = 105 / 4 = 26,25

принимаем n = 26.

Определив общий объем мастерской выбираем тип и марку котла. Поверхность нагрева котла Fк (м2) определяем по формуле: Fк = Кк · Qм /Ко, где Кк – коэффициент, учитывающий теплопотери котла и приводов (Кк = 1,1 ÷ 1,2) Ко – теплоотдача 1 м2 поверхности котла, ккал/чм2. 52

14 Расчет освещения отделения мастерской. Расчет естественного освещения выполняется для отделения и сводится к определению числа окон при боковом освещении и числа фрамуг при верхнем освещении, а также их размещение по периметру отделения мастерской. Ширину окон для всего здания принимаем одинаковой. Световую площадь проемов определяем по формуле: Fок = Fn · α, где Fn – площадь отделения, м2 α – световой коэффициент. Таблица 32 - Значение светового коэффициента. Наименование отделения Сварочное, комплектовочное Кузнечное Наружной мойки, разборочное, моечное Дефектовочное, ремонта электрооборудования, слесарное, медняцко – жестяницкое, окраски, механическое, испытательное, вулканизационное Мотороремонтное Сборочное Ремонта топливной аппаратуры

α 0,20 0,25 0,25 0,25 – 0,35 0,25 – 0,30 0,30 – 0,35

Если применяется комбинированное освещение, тогда полученную по расчету площадь световых проемов распределяют следующим образом: Fокбок = (0,70 – 0,75) · Fок, Fокверх = (0,25-0,30) · Fок, где Fокбок – площадь бокового освещения Fокверх – площадь окон верхнего освещения (через фрамуги). Число окон выражается по формуле: n = Fок / F1, где F1 – площадь одного окна. Таблица 33 - Размеры окон, применяемых в постройках. Высота окна, мм Ширина окна, мм Площадь окна, м2 2100 1800

1555 1260 1060 1555 1260 1060

3,26 3,64 2,24 2,8 2,28 1,81 53

Расчет искусственного освещения. Число ламп для общего освещения выбирают по «методу ватт», т.е. удельной световой мощности. Общую световую мощность ς, необходимую для освещения отделения определяют по формуле: ς = Fпола · ςо, где Fпола – площадь отделения, м2 ςо – удельная световая мощность Вт/м2, табл.31. Имея мощность ламп (по ГОСТ рекомендуются мощности 200, 300, 400 и 500 Вт) определяем их число: nл = ς / ςл, где ςл – мощность одной лампы, Вт. Таблица 34 - Нормы удельного расхода электрической энергии на освещение. Наименование отделений

ςо , Вт/м2

Разборочно – моечное Кузнечное, медняцкое Ремонтно – монтажное, испытательное Столярно – обойное, комплектовочное Слесарно – механическое, сварочное Ремонта электрооборудования

7–8 7–8 8 – 10 8 – 11 6–9 13 – 14

Пример: Рассчитать освещение в отделениях: разборочно – сборочном, станочном, сварочном. Естественное освещение. Площади световых приемов по отделениям: Разборочно – сборочное Fок = 218 · ,25 = 54 м2. Станочное Fок = 43,6 · 0,30 = 13 м2. Сварочное Fок = 24 · 0,25 = 6 м2. Определяем число окон: Разборочно – сборочное nок = 54 / 3,26 = 17, размер 2100х1555. Станочное nок = 13 / 3,26 = 4, размер 2100х1555. Сварочное nок =6 / 2,64 = 2, размер 2100х1260.

54

Искусственное освещение. Общая световая мощность для освещения отделений: Разборочно – сборочное ς = 218 · 10 = 2180 Вт. Станочное ς = 43,6 · 9 = 392,4 Вт. Сварочное ς = 24 · 9 = 216 Вт. Определяем число ламп: nл = 2180 / 300 = 7,26 Разборочно – сборочное Станочное nл = 392,4 / 200 = 1,96 Сварочное nл = 216 / 200 = 1,08

принимаем 7 ламп, мощностью 300Вт. принимаем 2 лампы, мощностью 200 Вт. принимаем 1лампу, мощностью 200 Вт.

55

Разработка технологического процесса ремонта ведомого вала (деталь № 77.41.336-1). Наименование дефекта Операция и режим Оборудование, и способы устранения обработки приспособление, инструменты Износ поверхностей шеек. а.) под подшипники и шейки; б.) под подшипники и шейки; в.) под сальник до диаметров соответствующего размера менее 28,29,44,96,44 и 60. Износ или повреждение резьбы М 30х1,5 Наплавка и обработка до нормального размера

Износ боковых поверхностей шлицев до толщины менее 4 мм. Наплавка и фрезерование

Установить вал в центры станка и зачистить поверхность А, Б, В и поверхность резьбы до металлического блеска. Наплавить поверхность резьбы до ∅ 33 ÷ 0,5 мм. На длине L=13 мм поверхность шеек: А до ∅ 33 мм на L=18 мм Б до ∅ 48 мм на L=20 мм В до ∅ 48 мм на L=15 мм. Электрод диаметром ∅ 1,6 мм. Примечание: поверхность резьбы наплавить без охлажденной жидкости в зону сварки. Шлифовать наплавленные поверхности шеек: А до ∅ 30 мм на L=18 мм Б до ∅ 45 мм на L=20 мм В до ∅ 45 мм на L=15 мм. Нарезать резьбу М 30х1,5 на L=13 мм Наплавить шлицы с изношенной стороны до толщины 9 мм электродом СЗН – 300 (4 мм) ток постоянный, полярность обратная. Зачистить наплавы металла на наружной поверхности шлицев до ∅ 38 мм шлифовальной шкуркой. Фрезеровать шлицы по наплавленной стороне до толщины 6 мм на глубину 3,75 мм (за подлицо с

Установить для вибродуговой наплавки с головкой ГМВК

Станок круглошлифовальный 36151 круглый ПП 500х40х305 СМО2 – СГК брусок шлифовальный. Станок резец – резьбовой преобразователь сварочный или выпрямитель.

Станок 1А616 резец проходной, резец радиусный, шкурка шлифовальная 3-16-10. Станок 6Р83Ш головка делительная, фреза дисковая, трехсторонняя 80х8 упор.

основным металлом до ∅ 31,5 мм). 56

Устанавливаем технологическую последовательность восстановления детали: 1. Установить вал в центры станка и зачистить поверхность А до ∅ 30 на L=18 мм Б до ∅ 45 на L=20 мм В до ∅ 45 на L=15 мм. 2. Резьбы до ∅ 30 мм на длине L=13 мм. 3. Вставить асбестовый шнур в кольцевые выточки 3 шт. 4. Вставить асбестовый шнур в паз под стопорную шайбу. 5. Наплавить поверхность резьбы до ∅ 33 мм на длине L=19 мм. 6. Наплавить поверхность шейки А до ∅ 33 мм на длине L=18 мм. 7. Наплавить поверхность шейки Б до ∅ 48 мм на длине L=20 мм. 8. Наплавить поверхность шейки В до ∅ 48 мм на длине L=15 мм. 9. Наплавить шлицы до толщины 9 мм на длине 80 мм (8 шт). 10. Зачистить наплавы металла на наружной поверхности шлицев до ∅ мм на длине L=80 мм. 11. Шлифовать поверхности шлифовальной шкуркой на длине L=80 мм. 12. Обточить поверхности с ∅ 33 до ∅ 30 мм на L=13 мм. 13. Нарезать резьбу М 30х1,5 на L=13 мм. 14. Фрезеровать шлицы на глубину L=3,75 мм, на L=78 мм. 15. Шлифовать поверхности шейки А с ∅ 33 мм до ∅ 30 мм на длине L=18 мм. 16. Шлифовать поверхности шейки Б с ∅ 48 мм до ∅ 45 мм на длине L=20 мм. 17. Шлифовать поверхности шейки В с ∅ 48 мм до ∅ 45 мм на длине L=15 мм. Выбор режима: резание, наплавка, расчет нормы времени на восстановление детали. Первый переход. Назначаем режим резания. Принимаем глубину резания t = 0,1 мм. Из таблицы 35 по характеру обработки R 40 – 2,5 и диаметру обрабатываемой детали до ∅ 30 мм выбираем значение подачи ς = 0,10 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 36, поскольку для обработки были выбраны резцы стали Р9. По принятой подаче ς = 10 мм/об и глубине резания t = 0,1 мм табличная скорость резания V = 102 м/мин.

57

Таблица 35 Диаметр обрабатываемой детали не более, мм. 10 30 50 80 120 180 260 360 Таблица 36 Подача не более, мм/об. 0,15 0,20 0,25 0,30 0,50 0,60 0,80 1,00 1,20 1,50

1 102 88 79 70

1,5 92 80 71 63 52

Глубина резания не более, мм. 1,0 До 0,08 0,08-0,12 0,10-0,20 0,15-0,25 0,20-0,35 0,25-0,40 0,30-0,40 0,30-0,50 Глубина резания не более, мм. Резец из стали Р9 (Р18) 2 3 4 85 74 66 58 56 52 48 40 38 37 36 33 30 28 26 24 21

2,0 До 0,12 0,15-0,20 0,15-0,25 0,25-0,60 0,30-0,40 0,35-0,50 0,45-0,60 0,50-0,70

6

8

47 34 30 25 21 19 16

31 28 23 20 18 15

Таблица 37 Марка 1. Ст.0 Ст.1 Ст.2 Ст.3 Ст.4 Ст.5 Ст.6 Ст.10

Механические свойства материалов. Временное Твердость по сопротивление, Бринеллю, НВ. 2 кгс/мм . 2. 3. 32-47 77-137 32-40 95-118 34-42 103-124 38-47 112-137 42-52 126-156 50-62 149-179 60-72 174-207 32 137 58

1. Ст.15 Ст.20 Ст.25 Ст.30 Ст.35 Ст.40 Ст.45 Ст.50 Ст.55 Ст.60 У7 У8 У9 У10 У 12 У 13 15 Г 20 Г 30 Г 40Г2 50 Г 15 Х 20 Х 30Х 40Х 50Х 20ХН 40ХН 45ХН 50ХН 12ХНЗА 20ХНЗА 30ХНЗА СЧ 12-28 СЧ 15-32 СЧ 18-36 СЧ 21-40 СЧ 24-44 СЧ 28-48 СЧ 32-52 СЧ35-56

2.

3.

35 40 43 48 52 57 60 63 64 65 63 64 65 67 70 74 40 43 55 67 65 70 80 90 100 110 80 100 100 110 95 95 100 12 15 18 21 24 28 32 35

143 156 170 179 187 217 241 241 255 255 187 187 192 196 207 217 163 196 217 255 255 179 179 187 217 228 196 207 207 207 217 241 241 143-229 163-229 170-229 170-241 170-241 170-241 187-255 197-269 59

1. СЧ 38-60 Бронза оловянистая Бр. АМц 9-2 Бр. АЖН 10-4-4 АЛ 2 АЛ 6 АЛ 9 Б85 Б16 БН БК

2. 38 18-21 40 60 16-15 15 16-20 9 8 7 10

3. 207-269 60 160 140-60 55 56 55-70 30 30 29 32

Выбранная скорость резания дана из условий обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением σв = 65 кгс/мм2. Из таблицы 37 находим, что стали марки 30ХРСНА соответствуют пределу прочности (временное сопротивление σв = 100 кгс/мм2). Следовательно, необходимо внести поправку на изменение условия резания. Поправочный коэффициент для обработки легированной стали с пределом прочности σв =100 кгс/мм2 соответствует 0,51. Расчетная скорость резания будет равна: V = 102 · 0,51 = 52 м/мин. Определяем число оборотов по формуле: n = 318· V/d, где V – расчетная скорость резания, м/мин. d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм. Тогда n = 318· 52/30 = 551 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл.38. Таблица 38 Модель станка Основные параметры токарно – 1616 1А62 162 1620 ТВ-01 винторезных станков 1. 2. 3. 4. 5. 6. Высота центров Наибольшее расстояние между центрами, мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм: над суппортом над станиной Диаметр отверстия в шпинделе, мм.

1Д63А 7.

160 750

202 750 1000 1500 2000

205 750 1000 1500

225 1000

170 1000

300 1500 3000

175 320

210 410

220 420

230 500

190 340

345 600

30

38

38

52

32,5

70 60

1. Скоростей шпинделя Оборотов шпинделя в минуту (прямое вращение)

Пределы подач суппорта за один оборот шпинделя, мм. Мощность основного электродвигателя, кВт.

2.

3.

4.

12

21

8

44 63 91 120 173 248 350 503 723 958 1380 1980

12 15 19 24 30 38 46 58 76 96 120 150 185 230 305 380 480 770 960 1200

42 64 106 160 260 395 655 1000

5.

18–3000

6.

7.

12

18

26 37 53 74 105 150 208 296 424 592 840 1200

14 18 24 30 38 48 60 75 95 118 150 190 230 290 380 475 600 750

0,06-3,36 0,08-1,59 0,07-4,18 0,08-1,52 0,04-1,00 0,15-2,65 4,5

7,8

5,9

14

4,5

10

n = 503 об/мин. Станок марки 1616. Расчет основного времени. Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле: L = l + Y, где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм. (l = 18 мм) Y – величина резания и перебега инструмента, мм (У = 2 мм). Находим по таблице 39 L = 18 + 2 =20 мм. Таблица 39 Глубина резания не более, мм. Тип резцов 1 2 3 4 5 6 8 10 Проходные, подрезные и 2 3,5 5 6 7 8 11 13 расточные Отрезные и прорезные От 2 до 5 Резьбовые: нарезание на проход Пять – восемь шагов резьбы в упор Три – четыре шага резьбы 61

Основное время определяем по формуле: То = L · i/n · ς, где i – число проходов, принимаем i = 1 n – число оборотов шпинделя (детали) в минуту ς – подача, мм/об. Находим: То = 20/ 551 · 0,10 = 0,36 мин. Определение вспомогательного времени. По таблице 40 определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующем патроне с выверкой по мелку при массе до 5 кг. Таблица 40 Способ установки детали

Характер выверки В самоцентрирующем патроне Без выверки По мелку По индикатору В самоцентрирующем патроне Без выверки с поджатием задним центром По мелку В четырехкулачковом патроне Без выверки По рейсмусу По индикатору В четырехкулачковом патроне Без выверки с поджатием задним центром По рейсмусу По индикатору В центрах с хомутиком Без выверки В центрах без хомутика Без выверки В центрах с люнетом Без выверки На планшайбе с Без выверки центрирующим приспособлением

Масса детали не более, мм. 1 3 5 10 30 0,38 0,55 0,68 0,94 1,70 0,80 0,95 1,15 1,42 2,10 1,65 1,90 2,30 2,90 4,40 0,49 0,66 0,80 1,06 1,75 0,83 1,20 1,40 1,75 2,70 0,95 1,05 1,32 1,92 1,48 1,70 2,10 3,10 2,10 2,50 3,10 4,50 1,10 1,30 1,65 2,30 1,70 2,00 2,35 3,50 2,20 2,80 3,45 5,00 0,33 0,55 0,62 0,76 1,60 0,27 0,35 0,38 0,48 0,95 0,58 0,68 0,74 0,96 1,32 1,10 1,30 2,30 2,55 3,20

Тв = 1,15 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом, табл. 41 при обточке по R 40 детали на станке с высотой центров 200 мм Тв1 = 0,5 мин. Тв1 = 1,15 + 0,5 = 1,65 мин. Находим оперативное время. Топ = То + Тв = 0,36 + 1,65 = 2,01 мин.

62

Таблица 41 Операция (переход) Обточка или расточка по ΙΙΙ классу точности Обточка или расточка по ΙV – V классам точности Обточка или расточка на последующие проходы Подрезка или отрезка Снятие фасок, радиусов, галтелей Нарезание резьбы резцом Нарезание резьбы метчиком или плашкой Сверление и центровка

Высота центров 150 200 300 0,7 0,8 1,0 0,4

0,5

0,7

0,1

0,2

0,3

0,1 0,06 0,03 0,2 0,5

0,2 0,07 0,04 0,2 0,6

0,2 0,08 0,06 0,25 0,9

Второй переход. Режим резания принимаем по первому переходу. Рассчитываем число оборотов детали: n = 318· 52/45 = 363 об/мин. Принимаем ближайшее (меньшее) паспортное значение числа оборотов n = 350 об/мин. Расчет основного времени. Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега резца. L = 20 +2 = 22 мм. Рассчитываем основное время: То = 22/363 · 0,10 = 0,6 мин. Определяем вспомогательное время: по таблице 41 вспомогательное время, связанное с переходом Тв = 0,5 мин. Оперативное время: Топ = 0,6 +0,5 = 1,1 мин. Третий переход. Режим резания и число оборотов принимаем по второму переходу, так как диаметр обрабатываемой поверхности равен 45 мм. Расчет основного времени. Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом перебега и врезания: L = 15 + 2 = 17 мм. Рассчитываем основное время: То = 17 / 363 · 0,10 = 0,47 мин. 63

Находим вспомогательное время. По таблице 41 вспомогательное время связано с проходом Т = 0,5 мм. Оперативное время: Топ2 = 0,6 + 0,5 = 1,1 мин. Четвертый переход. Режим резания и число оборотов принимаем по первому переходу, так как диаметр обрабатываемой поверхности – 30 мм. Расчет основного времени: Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания пробега: L = 13 + 2 = 15 мм. Рассчитываем основное время: То = 15 / 503 · 0,10 = 0,27 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом находим по таблице 41: Тв = 0,5 мин. Оперативное время: Топ = 0,27 + 0,5 = 0,77 мин. Определяем общее оперативное время на токарную операцию: Тот = Топ1 + Топ2 + Топ3 + Топ4 = 2,01 + 1,1 + 0,97 + 0,77 = 4,85 мин. Дополнительное время определяют по формуле: Тдоп = Топ · К /100 (мин), где К = 8 % - процентное соотношение дополнительного времени и оперативного времени (табл. 42). Таблица 42 Вид обработки Токарная Строгание Сверление Шлифование Фрезерование Зуборезные работы

Отношение к оперативному времени (К), % 8 9 6 9 7 8

Подготовительно – заключительное время определяем по таблице 43.

64

Таблица 43 Способ установки деталей В патроне, в центрах, на оправке

Сложность Инструментов подготовки при наладке к работе Простая Средней сложности Сложная

В специальном Простая приспособлении Средней сложности Сложная

Высота центров, мм 200 300 200 300 Без замены установочных приспособлений

С заменой

1-2 3-4 3-4 5-6 7-9 4-5 6-8 9-12

7 9 10 12 15 18 20 23

9 11 12 15 17 20 23 27

10 12 15 17 20 22 25 30

12 14 17 20 22 26 30 35

1-2 3-4 3-4 5-6 7-9 4-5 6-8 9-12

9 11 12 14 17 20 22 25

11 13 14 17 19 22 26 30

14 16 19 22 25 27 30 35

17 19 22 25 27 30 35 40

Для станка с центром 200 мм и простой подготовки к работе Тn3 = 7 мин. Определяем норму времени по формуле: Тм = То + Тв + Тд + (Тn3/ n) или Тn = Топ + Тд + (Тn3/ n), где n – количество деталей, шт, в партии 10 шт. (принимаем по количеству ремонтов тракторов). ДТ – 75 из табл.20; Nтр = 10; Тн = 4,85 + 0,39 + (7/10) = 5,94 мин. Пятый переход. Определяем штучно – калькуляционное время на установку асбестового шнура и кольцевой выточки по табл.44: Тшк = 0,25 мин. На три выточки: Тшк = 0,25 · 3 = 0,75 мин. Таблица 44 Глубина установки не более, мм. 1 30

30 2 0,25

Диаметр сальника не более, мм. 40 50 70 3 4 5 0,27 0,33 0,40

90 6 0,49 65

1 40 50

2 0,27 0,32

3 0,31 0,37

4 0,36 04,4

5 0,44 0,53

6 0,54 0,65

Шестой переход. Определяем штучно – калькуляционное время на установку асбестового шнура в паз шпонки по табл. 45: Тшк = 0,51 мин. Таблица 45 Ширина шпонки не более, мм. 5 10

7,5 0,51 0,53

Высота шпонки не более, мм. 10 0,54 0,57

15 0,61 0,64

Определяем штучно – калькуляционное время на пятый и шестой переходы по формуле: Тшкс = ΣТс · Кс, где ΣТс – сумма времени на выполнение работы, мин. Кс – коэффициент, учитывающий затраты времени не предусмотренные по таблицам и нормативам сборки (табл. 46): Кс = 1,58 Подсчитав значения находим: Тшкс = (0,75 + 0,51) · 1,58 ≈ 2,0 мин. Таблица 46 Агрегаты и машины 1 Двигатель четырехцилиндровый и выше Двигатель двухцилиндровый Двигатель одноцилиндровый Топливная аппаратура Электрооборудование Гидромеханизмы Грузовые автомобили Гусеничные тракторы Колесные тракторы Экскаваторы Комбайны и др. с/х машины

Поправочные коэффициенты к штучно-калькуляционному времени разборки сборки 2 3 1,27 2,25 1,24 1,84 1,22 1,63 1,22 1,58 1,21 1,54 1,20 1,43 1,22 1,63 1,22 1,58 1,21 1,50 1,21 1,50 1,20 1,43 66

1 Плуги, сеялки, культиваторы, опыливатели, опрыскиватели Косилки, грабли, дисковые бороны, катки

2 1,19

3 1,33

1,18

1,24

Седьмой переход. Назначение режима наплавки: Шаг наплавки s = 1,8 мм/об. Длина наплавленной поверхности L = 13 мм. Толщина наплавленного слоя h = (D – d) / Z h = (33 – 80) / 2 = 1,5 мм. Скорость наплавки V = 0,8 м /мин. Число оборотов детали в минуту определяют по формуле: n = 318 · V / d, где V – окружная скорость детали, м/мин. d – диаметр наплавленной поверхности, мм. (d = 30 мм) Подставляем значения в формулу: n = 318 · 0,8 / 30 = 8,45 об/мин

принимаем n = 8 об/мин.

Расчет основного времени: То = L · i / n · s, где d – длина наплавленной поверхности, мм i - число проходов n – число оборотов детали в минуту s – продольная подача мундштука или шаг наплавки, мм. Находим То = 13 · 1 / 8 · 1,8 = 0,9 мин. Определение вспомогательного времени, по табл. 47. Таблица 47 Масса детали, кг. До 10 кг. Свыше 10 кг.

Время на установку и снятие детали В трехкулачковом патроне

В центрах

В центрах с люнетом

1,0 1,05

0,5 1,0

1,0 1,5

Определяем вспомогательное время на установку и снятие детали, наплавка детали в центрах при массе детали 10 кг Тв = 0,5 мин. Вспомогательное время, связанное с наплавкой принимаем равным 0,9 мин на один проход. Тв = 0,9 мм. Тв = 0,5 + 0,9 = 1,4 мин. 67

Оперативное время: Топ1= То + Тв = 0,9 +1,4 = 2,3 мин. Восьмой переход. Назначение режима наплавки: Шаг наплавки s = 1,8 мм/об. Длина наплавленной поверхности L = 18 мм. Толщина наплавленного слоя h = 1,5 мм. Скорость наплавки V = 0,8 м /мин. Число оборотов детали в минуту 8 об/мин, так как ∅ 30 мм. Расчет основного времени: То = 18 / 8· 1,8 = 1,25 мин. Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с наплавкой, принимают равным 0,9 мин на один проход Тв = 0,9 мин. Оперативное время Топ2 = 1,25 + 0,9 = 2,15 мин. Девятый переход. Назначение режима наплавки. Шаг наплавки s = 1,8 мм/об. Длина наплавленной поверхности L = 20 мм. Толщина наплавленного слоя h = 1,5 мм. Скорость наплавки V = 0,8 м /мин. Число оборотов детали в минуту определяют по формуле: n = 318 · 0,8 / 45 = 5,66 об/мин, принимаем n = 5 об/мин. Расчет основного времени: То = 20 / 5 · 1,8 = 2,22 мин. Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с наплавкой принимают равным 0,9 мин на один проход Тв = 0,9 мин. Оперативное время: Топ3 = 2,22 + 0,9 = 3,12 мин. Расчет основного времени То = 60 · G / γ · I, где G – масса наплавленного металла, г. γ – коэффициент наплавки г/а-ч, табл. 48 (γ = 9,5 г/а-ч) I – сила тока. (I = 180 А)

68

Величина сварочного тока, А.

Назначение

Диаметр электрода, мм.

Марка электрода

Коэффициент наплавки, г/А, ч.

Таблица 48

3 4 5 6 2 2,5 3 4 3 4 5 6 4 5 6 3 4 5 6

100-130 140-180 200-240 270-320 25-50 40-75 70-110 100-130 100-130 160-190 210-220 240-280 160-190 210-240 260-300 80-100 130-150 170-200 210-240

3 4 5 3 4 5 3 4 5

130-170 180-240 250-290 90-110 120-140 160-190 90-110 120-140 160-190

Стальные электроды 334 с меловой обмазкой

Сварка малоответственных конструкций при статической нагрузке.

6,5

ВИАМ – 25

Сварка конструкций толщиной свыше 1,2 мм, испытывающих статическую, ударную и вибрационную нагрузки.

7,5

Э42 ОММ – 5

Сварка ответственных конструкций, испытывающих статическую и переменную нагрузки.

8,0

Э42 ПМ – 7

Сварка конструкций, работающих со знакопеременной и ударной нагрузками.

11,0

Э42А, УОНИ 13/45 Сварка особо ответственных конструкций,

9,5

испытывающих статическую, динамическую и переменную нагрузки. Наплавка шеек валов.

Биметаллические электроды С меловой обмазкой

Заварка дефектов в чугунных деталях.

6,5

ОЗЧ – 1

Заварка дефектов в чугунных деталях.

13,7

МНЧ - 1

Заварка дефектов в чугунных деталях.

11,5

Определим массу наплавленного металла по формуле: G = L · В · h · γ, где L – длина наплавленной поверхности, мм. В – ширина наплавленной поверхности (рис.3) h – высота наплавленной поверхности (рис. 3) γ – плотность метала электрода, стр. 126 (γ = 7,8 г/см2) G = 8 · 0,375 · 0,5 · 7,8 = 11,7 г. Вычислим основное время: То = 60 · 11,7 / 9,5 ·180 = 0,31 мин. 69

Высоту наплавки 5 мм диаметром электрода dэ = 4 мм рекомендуется наплавить за два прохода, тогда То = 0,31 · 2 = 0,62 мин. Определение вспомогательного времени: Тв = Тв1 + Тв2 + Тв3, Тв1 – вспомогательное время на возбуждение дуги, очистку шва, осмотр и обмер после наплавки. Тв = 1,1 мин. Тв2 – вспомогательное время связанное с электродом, табл. 49. Таблица 49 Подача не более, мм/об. 0,15 0,20 0,25 0,30 0,50 0,60 0,80 1,00 1,20 1,50

1 102 88 79 70

1,5 92 80 71 63 52

Глубина резания не более, мм. Резец из стали Р9 (Р18) 2 3 4 85 74 66 58 56 52 48 40 38 37 36 33 30 28 26 24 21

6

8

47 34 30 25 21 19 16

31 28 23 20 18 15

Тв2 = 0,3 мин (dэ = 4 мм) Тв3 – вспомогательное время на установку и снятие детали, табл. 50. Тв3 = 0,4 мм при массе детали до 5 кг. Тв3 = 1,1 + 0,3 + 0,4 = 1,8 мин. Оперативное время : Топ = 0,62 + 1,8 = 2,42 мин. Находим оперативное время на наплавку последующих 7 шлицев. Основное время: То = 0,62 · 7 = 4,34 мин. Вспомогательное время: Тв1 = 1,1 мин Тв2 = 0,3 мин Тв3 = 0,1 мин. – время, затраченное на поворот детали, табл. 50.

70

Таблица 50 Переходы Поднести, уложить, снять и отнести деталь Повернуть деталь на 900 Повернуть деталь на 1800

5 0,4 0,10 0,12

Масса детали не более, кг. 10 15 20 0,6 0,7 1,0 0,12 0,14

0,14 0,17

0,16 0,20

30 1,4 0,20 0,25

Тв = (1,1 + 0,3 + 0,1) · 7 = 10,5 мин. Оперативное время Топ2 = 4,34 + 10,5 = 14,84 мин. Оперативное время на наплавку Топ = 14,84 + 2,42 = 17,26 мин. Вычисляем дополнительное время по формуле: То = Тоб · Кд / 100, где Кд – коэффициент, зависящий от положения сварщика (принимаем удобное положение Кд = 13 %) Условия выполнения сварки Удобное положение Неудобное положение Напряжение

Коэффициент Кд, % 13 15 18

Тд = 17,26 · 13 / 100 = 2,24 мин. Подготовительно – заключительное время при сварочной работе устанавливают в процентном соотношении от оперативного в зависимости от сложности работы, при простой работе – 2% при средней – 4% при сложной – 5%. В нашем примере принимаем Кп-3=4%. Определим затраты подготовительно – заключительного времени: Т п-3 = Топ · Кп-3 / 100 = 17,26 · 4 / 100 = 0,69 мин. Определим норму времени на наплавку шлицев: Тн = Топ + Тб + Тп-3=17,26 + 2,24 + 0,69 = 20,19 мин. Десятый переход. Назначаем режим наплавки (рисунок 2): Шаг наплавки – 18 мм/об Длина наплавленной поверхности – 15 мм Толщина наплавленного слоя – 1,5 мм Скорость наплавки – 0,8 м/мин Число оборотов детали в минуту принимаем равным 5 об/мин. Расчет основного времени: То = 15 / 5· 1,8 = 1,67 мин. 71

Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с наплавкой принимают равным 0,9 минут на один проход. Оперативное время: Топ = 1,67 + 0,9 = 2,57 мин. Находим общее оперативное время на операцию наплавки: Топ = 2,3 + 2,15 + 3,12 + 2,57 = 10,14 мин. Находим дополнительное время по формуле: Тд = Топ · Кд / 100, где Кд – процентное отношение дополнительного времени к оперативному Кб = 15%. Тд = 10,14 ·15 / 100 = 1,50 мин. Подготовительно – заключительное время при вибродуговой наплавке следующее. Высота центров станка 200 мм, время Тп-3 = 16 мин. Определим норму времени на наплавку: Тн = Топ + Тд + Тп3/n, где n – количество деталей в партии. Тн = 10,14 + 1,50 + 16 / 10 = 13,24 мин. Одиннадцатый переход. Назначаем режим наплавки (рисунок 3): Диаметр dэ = 4мм Величина тока I = 180 А Длина наплавленной поверхности L = 8 см Ширина В = 0,375 см Высота наплавки h = 0,5 см (при износе шлица до толщины 4 мм наплавить до 9 мм, h = 9 – 4 = 5мм). Двенадцатый переход. Назначение режима резания. Принимаем глубину резания не более 1 мм. По характеру обработки R= 20 и диаметру обрабатываемой детали до 40 мм из табл.51 выбираем значение подачи ς = 0,4 мм/об. Скорость резания выбираем из табл. 49. V = 63 м / мм. Поправочный коэффициент Км = 0,51. Расчетная скорость резания будет V = 63 · 0,51 = 32 м/мин. Определяем число оборотов: n = 318 ·32/38 = 267 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл. 37 n = 248 об /мин. Станок марки 1616.

72

Таблица 51 Диаметр детали не более, мм. 20 40 60 100 400 20 40 60 100 400

Глубина резания на более, мм. 3 5 8 Сталь 0,3-0,4 0,2-0,3 0,4-0,5 0,3-0,4 0,2-0,3 0,5-0,7 0,4-0,6 0,3-0,5 0,6-0,9 0,5-0,7 0,5-0,6 0,8-1,2 0,7-1,0 0,6-0,8 Чугун и медные сплавы 0,3-0,6 0,4-0,5 0,5-0,6 0,3-0,4 0,6-0,8 0,6-0,8 0,4-0,6 0,8-1,2 0,7-1,0 0,6-0,8 1,0-1,4 1,0-1,2 8,0-1,0

12

0,4-0,7 0,6-0,9

0,6-0,9 0,9-1,9

Расчет основного времени. Определяем основное время: То = 82 / 248 · 0,4 = 0,82 мин. Определение вспомогательного времени. По таблице 40 определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрующем патроне с выверкой по мелку при массе до 5 кг. Тв1= 1,15 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 41) при обточке по R= 80 детали на станке с высотой центров 200 мм: Тв2 = 0,8 мин. Тв = 1,15 + 0,8 = 1,95 мин. Находим оперативное время: Топ1 = То + Тв = 0,82 + 1,95 = 2,77 мин. Тринадцатый переход. Ориентировочно принимаем Топ = 1 мин. Шлифование поверхности шлифовальной шкуркой на длине 80мм То2 = 1 мин. Четырнадцатый переход. Назначаем режим резания, рассчитываем по формуле: t = (D – d) / 2 t = (33 - 30) / 2 = 1,5 мм. По характеру обработки R= 80 и диаметру обрабатываемой детали до 40 мм из табл. 51 выбираем значение подачи ς = 0,4 мм/об. Скорость резания выбираем из табл.18 V = 63 м / мм. Поправочный коэффициент Км = 0,51. 73

Расчетная скорость резания будет V = 63 · 0,51 = 32 м/мин. Определяем число оборотов: n = 318 ·32/33 = 299 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл. 37 n = 248 об /мин. Станок марки 1616. Расчет основного времени. Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности: L = 13 + 2 = 15 мм. Определяем основное время: То = 15 / 248 · 0,4 = 0,15 мин. Определяем вспомогательное временя По таблице 44 определяем вспомогательное, связанное с проходом: Тв = 0,8 мин. Находим оперативное время: Топ3 = 0,15 + 0,80 = 0,95 мин.

1. Крепежная метрическая

Трапецеидальная

2. 1,5 2 2,5 3 4 5 6 4 6 8 10 12 16

3. 4 4 5 5 6 7 8 9 12 15 18 20 24

4. 5 5 7 7 8 9 10 12 15 19 24 26 31

5. 4 5 5 6 6 7 6 7 8 12 14 16

6. 5 5 6 6 7 8 9 12 15 19 24 26 31

7. 6 6 8 8 9 10 11 15 18 23 30 32 37

Чугун, бронза, латунь

Легированная

Углеродистая сталь

Чугун, бронза, латунь

Легированная

Углеродистая сталь

Пятнадцатый переход. Назначение режима резания. Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы, т.е. ς = 1,5 мм/об. При нарезании резьбы резцами с пластинками из твердого сплава число проходов определяют по табл. 52 i = 5 (сталь легированная). Таблица 52. Наружная резьба Внутренняя резьба Типы резьб Шаг

8. 5 6 6 7 7 8 8 11 13 15 17 21 74

Скорость резания выбираем в зависимости от шага, вида резьбы (метрическая) обрабатываемого материала (сталь) и материала режущей части резца Т15К6 по табл. 53 V = 63 м / мм. Таблица 53 Тип резьбы Метрическая Крепежная

Трапецеидальная

Шаг 1,5 2 3 4 5 6 3 4 5 6 8 10

Сталь Чугун наружная внутренняя наружная внутренняя 34 30 12 10,6 10,6 12 28 32 11,2 13 26 31 12,2 14 25 30 12,2 14 24 29 13 15 24 29 21 63 22 60 23 58 25 58 27 55 29 53

Длина нарезной части: L = 13 мм. Определяем число оборотов: n = 318 ·34/30 = 360 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл. 38 n = 360 об /мин. Станок марки 1616. Расчет основного времени. Определяем расчетную длину нарезаемой части: L = 13 + 2 = 15 мм. Определяем основное время: То = 15 · 5 / 350 · 1,5 = 0,14 мин. Определение вспомогательного времени. По таблице 41 вспомогательное время на нарезание резьбы резцом на станке с высотой центров 200 мм: Тв = 0,04 · 5 = 0,20 мин. Находим оперативное время: Топ1 = 0,14 + 0,20 = 0,34 мин. Находим оперативное время на токарную обработку (проходы 12,13,14 и 15) Определяем дополнительное время: Тдоп =

Топ • Кд 5,06 • 8 = =0,4 мин 100 100

Подготовительно – заключительное время определяем по табл. 54 75

Таблица 54 Обрабатываемый материал Сталь Чугун

Глубина резания на более, мм. 3 5 8 1,6-1,3 1,2-0,8 0,7-0,5 1,8-1,3 1,6-1,3 1,4-1,0

Для станка с высотой центров 200 мм и простой подготовки к работе: Тn-3 = 7 мм. Норма времени на токарную обработку: Тн = Топ + Тдоп + Тn-3 / n = 5,06 +0,4 7 / 10 = 6,16 мин, где n – количество деталей в партии 10 шт. (принимаем по количеству ремонтов тракторов ДТ – 75 из табл. 20) Nтр = 10; Тн = 6,16 мин. Шестнадцатый переход. Назначение режима резания. Глубина резания t = 3,75 мм. Подача ς = 0,35 мм/об. Диаметр фрезы ∅ 75 мм Длина обрабатываемой поверхности L = 80 мм. Число проходов i = 8. Число оборотов фрезы в минуту по табл. 55 n = 272 об/мин. Скорость резания V = 64 м / мм. Выбранная скорость резания дана из условий обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением: δв = 65 кгс/мм2. Из таблицы 37 находим, что стали марки ЗСХГНА соответствует предел прочности (временное сопротивление): δв = 100 кгс/мм2. Следовательно, необходимо внести поправку на изменение условия резания.

76

Таблица 55 Диаметр фрезы, мм. 60

75

90

110

Подача не более, мм/об. 1,28 0,80 0,42 0,32 1,44 0,90 0,54 0,35 1,60 1,00 0,60 0,40 1,76 1,10 0,66 0,44

Глубина паза (уступа) не более, мм. 5 10 15 20 48 253 38 205 34 181 51 272 41 221 36 196 58 305 47 248 41 220 62 331 50 269 55 238 49 207 39 159 35 149 32 137 52 225 42 182 37 161 35 147 59 250 48 204 42 180 38 165 64 272 52 221 46 196 41 179 50 177 39 144 36 127 33 116 53 190 43 154 38 137 35 125 60 213 49 173 42 153 39 140 65 231 52 188 47 165 42 153 52 146 40 119 36 106 33 100 54 158 43 129 39 114 36 104 61 177 50 144 43 128 39 116 66 124 53 156 48 138 43 127

Поправочный коэффициент (Км) для обработки легированной стали с пределом прочности δв = 100 кгс/мм2 составляет Км = 0,51. Расчетная скорость резания V = 64 · 0,51 = 32,6 м / мм. Определим число оборотов фрезы n = 318 · 32,6 / 75 = 137 об/мин. Расчет основного времени. Определим расчетную длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега: L = l +Y1 + Y2, где l – длина фрезерования, мм. Y1 - величина перебега фрезы, мм. табл. 79. Y1 = 2,5 мм Y2 – величина резания, мм. табл. 79. Y2 = 16,2 мм. L = 80 + 2,5 + 16,9 = 99,4 мм. Основное время находим по формуле: То = L · i / n · ςоб, где ςоб – подача на один оборот фрезы, мм/об, табл 55. То = 99,4 · 8 / 137· 0,35 = 16,6 мин. Определяем вспомогательное время: По таблице 56 определяем вспомогательное время на установку и снятие, в зависимости от веса и характера установки детали в трех кулачковом патроне при массе детали до 5 кг. Тв1 = 0,3 мм

77

Таблица 56 Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин. В центрах В трехкулачковом патроне В тисках с простой выверкой В тисках с выверкой средней сложности На призмах На столе с простой выверкой На столе с выверкой средней сложности

1 0,2 0,1 0,3 0,4 0,6 0,7 1,0

Масса детали не более, кг 3 5 10 20 0,5 0,6 0,7 1,0 0,2 0,3 0,4 0,6 0,6 0,7 0,8 1,0 0,9 1,2 1,5 2,0 1,0 0,9 1,2

1,3 1,2 1,5

1,6 1,5 1,8

2,1 1,8 2,2

30 1,4

2,4 2,2 3,0

Таблица 57 Вспомогательное время, связанное с проходом

Время на один проход, мин. 1,0

Обработка плоскостей на первый проход с двумя пробными стружками Обработка плоскостей на первый проход с одной пробной 0,7 стружкой Обработка плоскостей на последующие проходы 0,1 Обработка пазов на первый проход с одной пробной 0,8 стружкой Обработка пазов на последующие проходы 0,2 Вспомогательное время, связанное с проходом, находим по табл. 57 на один паз: Тв2 = 0,2 мин. На 8 пазов: Тв1 = 0,2 · 8 = 1,6 мин. Тв = 0,3 + 1,6 = 1,9 мин. Определяем припуск на черновое шлифование: hчер = 1,495 · 0,8 = 1,20 мм. Определяем припуск на чистовое шлифование: hчист = 1,495 · 0,2 = 0,295 мм.

Поперечная подача (глубина резания) для чернового шлифования по табл. 58: t = 0,023 мм. сталь закаленная. Поперечная подача (глубина резания) для чистового шлифования по табл. 59: t = 0,010 мм. диаметр до 60 мм. Скорость резания при черновом шлифовании по табл. 60 (сталь закаленная): Vчер = 17 м / мм.

78

Таблица 58 Обрабатываемый Длина материал выраженная в диаметрах Незакаленная 3 сталь 7 10 Закаленная сталь 3 7 10

Диаметр шлифуемой детали не более, мм. 20 40 60 80 100 150 0,020 0,017 0,015 0,015 0,012 0,010

0,028 0,033 0,020 0,023 0,018 0,015

0,034 0,028 0,024 0,030 0,023 0,019

0,039 0,032 0,027 0,035 0,027 0,022

0,043 0,035 0,030 0,040 0,030 0,025

0,052 0,042 0,036 0,045 0,035 0,030

Таблица 59 Диаметр шлифуемой поверхности не более, мм. 60 120 200

Поперечная подача (глубина шлифования), мм. 0,005-0,010 0,005-0,010 0,005-0,015

Продольная подача в долях ширины круга 0,2-0,3 0,2-0,3 0,2-0,3

Окружная скорость детали, м/мин. 15-25 20-35 25-45

Таблица 60 Продольная подача в долях ширины круга не более 0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

Глубина шлифования не более, мм. 0,01 0,02 0,04 0,06 0,01 0,02 0,04 0,06 0,01 0,02 0,04 0,06 0,02 0,03 0,04 0,06 0,02 0,03 0,04 0,06

Диаметр шлифуемой поверхности не более, мм. 20 40 60 80 100 150 56 70 79 84 90 28 35 39 42 46 52 14 17 20 21 23 26 10 12 14 14 15 18 42 52 59 65 69 77 21 26 29 32 35 39 11 13 15 16 17 20 7 8 10 11 12 13 35 42 48 51 55 62 17 21 24 25 28 31 9 11 12 13 14 15 6 7 8 8 9 11 14 18 20 21 23 26 10 11 14 14 15 17 7 8 10 11 12 13 7 7 8 8 12 15 17 18 20 22 8 10 11 13 14 15 7 8 9 10 11 7 7 8 9 79

Скорость резания при чистовом шлифовании по табл. 60 (сталь закаленная): Vчист = 70 м / мм. Ширина шлифовального круга: Вк = 15 мм. Рассчитываем число проходов для чернового и чистовогошлифования по формуле: i = n / t. Черновое шлифование: iчер = 1,20 / 0,023 = 52. Чистовое шлифование: iчист = 0,295 / 0,010 = 30. Рассчитываем продольную подачу по формуле: ςпр = Вк · β, где Вк – ширина шлифовального круга, мм β – продольная подача в долях ширины круга по табл. 61 β = 0,4, находим: ςпр = 15 · 0,4 = 6,0 мм. Таблица 61 Обрабатываемый материал Незакаленная сталь Закаленная сталь

Поперечная подача (глубина резания) не более, мм. 0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,09 0,60 0,50 0,40 0,30 0,25 0,20 0,50 0,45 0,35 0,25 0,20 0,15

Определяем число оборотов для чернового и чистового шлифования по формуле: n = 318 · V / d, где V – скорость резания, м/мин. d – диаметр детали. мм. Находим оперативное время: Топ = 16,6 + 1,9 = 18,5 мин. Дополнительное время определяем по формуле: Тдоп = Топ · Кд / 100 = 18,5 · 7 /10 = 1,30 мин, где Кд – процентное отношение дополнительного времени к оперативному по табл. 42. Кд = 7 %. Подготовительно – заключительное время определяют по табл. 62. Установка фрезы 2 мин. Обработка детали в самоцентрирующем патроне 16 мин. Тn-3 = 16 + 2 = 18 мин. Определяем норму времени на фрезерные операции. Тн = Топ + Тдоп + Тn-3 / n,

80

где n – количество деталей партии, в партии 10 шт. (принимают по количеству ремонтов тракторов ДТ – 75 из табл. 20). Тн = 18,5 +1,30 + 18/10 = 21,6 мин. Таблица 62 Подготовительно – заключительное время На столе с креплением болтами и планками В тисках В центрах В самоцентрирующем патроне В приспособлении Установка фрезы

Минуты 24 22 28 16 27 2

Семнадцатый переход. Назначаем режим резания. Ширину шлифовального круга принимаем В2 = 15 мм. Станок модели 3151. табл 63. Обороты шпинделя nчер = 150 об/мин; nчист = 30 об/мин. Длина обрабатываемой поверхности L = 18 мм. Определяем припуск на обработку: h = D – d/2, где D – диаметр детали после наплавки, мм (D = 33 мм) d – первоначальный диаметр детали, мм. (d = 30,01 мм) h = 33 -30,01 /2 =1,495 мм. При чистовом шлифовании припуск на обработку распределяют следующим образом: 60 – 80 % на первоначальное (черновое) и 20 – 40 % на окончательное (чистовое) шлифование.

81

Таблица 63 Параметры круглошлифовальных станков Высота центров Наибольшее расстояние между центрами, мм. Наибольшая длина шлифования, мм. Наибольший диаметр шлифования, мм. Наибольший диаметр шлифования шлифовального круга, мм. Скоростей Оборотов шпинделя в минуту Пределы скоростей продольного хода стола, м/мин. Мощность основного электродвигателя, кВт.

Модель станка 3151 316М 125 150 750 1000 750 150 600

1000 250 750

3 75; 150; 300 0,3-10

3 60; 120; 240 0,5-8

5,8

7,8

Таблица 64 Модель Параметры фрезерных станков «Дзержинец» 6Н82Г 679 6Н12 Рабочая поверхность стола, 90*180 1250*320 7000*260 1250*320 мм Наибольшее перемещение, мм: 550 700 300 700 Продольное 220 260 260 Поперечное 410 370 330 370 Вертикальное Скоростей шпинделя 12 18 8 18 Пределы числа оборотов 25-225 30-1500 150-1660 30-1500 Пределы подач стола, м/мин: Продольных 16,3-620 23,5-1180 25-285 23,5-1180 Поперечных 16,5-650 23,5-1180 23,5-1180 Вертикальных 7,9-313 8-390 25-285 8-390 Мощность электродвигателя, 3,2 7,0 2,0 7,0 кВт. В нашем примере принимаем: предварительное – 80 %, окончательное – 20%. nчер = 318 · 17 / 33 = 163 об/мин. nчист = 318 · 70 / 33 = 674 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл. 64. 82

nчер = 150 об/мин модель станка 3151 nчист = 300 об/мин Принимаем по табл. 64. Основное время находим по формуле: То = (L · i / n · ςпр) · К3, где L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега шлифовального круга, i – число проходов, n – число оборотов детали в минуту об/мин, ςпр – предельная подача, мм/об, К3 – коэффициент зачистных ходов принимают в пределах 1,2 – 1,7, в зависимости от требований к чистоте обработки, большее значение для более высокого класса чистоты. Принимаем для чистового шлифования: К3 = 1,4 Принимаем для чернового шлифования: К3 = 1,2. Находим основное время на черновое шлифование. Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле: L = l + Y, где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм. Y – величина врезания и перебега инструмента, мм. Y= 3 мм. – выход круга в одну сторону. L = 18 + 3 =21 мм. то = 21 · 52 / 150 · 6 = 1,45 мин. Таблица 65 Масса детали не более, кг. Способ установки и крепления детали 1 3 5 10 18 30 50 Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин. В центрах 0,2 0,4 0,5 0,6 1,0 2,2 2,8 В трехкулачковом 0,4 0,6 0,8 1,0 1,5 2,5 3,2 патроне В четырехкулачковом 0,6 1,0 1,4 2,0 2,6 4,0 5,0 патроне В центрах с люнетом 0,5 0,7 0,8 0,9 1,2 2,4 3,0 В центрах на наплавке 1,4 1,5 2,0 3,0

80 3,2 4,0 6,0 3,6

Определение вспомогательного времени. По табл. 65 вспомогательное время на установку и снятие детали при шлифовании в центрах при массе до 5 кг: 83

Тв1 = 0,5 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом, находим по табл. 91, для первого прохода Тв = 1,00 мин. на каждый последующий остается 51 мин.: Тв2 = 1,00 + 0,04 ·51 = 3,04 мин; Тв = Тв1 + Тв2= 0,5 +3,04 + 3,54 мин. Определим оперативное время на черновое шлифование: Топ = То + Тв = 1,45 +3,54 = 4,99 мин. Определим оперативное время на чистовое шлифование: Топ = (21 ·30 / 300 ·6) · 1,4 = 0,49 мин. Определим вспомогательное время. Вспомогательное время на установку и снятие детали не учитываем. Время, связанное с проходом находим по табл. 66, для первого прохода Тв = 1 мин. На каждый последующий проход остается 29 мин., по 0,04 мин. Тв = 1,00 +0,04 · 29 = 2,18 мин. Находим оперативное время на чистовое шлифование: Топ = 0,49 +2,18 = 2,67 мин. Общее оперативное время на чистовое и черновое шлифование: топ = 4,99 +2,67 = 7,66 мин. Таблица 66 Шлифование Первой поверхности на одной детали Последующих поверхностей на одной детали На каждый последующий проход

Высота центров не более, мм. 200 300 Время на один проход, мин. 1,00 1,20 0,55 0,70 0,04

0,05

Восемнадцатый переход. Назначаем режим резания. Так как шлифование поверхности производим под подшипником, следовательно, режим резания принимаем по 17 переходу. Ширина шлифовального круга Вк = 15 мм. Общий припуск на обработку h = 1,495 мм. Припуск на черновое шлифование hчер = 1,20 мм. Припуск на чистовое шлифование hчист = 0,295 мм. Глубина резания: tчер = 0,023 мм. tчист = 0,010 мм. Скорость резания: Vчер = 20 м / мм. Vчист = 79 м /мин. 84

Число проходов: iчер = 52. iчист = 30. Число оборотов детали: nчер = 150 об/мин. nчист = 300 об/мин. Коэффициент зачистных ходов: Кзчер= 1,2. Кзчист = 1,4. Расчетная длина обрабатываемой поверхности: L = 20 +3 = 23 мм. Находим основное время: То = (23 ·52 / 150 · 6) · 1,2 = 1,59 мин. Определение вспомогательного времени. По табл. 66 находим вспомогательное время, связанное с проходом. Для первого прохода Тв1 = 1,0 мин, на каждый последующий i = 51 при 0,04 мин. Тв2 = 0,04 · 51 = 2,04 мин. Т = 1,00 +2,04 = 3,04 мин. Определяем оперативное время на черновое шлифование: Топ = 1,59 +3,04 = 4,63 мин. Определяем основное время на чистовое шлифование: То = 23 · 30 /300 ·6 = 0,54 мин. Определяем вспомогательное время. По табл. 66 находим вспомогательное время, связанное с проходом, для первого прохода Тв1 = 1,00 мин, на каждый последующий i = 28 при 0,04 мин. Тв2 = 0,04 · 29 = 1,18 мин. Тв = 1,00 +1,18 = 2,18 мин. Находим оперативное время на чистовое шлифование: Топ = 0,54 +2,18 = 2,72 мин. Оперативное время на переход: Топ2 = 4,63 +2,72 = 7,35 мин. Девятнадцатый переход. Назначаем режим резания. При шлифовке шейки В не требуется высокий класс чистоты обработки. поэтому назначаем черновое шлифование. Ширина шлифовального круга Вк = 15 мм. Общий припуск на обработку h = D – d / 2 = 48 – 45 /2 = 1,5 мм. Глубина резания: t= 0,023 мм. Скорость резания: V = 25 м / мм. Число проходов: i = h / t = 1,5 / 0,023 = 65. Продольная подача: ςпр = 6,0 мм. 85

Число оборотов детали: n = 318 · V/ d = 318 · 25 /48 = 105 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов по табл. 63. n = 150 об / мин. Модель станка 3151. Коэффициент зачистных ходов: Кз = 1,2. Расчетная длина обрабатываемой L = 15 +3 = 18 мм. Находим основное время: То = (18 · 65 / 150 · 6) · 1,2 = 1,56 мин. Таблица 67 Способ установки детали В центрах В самоцентрирующем патроне В самоцентрирующем патроне и люнете В четырехкулачковом патроне В четырехкулачковом патроне и люнете Смена круга Замена одного кулачка

Высота центров не более, мм. 150 300 7 8 10 11 12 14 13 15 14 16 8 9 2 3

Определение вспомогательного времени. По таблице 66 находим вспомогательное время, связанное с проходом, для первого прохода Тв = 1,0 мин, на каждый последующий i = 64 при 0,04 мин. Тв2 = 0,04 · 64 = 2,56 мин, Тв =1,0 +2,56 = 3,56 мин. Находим общее оперативное время на шлифование шеек А, Б, В: Топ = Топ1 + Топ2 + Топ3 = 7,66 + 7,35 + 5,12 = 20,13 мин. Дополнительное время определяем по формуле: Тдоп = Топ · Кд / 100, где Кд – процентное отношение дополнительного времени к оперативному, по табл. 42 Кд = 9 % (шлифование). Тдоп = 20,13 · 9 /100 =1,81 мин. Подготовительно – заключительное время определяем по табл.67. Для станка с высотой центров не более 150 мм и обработкой в центрах Тn-3 = 7 мин. Определяем норму времени по формуле: Тн = Топ + ТВ + То + Тn-3 / n, где n – количество деталей партии, в партии 10 шт. Принимаем по количеству ремонтов тракторов Дт – 75 из табл. 20. Nтр = 10 Топ = То + Тв, тогда Тн = Топ + Тд + Тn-3 / n, находим Тн = 20,13 + 1,81 + 7 /10 = 22,64 мин. 86

Из разработанного технологического процесса ремонта ведомого вала делаем выборку затрат по разрядам и условиям работы: 3 разряд (с нормальными условиями труда) – время = 12,10 мин; 4 разряд (с нормальными условиями труда) – время = 44,24 мин; 4 разряд (с вредными условиями труда) – время = 35,43 мин. Всего: 91,77 мин.

87

15 Расчет себестоимости ремонта деталей. Себестоимость ремонта детали слагается из статей расхода: 1. Заработная плата производственным рабочим с начислением. 2. Стоимость основных материалов. 3. Накладные расходы (общепроизводственные и общехозяйственные). Ср = Зо + Зд + Ос + См + Ор + Оср, Заработная плата составляется из: Зо – основная заработная плата, Зд – дополнительная заработная плата. Подсчитаем расходы на основную заработную плату производственных рабочих так: берутся затраты труда в нормо – часах из карты технологического процесса, составленной студентами и перемножают их на стоимость часа, взятую из действующей тарифной сетки. В дополнительную заработную плату входят: премии, оплата отпусков, доплата льготных часов подростка, зарплата кормящих матерей и др. Процентное соотношение между временем отпусков и общим рабочим временем определяют по формуле: По = 100 · До / М · 25,4, где До – число дней отпуска в году М – число месяцев в году 25,4 – среднее число рабочих дней в месяце. Продолжительность отпуска в году. 28 Рабочие дни 7,67 % Остальные виды дополнительной заработной платы составляют от 3 до 5 % основной. Стоимость материалов – См подсчитываем по прейскурантным ценам с начислениями. В расчет включают стоимость основных материалов. Общепроизводственные расходы определяют: Оор = ((Зо + Зд) · Пор) / 100, где Пор – процент общепроизводственных расходов для мастерских «Сельхозтехники» - 125 – 200 %; Для мастерских ЦРМ хозяйств – 30 -40 %. Общехозяйственные расходы определяют: Охр = ((Зо + Зд) · Пхр) / 100, где Пхр – процент общехозяйственных расходов для мастерских «Сельхозтехники» - не более 25 %. Пример: Определить себестоимость ремонта детали ведомого вала трактора ДТ – 75 (деталь № 77.41.336 – 1). 88

Из технологического процесса делаем выборку затрат времени на ремонт по разрядам и условиям работы: Разряд, условия труда

Время, мин.

3 разряд (с нормальными условиями труда) 4 разряд (с нормальными условиями труда) 4 разряд (с вредными условиями труда)

12,1

Часовая ставка, руб. 5,76

44,24

6,37

35,43

6,70

Основная заработная плата при сдельной оплате составит: Зо =

5,76 • 12,1 + 6,37 • 44,24 + 6,70 • 35,43 = 9,8 руб. 60

Дополнительную заработную плату берем в среднем 10 % от основной: Зд =

9,8 • 10 = 0,98 руб. 100

Расчет себестоимости основных ремонтных материалов См. Для ремонта требуется сварочная проволока Св – 0,8ГС и электроды марки ОЗВ – 300. Определим массу наплавленного металла на шейки вала в поверхность резьбы по формуле:

δн =

П 2 2 ( d2 – d1 ) · l · γ, 4

где d2 – диаметр шейки после наплавки, см; d1 – диаметр шейки до наплавки, см; l – длина наплавленной шейки, см; γ – плотность наплавленного слоя, г/см2. (γ = 7,8 г/см2).

Рисунок 2.

1. Наплавить резьбу с ∅ 3,0 см. до ∅ 3,3 см. на длине l = 1,3 см. Gн1 =

3,14 · (3,32 – 3,02) · 1,3 · 7,8 = 15,1 г. 4

2. Наплавить шейку А с ∅ 3,0 см. до ∅ 3,3 см. на длине l = 1,8 см. Gн2 =

3,14 · (3,32 – 3,02) · 1,8 · 7,8 = 20,8 г. 4 89

3. Наплавить шейку Б с ∅ 4,5 см. до ∅ 4,8 см. на длине l = 2,0 см. Gн3 =

3,14 · (4,82 – 4,52) · 2,0 · 7,8 = 34,4 г. 4

4. Наплавить шейку В с∅ 4,5 см. до ∅ 4,8 см. на длине l = 1,5 см. Gн4 =

3,14 · (4,82 – 4,52) · 1,5 · 7,8 = 25,8 г. 4

На 3 шейки и резьбу будет наплавлено: Gн = 15,1 + 20,8 + 34,4 + 25,8 = 96,1 г. Масса затраченной наплавленной проволоки рассчитывается по формуле: Gэл = К · Gн, где К – коэффициент, учитывающий потери электродов или проволоки на разбрызгивание и на огарки (К = 1,2), тогда Gэл = 1,2 · 96,1 = 115 г. Стоимость наплавленной проволоки рассчитывается по формуле: Gм1 = G · Ц · ( 1+ α / 100), где Ц – оптовая цена наплавленной проволоки, (руб/кг.); α – торговая наценка на оптовые цены, %. Оптовая цена наплавленной проволоки СВ – 0,8 ГС ∅ 2 мм – 25,1 руб/кг. Торговая наценка в магазинах СХТ α = 12,5 %. Тогда, стоимость затраченной наплавленной проволоки: См1 =

115 12,5 · 25,1 · (1+ ) = 3,3 руб. 1000 100

Наплавка шлицев – 8 шт. Данные о массе наплавленного металла на один шлиц, берем их технологического процесса ремонта детали: Gн = 11,7 г. На 8 шлицев Gм = 11,7 · 8 = 93,6 г. Масса затраченных электродов будет равна: Gэл = 1,2 · 93,6 = 112 г. Оптовая цена электродов марки СЗН – 300: Ц = 35,2 руб/кг. А торговая наценка на оптовые цены: α = 12,5 %. Тогда получим стоимость затраченных электродов: См2 =

112 12,5 · 35,2 · (1 + ) = 4,44 руб. 1000 100

Всего стоимость затрат на наплавленную проволоку и электроды составит: См = См1 + См2 = 3,3 +4,44 = 7,74 руб.

90

Рисунок 3.

Общепроизводственные расходы берем по данным конкретного ремонтного предприятия СХТ – Оор составляет 125 – 200%; для ремонтных мастерских хозяйств – Оор составляет 80 – 90 % от сумм основной и дополнительной заработной платы. Ор =

(9,8 + 0,98) • 50 = 5,4 руб. 100

Общехозяйственные расходы. Ремонтные предприятия СХТ до 25 % от суммы основной и дополнительной заработной платы. Себестоимость ремонта детали. Ср = 9,8 + 0,98 + 7,74 + 5,4 = 23,92 руб. Экономическая целесообразность ремонта подсчитывается по формуле: А=

Сн • Вр , Вн • Ср

где А – показатель экономической целесообразности ремонта (А должно быть > 1); Сн – стоимость новой детали; Вр – межремонтная выработка отремонтированной детали (Вр = 0,7 - 0,8); Вн – межремонтная выработка нового изделия (Вн = 1); Ср – себестоимость ремонта детали, руб.

91

16 Конструкторская часть проекта. Обязательной частью дипломного проекта студента колледжа является выполнение расчетов и чертежей различных приспособлений. Эти приспособления могут быть как собственной конструкцией, так и заимствованные из различных источников. Кроме того, студент может улучшить или изменить существующую конструкцию, дать предложение по устранению недостатков, изменить форму и размер с целью использования приспособления на новых марках машин или других условиях. Название разрабатываемой конструкции должно быть связано с общей темой дипломного проекта или с разрабатываемым технологическим процессом. Конструкторская часть расчетно – пояснительной записки дипломного проекта должна отражать требования, предъявляемые к приспособлению; анализ существующих и обоснованность принимаемых конструкций; устройство и работа приспособления; выбор материала на изготовление деталей; расчет основных деталей и классов шероховатости обрабатываемой поверхности; преимущества предлагаемой конструкции.

92

Список использованных источников. Основная литература: 1. Бобриков А. Ф. «Курсовое и дипломное проектирование» - М., «Колос», 1975. 368 с. 2. Бутов В.З., Кузьмин М.В. «Эксплуатация машинно – тракторного парка» - М., «Колос». 1980. 312 с. 3. Матвеев В.А., Пустовалов П.Л. «Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве» - М., «Колос», 1979. 376 с. 4. Микотин В.Я. «Технология ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования» - М.: Академия и РПО: «Колос», 2000. 256 с. 5. Смелов А.П. «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин» - М., «Колос», 1984. 226 с. 6. Ульман И.Е. «Ремонт машин» - М., «Колос», 1982. 430 с. 7. Фортуна В.И. «Эксплуатация машинно - тракторного парка» - М., «Колос», 1979. 376 с. Дополнительная литература: 1. 1. Ачкасов К.А. «Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники» - М., «Колос», 1984. 2. Горбачев И.В. «Справочник механизатора» - М., «Агропромиздат», 1983. 440 с. 3. Кармашев Л.П. «Механизация и электрификация животноводства» - М., «Колос», 1979. 253 с. 4. Косенов Б.К. «Пособие молодому механизатору по эксплуатации машинно – тракторного парка» - М., «Агропромиздат», 1985.260 с. 5. Ленский А.В. «Система технического обслуживания машинно – тракторного парка» - М., «Россельхозиздат», 1982. 222 с. 6. Ленский А.В., Быстрицкая А.П. «Техническое обслуживание машинно – тракторного парка» - М., «Колос», 1984. 7. Петров С.А., Бисноватый С.И. «Ремонт сельхозмашин» - М., «Колос», 1982. 280 с. 8. Родичев В.А. «Справочник сельского механизатора» - М., «Колос», 1981. 400 с. 9. Скотников В.А. «Тракторы и автомобили» - М., «Агропромиздат», 1982. 440 с.

93

Приложение А (обязательное)

Министерство образования Российской Федерации Бузулукский колледж промышленности и транспорта Государственного образовательного учреждения Высшего профессионального образования «Оренбургский Государственный Университет»

Дипломный проект По дисциплине: «Техническое обслуживание и ремонт машин»

Проект выполнил студент группы__________________________ Руководитель проекта: ___________________________________

Бузулук 200__ 94

Приложение Б (обязательное)

Министерство образования Российской Федерации Бузулукский колледж промышленности и транспорта Государственного образовательного учреждения Высшего профессионального образования «Оренбургский Государственный Университет»

Пояснительная записка к дипломному проекту на тему:__________________________ _________________________________

Проект выполнил студент группы__________________________ Руководитель проекта:____________________________________ Дата выдачи: ___________________ Дата сдачи: ____________________

Бузулук 200__ 95

Приложение В (обязательное)

Министерство образования Российской Федерации Бузулукский колледж промышленности и транспорта Государственного образовательного учреждения Высшего профессионального образования «Оренбургский Государственный Университет»

Курсовой проект По дисциплине: «Техническое обслуживание и ремонт машин» Проект выполнил студент группы__________________________ Руководитель проекта:____________________________________

Бузулук 200__ 96

Приложение Г (обязательное)

Министерство образования Российской Федерации Бузулукский колледж промышленности и транспорта Государственного образовательного учреждения Высшего профессионального образования «Оренбургский Государственный Университет»

Пояснительная записка к курсовому проекту на тему:__________________________ _________________________________ Проект выполнил студент группы__________________________ Руководитель проекта:____________________________________ Дата выдачи: ___________________ Дата сдачи: ____________________

Бузулук 200__ 97