Технология приборостроения: Методические указания к выполнению курсовой работы

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ Восточно-Сибирский государственный технологический университет

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к выполнению курсовой работы по дисциплине «Технология приборостроения» для студентов дневной, заочной и ускоренной формы обучения специальности 200501 «Метрология и метрологическое обеспечение»

Методическое указание к выполнению курсового проекта по разработке технологической документации на изготовление деталей механическим способом по дисциплине «Технология приборостроения».

Ключевые слова: Режим обработки, скорость резания, чистота вращения шпинделя, основное время, вспомогательное время, нормирование, технологический процесс, маршрутная карта, базы, припуски, заготовки, металлорежущие станки, металлорежущие инструменты.

Рецензент к.т.н., доц. кафедры «Метрология, стандтизация и сертификация» Хамханова Д.Н. Составители: Хадыков М.Т. Боронцоев А.А.

Издательство ВСГТУ Улан-Удэ 2006 2

Введение В методическом указании представлено содержание курсового проекта по разработке пакета технологической документации на изготовление деталей механическим способом для студентов специальности 200501 «Метрология и метрологическое обеспечение» по дисциплине «Технология приборостроения». Цель курсового проекта, применение теоретических и практических знаний при разработке технологического процесса на деталь. Полученные навыки и знания по разработке технологической документации позволяет студенту грамотно и полно проводить метрологическую экспертизу технологической документации. Для успешного выполнения курсового проекта студент должен: иметь представление: ¾ о технических документах; ¾ о нормативных документах; ¾ о метрологическом обеспечении. знать: ¾ процедуру разработки технологической документации; ¾ правила и порядок оформления; ¾ порядок организации технологического контроля. уметь: ¾ разрабатывать технологическую документацию на изготовление детали; ¾ оформлять операционные карты согласно разработанного технологического процесса; ¾ оптимизировать расположение контрольных точек; ¾ уметь подбирать средства измерения согласно требованиям технологической документации; 3

Структура курсового проекта по «Технологии приборостроения» 1.Задание а) Чертежи деталей б) Марка материала в) Количество деталей в год (годовая программа) 2. Цель и задачи курсового проекта. Обзор литературы. 3. Назначение и конструкции деталей 4. Анализ технологичности детали 5. Основная часть а) Выбор и обоснование заготовки (2а вида сравнения) б) Выбор типа производства, такт производства, загрузка оборудования, количество деталей в партии в) Разработка предварительной технологической документации (маршрутная карта) г) Расчет укрупненных норм времени (tO и TШТ) 5.1 Выбор и обоснование оборудования а) Металлорежущих станков б) Металлорежущих инструментов в) Вспомогательного приспособления г) Средств измерения 5.2 Выбор и обоснование баз 5.3 Расчет припусков (на 2е поверхности) 5.4 Расчет режимов резания (на 2а вида обработки) 5.5 Расчет норм времени (на 2а вида обработки) 6. Технологическая часть а) Разработка технологической документации. Маршрутная и операционная карта или маршрутнооперационная карта. Согласно требований ЕСТД. б) Операционных эскизов на А-1 формате (по требованиям ЕСКД и ЕСТД).

4

1 .Назначение и конструкция

2.Анализ технологичности конструкции детали

Для технически грамотного и обоснованного изложения этого раздела необходимо изучить чертежи общих видов узлов и механизмов, дать описание назначения самой детали, назначения её поверхностей и влияния их взаимного расположения, точности и шероховатости поверхности на качество работы механизма, для которого изготовляется деталь. Если назначение детали неизвестно, следует описать назначение её поверхностей. Говоря о поверхностях, необходимо присваивать каждой из них буквенные обозначения, например плоскость А или торец Б. эти же обозначения должны быть нанесены на соответствующие поверхности на чертеже. Далее следует определить отклонения на поверхности, отсутствующие на чертеже (свободные размеры, неуказанные отклонения формы и расположения), для последующей записи их в технологические карты. В этом разделе следует также привести данные о материале детали: химический состав, механические свойства до и после термической обработки. Эти данные сводятся в таблицы 1 и 2. Таблица 1 – Химический состав стали 45 (ГОСТ 105074),%

С

Si

Мn

S Р не более

Ni

Сг

Таблица 2 – Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-74),%

σТ,мПа σВР,мПа δ5,% ψ,% не менее 362

578

16

40

аН, НВ (не более) Дж/см2 горячее- отожжонкатанной ной 49 193

5

Цель анализа - выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции. Технологический контроль чертежей сводится к тщательному их изучению. Рабочие чертежи должны быть указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного положения поверхностей. Чертеж должен содержать все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др. Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Анализ технологичности необходимо проводить в следующей последовательности: 1 На основании изучения условий работы узла изделия, а также учитывая заданную годовую программу проанализировать возможность упрощения конструкции детали, замены сварной, армированной или сборной конструкцией, а также возможность и целесообразность замены материала. 2 Установить возможность применения высокопроизводительных методов обработки. 3 Проанализировать конструктивные элементы детали в технологическом отношении, используя при этом рекомендации по технологичности конструкций, приведенные в справочной литературе. Выявить труднодоступные для обработки места. 4 Определить возможность совмещения технологических и измерительных баз при выдерживании размеров, оговоренных 6

допусками, необходимость дополнительных технологических операций для получения заданной точности и шероховатости обработанных поверхностей. 5 Увязать указанные на чертежах допускаемые отклонения размеров, шероховатости и пространственные отклонения геометрической формы и взаимного расположения поверхностей с геометрическими погрешностями станков. 6 Определить возможность непосредственного измерения заданных на чертеже размеров. 7 Определить поверхности, которые могут быть использованы при базировании, возможность введения искусственных баз. 8 Определить необходимость дополнительных технологических операций, вызванных специфическими требованиями (на пример, допустимыми отклонениями в массе детали), и возможность изменения этих требовании. 9 Проанализировать возможность выбора рационального метода получения учитывая экономические факторы. 10 Предусмотреть в конструкциях деталей, подвергающихся термической обработке, конструктивные элементы, уменьшающие коробление деталей в процессе нагрева и охлаждения, и определить, правильно ли выбраны материалы с учетом термической обработки. 3 Предварительная проработка проектных решений 3.1 Выбор типа производства Тип производства по ГОСТ 3.1108—74 характеризуется коэффициентом закрепления операций КО.З, который показывает отношение всех различных технологических 7

операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Так как Кз.о., отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжения рабочего места всеми необходимыми вещественными элементами производства, то Кз.о. оценивается примени только к явочному числу рабочих подразделения из расчета в одну смену: Кз.о.. = ∑ПО , (1) РЯ где ∑ПО - суммарное число различных операций; Ря - явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции. Согласно ГОСТ 14.004—74, принимаются следующие коэффициенты закрепления операций: для массового производства Кз.о=1; дня крупносерийного производства 1=< Кз.о. =<10. Практическое значение Кз.о., для массового производства может быть 0,1.. 1,0. Коэффициент закрепления операций должен в производственных условиях определяться для планового периода, равного одному месяцу. Последнее обстоятельство, очевидно, учитывает условия серийного производства, для которого характерны большая номенклатура изделий и сравнительно частая смена объектов производства, что и определяется большими значениями коэффициента закрепления операций. Так как в заданиях курсовых проектов регламентируется годовая программа изготовления какой-то конкретной детали, то условие планового периода, равного одному месяцу, здесь неприменимо. Исходя из приведенной формулы для коэффициента закрепления операций необходимо установить соотношение между трудоемкостью выполнения операций и произ8

водительностью рабочих мест (оборудования) предназначенных для проведения данного технологического процесса при условии загрузки этого оборудования в соответствии с нормативными коэффициентами. Если заданием на курсовое проектирование предусматривается внесение изменений в существующий на производстве технологический процесс, то вычисление коэффициента закрепления операций для этого процесса сведется к проверке правильности расчетов- режимов резания, норм времени, фактических коэффициентов загрузки оборудования и др. При этом тип и организационная форма производства заранее известны и мало вероятно, чтобы вычисленные значения коэффициента закрепления операций противоречили установленному типу производства. При самостоятельной разработке студентом технологического процесса необходимо этот процесс расчленить на технологические операции и переходы по обработке элементарных поверхностей, определить основное время выполнения каждого перехода и штучное или штучнокалькуляционное время для каждой операции. На данном этапе проектирования нормирование переходов и операций можно выполнить, пользуясь приближенными формулами (прил. А). На основании исходных данных рассчитывается годовая программа. Располагая штучным или штучнокалькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков: mP =NTШК(Ш-К) / 60Fдηз.н,

(2)

где

N - годовая программа, шт.; ТШТ(Ш-К) - штучное или штучно калькуляционное время, мин; (Приложение А) Fд - действительный годовой фонд времени, ч; 9

ния.

ηЗН - нормативный коэффициент загрузки оборудова-

Средние значения нормативного коэффициента загрузки оборудования по отделению или участку цеха при двухсменной работе следует принимать: для мелкосерийного производства — 0,8... 0,9; серийного 0,75...0,85; массового и крупносерийного — 0,65...0,75. Так как на данном этапе тип производства известен, можно принять усредненные нормативного коэффициента загрузки оборудования порядка 0,75...0,8. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса. После расчета и записи по всем операциям значений Тшт(ш-к), mP устанавливают принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение, mP . Далее по каждой операции вычисляют значение фактического коэффициента загрузки рабочего места по формуле: ηЗН = mP/P

(3)

и записывают эти значения в графы таблицы. Если ηЗН операции оказывается выше нормативного, следует увеличить для данной операции количество станков. Если же на каких-то операциях ηЗН значительно ниже нормативного, следует проанализировать возможность дозагрузки рабочего места другими, примерно равноценными по трудоемкости, операциями. Тогда количество операций на данном рабочем месте может быть увеличено, а в графу О таблицы будет записано скорректированное значение. После заполнения всех граф таблицы подсчитывают 10

суммарные значения для О и Р, определяют Кзо и тип производства. Действительный фонд времени работы оборудования на год (в часах) можно определить по следующим данным: календарному числу дней - 365; количеству выходных дней - 104; праздничных дней - 8; предпраздничных дней, сокращенных на 1ч - 6; рабочих суббот - 1; числу смен работы оборудования — 2; продолжительности рабочего дня 8,2 ч; потерям времени на проведение ремонтов, обслуживания, настройки и подналадки оборудования (в %) П: Fд=((365-104-8+1)х8,2-6х1)х2х(1-П/100) ;

(4)

Номинальный и действительный фонды времени работы оборудования и рабочих мест на год приведены в табл.3. Таблица 3 – Годные фонды времени работы оборудования и рабочих мест (в две смены) Оборудование Металлорежущие станки 1…30 категорий ремонтной сложности Металлорежущие станки свыше 30 категорий ремонтной сложности Автоматические линии Поточные линии Рабочие места без оборудования (верстаки, столы)

расположения технологического оборудования, количества изделий и направления их движения в процессе изготовления. Установлены две формы организации технологических процессов — групповая и поточная. Решение о целесообразности организации поточного производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке не ниже 60%. Заданный суточный выпуск изделий 4 суточная производительность поточной линии

Номинальный годовой фонд F Н, ч

Потери F Н, %

4154

3

4029

4154 4154 4154

6 10 4

3904 3788 3987

4154

-

4154

Действиительный годовой фонд FН, ч

QC =(FC / ТСР) * ηЗ,

(5)

где

256 - количество рабочих дней в году; FСР – суточный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы равен 952); Тср- средняя трудоемкость основных операций, мин; ηЗ - коэффициент загрузки оборудования. Средняя трудоемкость операций ТСР = ∑ТШТi / n,

(6)

где Тштi - штучное время i-и основной операции, мин; n - количество основных операций. Если заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии при условии загрузки последней на 60%, то применение однономенклатурной поточной линии нецелесообразно. Такт производства (в минутах) определяется по формуле:

Формы организации технологических процессов соответствии с ГОСТ 14.312-74 зависят от установленного порядка выполнения операций технологического процесса, 11

TВ = 60FД / N, где Fд - фонд времени в планируемый период, ч. 12

(7)

При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства. Количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом по формуле n = Nа / 254,

(8)

где а - периодичность запуска в днях.(рекомендуется следующая периодичность запуска изделий - 3, 6, 12, 24 дней). Размер партий должен скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства (его целесообразно принимать не менее сменной выработки). Корректировка размера партии деталей на основных рабочих местах: С = Тштсрn / 476*0,8,

(9)

где ТШТСР - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин. Расчетное число смен округляется до принятого целого числа с, затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен: (10) nпр = 476*0.8cср, где 476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве. 3.2 Выбор заготовки Общие рекомендации. Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и 13

конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку — значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом. При выполнении существующего способа получения заготовки на заводе. В анализе должны быть отражены: экономичность способа в условиях завода; технологический процесс получения заготовки, который иллюстрируется эскизами; оснащенность технологического процесса элементы его механизации и автоматизации, качество заготовки, неполадки в технологическом процессе, причины брака и методы его устранения. Следует также выявить основные технико-экономические показатели процесса получения заготовки на заводе: себестоимость, процент использования материала, трудоемкость производительность на отдельных операциях. Перечисленные факторы следует учитывать и при самостоятельной разработке заготовки на основании чертежа детали. Работа ведется в такой последовательности: 1) выбирается вид за готовки с учетом факторов, определяющих эксплуатационные характеристики детали, тип производства, экономию металла и др.; 2) на все обрабатываемые поверхности назначаются, а на некоторые рассчитываются аналитическим способом припуски на обработку; 3) выполняется чертеж заготовки, и подсчитывается 14

ее масса: М = V * ρ, где М – масса заготовки, V – объем заготовки, ρ – плотность материала; 4) рассчитывается стоимость заготовки. Целесообразно сделать сопоставление двух возможных способов получения заготовки, как это делается при сравнении предлагаемого способа с существующим на заводе (с целью выбора оптимального). Наиболее часто в курсовых проектах по технологии машиностроения применяют заготовки из проката, штампованные заготовки и отливки. Это определяется тем обстоятельством, что на эти виды заготовок разработаны и методика технико-экономического расчета стоимости заготовок, приводимая в настоящем пособии. Заготовки из проката. Виды проката, его характеристики и область применения приведены в табл.4. Таблица 4 – Сортовой прокат и профили, область их применения Вид проката или ГОСТ Область применения профиля 2 3 1

Сортовой: круглый горячекатаный повышенной и нормальной точности круглый калиброванный квадратный, шестигранный, полосовой (горячекатаный обычной точности) квадратный, шестигранный (калиброванный)

2590-71 7415-75 2591-71 103-76 8559-75 8560-68

Гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом диаметров ступеней, стаканы диаметром до 50мм, втулки с наружным диаметром до 25мм Крепеж, небольшие детали типа рычагов, тяг, планок и клиньев

15

Окончание таблицы 4

1 Листовой: толстолистовой горячекатаный толстолистовой горячекатаный и холоднокатаный Трубы: стальные бесшовные горячекатаные и холоднокатаные

2

3

19903-74 19903-74 19904-74

Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые втулки

8732-78 8734-75

Периодический продольный

8319-75

Поперечно-винтовой

8320-73

Цилиндры, втулки, гильзы, шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы Ступенчатые валы крупносерийного и массового производства Валы, полуоси, рычаги и другие детали крупносерийного и массового производства

Прокат может применяться в качестве заготовки для непосредственного изготовления деталей либо в качестве исходной заготовки при пластическом формообразовании. Специальный прокат применяется в условиях массового или крупносерийного производства, что в значительной степени снижает припуски и объем механической обработки. Кованые и штампованные заготовки. Характеристика некоторых, наиболее часто применяемых в курсовых проектах методов получения заготовок путем обработки металлов давлением, приведены в табл. 5. 16

Таблица 5 – Характеристика некоторых методов выполнения заготовок давлением (углеродистые стали и специальные сплавы)

Установлены три класса точности отливок одинаковых для чугунных и стальных заготовок (табл. 6.).

Метод выполнения заготовок

Таблица 6 – Допустимые отклонения по размерам отливок из серого чугуна и стали

Размеры или масса

Точность выполнения заготовок По ГОСТ 7505-74

Штамповка Масса до 200 кг на молотах и наименьшая прессах толщина стенок 2,5 мм Штамповка Масса до 100 кг, 0,05…0,1 с последуюнаименьшая мм щей чеканкой толщина стенок 2,5 мм Штамповка Масса 0,1…100 По ГОСТ (высадка) на кг, диаметр до 7505-74 ГКМ 315 мм Штамповка Диаметр до 200 0,2…0,5 мм выдавлимм ванием

Шероховатость RZ, мкм 320…160

40…10

320…160 320…80

Область применения этих методов - серийное и массовое производство. Штамповка на кривошипных прессах в 2...3 раза производительнее по сравнению со штамповкой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20...35 %, расход металла снижается на 10...15 %. Заготовки для деталей типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей со сквозными и глухими отверстиями целесообразно получать на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ). Отливки. Точность отливок в песчаные (земляные) формы и припуски на обработку регламентированы для чугунных деталей (в том числе и для деталей из ковкого чугуна) ГОСТ 1855-55 и для стальных деталей – ГОСТ 2009-55. 17

Наибольшие габариты отливки, мм До 120 120…260 260…500 500…1250 1250…3150 3150…5000 До 260 260…500 500…1250 1250…3150 3150…6300

Номинальный размер части отливок, на который дается допуск, мм До 50…1 120.. 260… 500… 800… 1250… 50 20 260 500 800 1250 2000 1-й класс точности +0,2 +0,3 +0,3 +0,4 +0,6 +0,4 +0,6 +0,8 +1,0 +0,6 +0,8 +1,0 +1,2 +1,4 +1,6 +0,8 +1,0 +1,2 +1,4 +1,6 +2,0 +2,5 +1,0 +1,2 +1,5 +1,8 +2,0 +2,5 +3,0 2-й класс точности +0,5 +0,8 +1,0 +0,8 +1,0 +1,2 +1,5 +1,0 +1,2 +1,5 +2,0 +2,5 +3,0 +1,2 +1,5 +2,0 +2,5 +3,0 +,0 +5,0 +1,5 +1,8 +2,2 +3,0 +4,0 +5,0 +6,0

При выборе литой заготовки в первую очередь следует определить класс точности в зависимости от масштаба производства и способа получения отливки, который обуславливается характером технологической оснастки литейного цеха и механизаций процессов изготовления и сборки форм и стержней. данные для выбора класса точности отливок приведены в табл. 7. Следует учитывать, что основным фактором, определяющим выбор класса точности отливок, является себестоимость, которая при выборе отливки более высокого класса точности должна быть компенсирована снижением металлоемкости и стоимости механической обработки.

18

Таблица 7 – Зависимость класса точности отливок от характера производства Класс точности 1

Характер производства От крупносерийного до массового

Кол-во изделий в год Свыше 10 000

2

От серийного до крупносерийного

1000…10 000

Оснастка Металлические модели и стержневые ящики, кондукторы для калибрования стержней Металлические модели и стержневые ящики

Изготовление форм стержней МашинМашинная ное касборка либростержней вание в в кон- кондукдукторах торах перед сборкой Машинное

Крупных – машинное, мелких ручное

Наиболее универсальным методом является литье в песчаные формы, однако изготовление форм больших затрат времени. Так, набивка одного кубического метра формовочной смеси вручную занимает 1,5...2 ч, а с помощью пневматической трамбовки 1 ч. Применение пескомета для набивки форм сокращает время набивки до 6 мин. Встряхивающие Машины ускоряют набивку по сравнению с ручной в 15, а прессование - в 20 раз. Литьем в землю по металлическим моделям при машинной формовке получают отливки массой до 10...15т при наименьшей толщине стенок 3...8 мм. Литые в оболочковые формы принимают главным образом при получении ответственных фасонных отливок. При этом получают алюминиевые и стальные; отливки массой до 150 кг; минимальная толщина стенок для алюминиевых отливок - 1...1,5 мм, стальных -3...5 мм. Обеспе19

чивается точность отливок в пределах 12...14-го квалитетов по СТ СЭВ 144—75, параметр шероховатости поверхности Rz 40... 10. При автоматизации этого метода можно получать до 450 полуформ в 1 ч. Литье в кокиль экономически целесообразно при величине партии не менее 300...500 шт. для мелких отливок и 30...50 шт. для крупных отливок. Производительность способа — до 30 отливок в 1 ч. Этим способом можно получать отливки массой 0,25...7 т, имеющие точность 13...15го квалитетов по СТ СЭВ 144—75 и параметр шероховатости поверхности Rz 80...10. Литье по выплавляемым моделям экономически целесообразно для литых деталей сложной конфигурации из любых сплавов при партии свыше 100 шт. Метод обеспечивает получение отливок массой до 50 кг с минимальной толщиной стенок 0,5 мм; точность 11... 12-го квалитетов по СТ СЭВ 144—75, параметр шероховатости поверхности Rz 40...10. Литье под давлением применяется в основном для получения фасонных отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Способ считается целесообразным при партии 1000 и более деталей. Производительность метода до 1000 деталей в час. Можно получать отливки массой до 100 кг с минимальной толщиной стенок 0,5 мм; точность 11... 12-го квалитетов по СТ СЭВ 144—75, параметр шероховатости поверхности не более Rz 20 Центробежное литьё может применяться при выполнении заготовок, имеющих форму тел вращения. Производительность способа до15 отливок в 1ч. Масса отливок 0,01...3 т, минимальная толщина стенок 0,5 мм, точность 13...15-го квалитетов по СТ СЭВ 144 - 75, параметр шероховатости поверхности Rz 160...40.

20

Экономическое обоснование выбора заготовки При выборе вида заготовки для вновь проектируемого технологического процесса возможны следующие варианты: 1) метод получения заготовки принимается аналогичным существующему в данном производстве; 2) метод получения заготовки изменяется, однако это обстоятельство не вызывает изменений в технологическом процессе механической обработки; 3) метод получения заготовки изменяется, и в результате этого существенно изменяется ряд операций механической обработки детали. В первом случае достаточно ограничиться ссылкой на справочную литературу, где для данных условий рекомендован этот вариант как оптимальный. Так как стоимость заготовки не изменяется, она не учитывается при определении технологической себестоимости. Во втором случае предпочтение следует отдавать, заготовке, характеризующейся лучшим использованием металла и меньшей ее стоимостью. Методика определения стоимости заготовки приводится ниже. Она учитывается при расчете технологической себестоимости. В двух рассмотренных случаях имеется полная возможность принять окончательное решение относительно вида заготовки и рассчитать ее стоимость до определения технологической себестоимости варианта процесса. В третьем случае вопрос о целесообразно определенного вида заготовки может быть решен лишь после расчета технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам. Предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если же сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, предпочтительным следует считать вариант заготовки с более высоким коэффициентом использования материала. 21

Себестоимость заготовок из проката Sзаг = М + ∑Со.з.,

(11)

где М-затраты на материал заготовки, руб.; ∑Со.з - технологическая себестоимость операций правки, калибровки прутков, разрезки их на штучные заготовки Со.з = Сп.зТшт(ш-к) / 60*100,

(12)

где С- произведенные затраты на рабочем месте, коп/ч; Тшт(ш-к)) - штучное и штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования, резки и др.). Приведенные затраты, приходящиеся на 1 ч работы оборудования, имеют следующие значения: резка заготовок диаметром до 55 мм на ножницах сортовых модели Н 1834-883; резка заготовок диаметром до 144 мм на ножницах сортовых модели 1838-162; резка на отрезных станках, работающих дисковыми пилами, -121; правка на автоматах – 200…250 коп/ч. Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок этой стандартной длине: М = QS – (Q – q)Sотход /1000, где

22

Q- масса заготовки, кг; S - цена 1 кг материала заготовки, руб; q- масса готовой детали, кг; Sотход - цена 1 т отходов, руб.

(13)

Стоимость некоторых металлов и заготовительные цены на стружку черных и цветных металлов приводятся в табл. 8 и 9. Стоимость заготовок, получаемых такими методами, как литье в обычные земляные формы и кокиль, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ, а также электровысадкой, можно с достаточной для курсового проектирования точностью определить по формуле: Sзаг = ((Сi / 1000)*QkTkCkBkMkП)–(Q–q)Sотх /1000, (14) где

С - базовая стоимость 1 т заготовок, руб.; kT kC kB kM kП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок. Для отливок, полученных литьем в обычных земляных формах, рекомендуется пользоваться нижеприведенными данными. Таблица 8 – Оптовые цены на некоторые металлы (прейскуранты 01-08, 01-13, 02-07, 02-10, 1981 г.) Наименование Марка Цена за 1 т, руб 1 2 3 Сталь обыкновенного качества круглая и квадратная Углеродистая Ст 0, Ст 3 106…124 То же Ст 4 114…168 Сталь качественная круглая, квадратная шестигранная Углеродистая 10, 20, 30, 40, 45, 50, 55 136…185 Легированная 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 141…168 45Х, 50Х 147..171 То же 18ХГТ, 30ХГТ, 20ХГР 170…203 » 15ХГС, 30ХГС 279…309 » 12ХНЗА, 30ХНЗА 187…215 » 20ХНР

23

Окончание таблицы 8 1 2 Автоматная А12, А20, А30, А40Г Шарикоподшипниковая ШХ9, ШХ15 То же ШХ15СГ

3 131…157 207…259 224…287

Сталь высокоуглеродистая круглая Качественная У7, У8, У9, У10, 156…187 ВысококачественУ11…У13 167…198 ная У7А…У13А 506…555 ХВС Легированная Сталь качественная калиброванная (холоднотянутая) круглая Углеродистая 35, 40, 45, 50, 55, 60 176…263 Автоматная А12, А20 171…235 Шарикоподшипни- ШХ9, ШХ15 260…364 ковая Цветные сплавы Прутки латунные Л62, ЛС59-1, ЛСЖ58-1-1 1140…1180 Ø 17…50 мм АМГ-3 1180…1230 Прутки алюминиевые Бр Б2 7910…7960 Ø 11…44 мм Прутки бронзовые Ø 17…40 мм Трубы (цена за 1 м) Горячедеформированные Сталь 15…25 2,28 Ø 54 мм, стенка 10 мм 2,94 Ø 70 мм, » 10 мм 3,77 Ø 89 мм, » 10 мм Холоднокатаные Сталь 15…25 9,23 Ø 102 мм, стенка 20 мм 11,3 Ø 120 мм, » 24 мм 21,9 Ø 150 мм, » 24 мм Горячедеформированные ШХ15 6,3 Ø 90 мм, стенка 11 мм 11,9 Ø 90 мм, » 19 мм

24

kВ

Таблица 9 – Заготовительные цены на стружку черных и цветных металлов (прейскуранты 01-03 и 02-05 1981 г.) Виды стружки Цена за 1 т, руб 24,8 Чугунная 22,6…28,1 Стальная 341…404 Латунная 507…1083 Бронзовая 240…315 Алюминиевая

Коэффициенты выбираются по следующим данным: 1. В зависимости от точности отливок значения коэффициента: для отливок из черных металлов - 1-й класс точности - 1,1; 2-ой класс точности - 1,05; 3-й класс точности - 1; для отливок из цветных металлов (по ОСТ 1.41154-72) - 4-й класс точности - 1,1; 5-й класс точности 1,05; 6-й класс точности - 1. 2. В зависимости от марки материала значения коэффициента следующие: для чугуна - СЧ10, СЧ15, СЧ18 1; СЧ20, СЧ25, СЧЗО - 1,04; СЧ35, СЧ40, СЧ45 - 1,08; ВЧ45-5, ВЧ50-2 - 1,19; КЧЗО-6, КЧЗЗ-8, КЧ35-10 - 1,12; для стали - углеродистой - 1,22; низколегированной - 1,26; легированной - 1,93; для сплавов цветных металлов алюминиевых - 5,94; медноцинковых -5,53; бронзы оловянисто-свинцовой - 6.72. Коэффициенты, зависящие от группы сложности отливок kC, массы отливок kM и объема производства kП, определяются по табл 10. Таблица 10 – Значение коэффициентов kC , kВ и kП

Масса отливки, кг 0,5…1 1…3 3…10 10…20 20…50 50…200 200…500

1 0,7 0,82 0,97

Группа сложности 2 3 4 0,83 1 1,2 0,89 1 1,1 0,98 1 1,02

Чугун Сталь Алюминиевые сплавы Медноцинковые сплавы и бронза

1,01 1 0,99 0,97 0,95 0,93 0,9

1 0,52 0,5 0,77 0,91

Группа серийности 2 3 4 0,76 1 1,2 0,77 1 1,2 0,9 1 1,11 0,96 1 1,05

5 1,44 1,48 1,22 1,08

Чтобы определить коэффициент kП, для курсового проектирования в качестве объема производства можно принимать годовую программу. Для этого необходимо сначала установить группу серийности по табл.11., затем на основании группы серийности по табл.10, найти значение kП. Таблица 11 – Группы серийности отливок в зависимости от способа получения и объема производства Объем (тыс. шт.) при группах серийности Масса отливки, кг 1 2 3

0,1…0,2 0,2…0,5 0,5…1

25

бронза

kП

1 5 1,45 1,22 1,04

1,1 1 0,91 0,84 0,8 0,74 0,67

Материал отливок сталь алюминиевые сплавы 1,07 1,05 1 1 0,93 0,96 0,87 0,92 0,82 0,89 0,78 0,85 0,74 0,82

Материал отливок

kC

Материал отливки Чугун, сталь Алюминиевые сплавы Медные сплавы и бронза

чугун

26

2 3 4 Литьё по выплавляемым моделям Свыше 400 300…400 Менее 300 » 300 225…300 » 225 » 15 11…15 » 11

Окончание таблицы 11 1 2 3 9…12 » 12 1…2 7…10 » 10 2…5 3…4 » 4 5…10 2…3 » 3 10 Литье под давлением 450…600 Свыше 600 0,1…0,2 375…500 » 500 0,2…0,5 300…400 » 400 0,5…1 225…300 » 300 1…2 150…200 » 200 2…5 75…100 » 100 5…10 35…50 » 50 Свыше 10

Таблица 12 – Значение коэффициентов kC и kВ » » » »

kC

4 9 7 3 2

Материал отливки Сталь углеродистая Сталь низколегированная Сталь высоколегированная Медные сплавы Бронза безоловянистая Бронза оловянистая

Менее 450 » 375 » 300 » 225 » 150 » 75 » 35

1 0,86 0,86 0,85 0,865 0,9 0,92

Группа сложности 2 3 4 1,12 1 0,92 1,11 1 0,93 1,12 1 0,90 1,15 0,925 1 1,08 1 0,95 1,10 1 0,95

5 1,24 1,23 1,26 1,26 1,19 1,15

kВ Масса отливки, кг

Для отливок, полученных литьем пo выплавляемым моделям, за базовую принята стоимость 1т С2 =1985руб. (отливки из углеродистой стали массой 0,1...0,2 кг, 3-й группы сложности, 2-й группы серийности.). Коэффициенты выбираются по следующим данным: 1. независимо от точности отливок значение коэффициента принимают равным 1; 2. в зависимости от материала отливок значения коэффициента Км следующие: для углеродистой стали — 1; низколегированной - 1,08; высоколегированной - 1,1; медных сплавов - 2,44; бронзы безоловянной - 2,11; оловянистой - 2,4. Коэффициенты, зависящие от группы сложности отливок kC и массы kВ, принимаются по табл. 12. Коэффициенты kП для отливок, получаемых по выплавляемым моделям, определяется независимо от марки материала отливки. Группs серийности, на основании которой выбираются значения коэффициента, приведены в табл. 11.

27

0,05…0,10 0,10…0,20 0,20…0,50 0,50…1,00 1,00…2,00 2,00…5,00 5,00…10 Свыше 10

Материал отливок

сталь углеродистая и низколегированная 1,37 1 0,75 0,7 0,62 0,50 0,45 0,38

сталь медный бронза бронза высо- сплав безоло- оловяколевянистая нистая гированная 1,31 1 0,78 0,74 0,63 0,53 0,48 0,40

1,20 1 0,95 0,89 0,86 0,82 0,78 0,72

1,30 1 0,79 0,76 0,71 0,64 0,61 0,57

1,30 1 0,83 0,80 0,76 0,70 0,67 0,64

Значения коэффициента kП в зависимости от группы серийности составляют: 1-я группа серийности - 0,83; 2-я группа-1; 3-я группа -1,23 Для отливок, полученных литьем под давлением, в качестве базовой принята стоимость 1 т отливок CЗ= 12650 руб. (отливки из алюминиевых сплавов, массой 0,1.-0,2 кг, 3-й группы сложности, 2-й группы серийности). Коэффициенты выбираются по следующим данным: 1 Независимо от класса точности коэффициента kт 28

принимаются равными 1;. 2 В зависимости от материала отливок коэффициент принимается для алюминиевых сплавов - 1; медных - 1,11; цинковых -1,29. Значения коэффициентов kC ,kM и kП приведены в табл.13. Группа серийности принимается по табл.11. Таблица 13 – Значение коэффициентов kC , kВ и kП

kC

Материал отливки Алюминиевые сплавы Медные сплавы Цинковые сплавы

Группы сложности 2 3 0,94 1 0,95 1 0,93 1

1 0,88 0,90 0,88

4 1,07 1,07 1,07

kВ Масса отливки 0,1…0,2 0,2…0,5 0,5…1 1…2 2…5 5…10 Свыше 10

Материал штамповки

Группа сложности 1 2 3 4 1,15 1 0,84 0,75 1,15 1 0,87 0,77 1,14 1 0,88 0,78 1,13 1 0,89 0,77 1,1 1 0,90 0,81

Сталь углеродистая 08-85 Сталь 15Х-50Х Сталь 18ХГТ-30ХГТ Сталь ШХ15 Сталь 12ХНЗА-30ХНЗА

kB Материал штамповки

kП Алюминиевые сплавы Медные сплавы Цинковые сплавы

Таблица 14 – Значение коэффициентов kC и kB

kC

Материал отливки Алюминиевые Медные Цинковые сплавы сплавы сплавы 1 1 1 0,91 0,89 0,90 0,82 0,81 0,81 0,75 0,75 0,75 0,7 0,71 0,69 0,63 0,67 0,64 0,61 0,65 0,62

Материал отливки

нормальной точности по ГОСТ 7505-74, 3-й группы (степени) сложности, 2-й группы серийности). Коэффициенты выбирают по следующим данным: 1 В зависимости от точности штамповок по ГОСТ 7505-74 значения коэффициента kТ принимаются при повышенной точности -1,05; при нормальной -1; 2 В зависимости от марки материала штамповки значения коэффициента kM составляют: для углеродистой стали 08-85-14 стали 15Х-50Х - 1,13; стали 18ХГТ - 1,21; стали шх15 -1,77; стали 12ХНЗА-30ХНЗА- 1,79. Значения коэффициентов kC и kB приводятся в табл.14.

Группа серийности 1 2 3 0,92 1 1,09 0,93 1 1,07 0,93 1 1,07

Стоимость горячештампованных заготовок (полученных на молотах, прессах, горизонтально-кованных машинах) определяется следующим образом. За базу принимается стоимость 1т отливок СЗ = 3730 руб. (штамповки из конструкционной углеродистой стали массой 2,5…4 кг, 29

Масса штамповки

сталь 08-85

сталь 15Х50Х

сталь 18ХГТ30ХГТ

сталь ШХ15

сталь 12ХНЗА30ХНЗА

Не более 0,25 0,25…0,63 0,63…1,60 1,60…2,5 2,50…4 4,00…10 10,00…25 25,00…63 63,00…160

2 1,85 1,33 1,14 1 0,87 0,8 0,73 0,7

2 1,64 1,29 1,14 1 0,89 0,8 0,73 0,7

1,94 1,61 1,29 1,15 1 0,89 0,79 0,74 0,72

1,82 1,52 1,3 1,14 1 0,88 0,76 0,71 0,65

1,62 1,42 1,25 1,11 1 0,9 0,8 0,75 0,7

30

Коэффициент kП определяется из условия: если объем производства заготовок (годовая программа) больше значений, указанных в табл. 15, принимают kП=0,8, в остальных случаях - kП=1,0. Группа (степень) сложности определяется по ГОСТ 7505-74. Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле: ЭЗ = (SЗАГ1 – SЗАГ2)N,

(15)

необходимо произвести расчеты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции. При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на 1 ч работы оборудования. В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат. Часовые приведенные затраты можно определить по формуле:

где SЗАГ1, SЗАГ2 – стоимость сопоставляемых заготовок, т.руб.

С = СЗ + СЧ.З + ЕН (КС + КЗ),

Таблица 15 – Объем производства штамповок, соответствующий 2-й группе серийности Масса штамповки, кг Объем производства, тыс. шт. 15…500 Не более 0,25 8…300 0,25…0,63 5…150 0,63…1,60 4,5…120 1,60…2,5 4…100 2,50…4 3,5…75 4,00…10 3…50 10,00…25 2…30 25,00…63 0,6…1 63,00…160,25

4 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведенных затрат

где СЗ - основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб./ч; СЧ.З - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп./ч; ЕН – нормальный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении ЕН = 0,15); КС, КЗ - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб./ч. Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле СЗ = εСТФky,

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технический маршрут изготовления всей детали, 31

(16)

(17)

где ε - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 9 %, начисления на социальное страхование 7,6% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30% (ε = 1,09*1,076*1,3 =1,53); 32

Стф - часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, руб./ ч; (табл. 16) k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика (если наладка станка, как, например, часто в серийном производстве, выполняется самим рабочим, то к=1, в условиях массового производства к= 1,1 -1,15); у - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании. Таблица 16 – Часовые тарифные ставки рабочих, занятых на станочных работах по обработке металла и других материалов резанием на металлорежущих станках Разряд работы Условия труда 1 2 3 4 5 6 Работы с нормальными условиями труда: 50,3 54,8 60,6 67 75,4 86,3 сдельщики 47,1 51,2 56,6 62,7 70,5 80,7 повременщики Работа с вредными условиями труда: 53 57,6 63,7 70,5 79,4 90,8 сдельщики 49,5 53,9 59,6 65,9 74,2 84,9 повременщики

Количество станков, обслуживаемых одним рабочим, можно принимать следующим: универсальные станки (токарные, протяжные горизонтальные, сверлильные, фрезерные, строгальные, шлифовальные и др.) - 1; токарные многорезцовые полуавтоматы - 1.. .2; Многошпиндельные автоматы – 2…3; одношпиндельные автоматы – 3…4; зуборезные полуавтоматы - 4...5. Коэффициент у учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, можно принимать в зависимости от числа обслуживаемых станков: при числе обслуживаемых станков 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 коэффициент y соответственно равен 1; 0,65; 0,48; 0,39; 0,35; 0,32; 0,3. Часовые затрать по эксплуатации рабочего места 33

С = СБ.НkM,

(18)

где СБ.Н - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, руб./ч; kM- коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше чем аналогичные расходы у базового станка (значения км приведены в приложении). Часовые затраты на базовом рабочем месте СБ.Н в условиях двухсменной работы для крупносерийного и массового производства можно принять равным 44,6 руб./ ч, для серийного - 36,3 руб./ч. Для универсальных и специализированных станков массой до 10 т, а также агрегатных и специальных станков не вошедших в приложение, значение kM можно определить расчетным способом: а) для автоматов и полуавтоматов kM = (2Ц / 1000+0,6Ny+0,3РМ+0,4РЭ+И)1/21,8;

(19)

б) для резьбофрезерных, зубофрезерных и протяжных станков kM = (3Ц/1000+0,6Ny+0,69РМ+0,4РЭ+И)1/21,8;

(20)

в) для остальных станков, работающих неабразивным инструментом kM = (3Ц/1000+0,48Ny+0,54РМ+0,4РЭ+И)1/21,8;

(21)

г) для станков, работающих абразивным инструментом kM = (2,95Ц/1000+0,48Ny+0,58РМ+0,7РЭ+И)1/21,8; (22) 34

д) для агрегатных и специальных станков kM = (2,53Ц/1000+0,6Ny+0,68РМ+0,5РЭ+И)1/21,8; (23) где Ц – балансовая стоимость станка, определяемая как сумма оптовой цены станка и затрат на транспортирование и его монтаж, составляющих 10…15% оптовой цены станка, т.руб.; Ny – установленная мощность двигателей, кВт; РМ и РЭ – категория ремонтной сложности соответственно механической и электрической части станка; И – часовые затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента (табл. 17). Таблица 17 – Затраты на возмещение износа металлорежущего инструмента И за 1 ч. Группа станков Характеристика И, коп группы Токарно-винторезные Высота центров: 4,5 до 200 мм 7,5 свыше 200 мм Диаметр прутка: Токарно4,9 до 22 мм револьверные 6,8 свыше 22 мм Многорезцовые полу- Диаметр заготовки: 7,6 до 250 мм автоматы 11,2 свыше 250 мм Диаметр сверла: Вертикально5,6 до 25 мм сверлильные 7,4 свыше 25 мм Диаметр сверла: Радиально9,2 до 50 мм сверлильные 11,0 свыше 50 мм Диаметр шпинделя Горизонтально7,7 до 60 мм расточные 9,5 свыше 60 мм

35

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места в случае пониженной, загрузки станка (ηЗ<60%) должно быте скорректированы с помощью коэффициента φ, если станок не может быть дозагружен, как, например, в массовом производстве. В этом, случае скорректированные затраты в час (руб./ч) СЧ.З = СЧ.З(φ/1,14),

(24)

где φ - поправочный коэффициент: φ = 1+α (1- ηЗ) / ηЗ,

(25)

где α - доля постоянных затрат в себестоимости часовых на рабочем месте, принимаемых по прил., а при отсутствии табличных данных α = 0,3-0,5; ηЗ - коэффициент загрузки станка. Капитальные вложения в станок (руб./ч) КС = Ц1000 / FД ηЗ

(26)

Капитальные вложения в здание КС = F78,4*100 / FД ηЗ , где

(27)

Ц- балансовая стоимость станка, т.руб.; FД - действительный годовой фонд времени работы станка, ч; ηЗ - коэффициент загрузки станка (в серийном производстве рекомендуется принимать равным 0,8, в массовом - по фактической загрузке станка); F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м2.

36

F = fkf ,

f-площадь станка в плане, м2; kf - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др. Значения коэффициента kf в зависимости от площади станка в плане принимаются: более 20 м2 - 1,5; свыше 10 до 20 м2 - 2; свыше 6 до 10м2 - 2,5; свыше 4 до 6 м2 - 3; свыше 2 до 4 м2-3,5; менее 2 м2 - 4. Минимальная производственная площадь на один станок равна 6м2 (если kf меньше 6м2, его принимают равным 6). Технологическая себестоимость операции механической обработки (руб./ч). где

СО = СП.ЗТШТ(Ш-К) / 60kВ, где ТШТ(Ш-К) - штучное и штучно-калькуляционное время на операцию, мин; kВ - коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый равным 1,3. Приведенная годовая экономия (экономический эффект на программу) (т.руб.)

Э Г = (С 01 − С 011 ) N / 100 ,

Э = ЭГ + ∑∆Э,

(28)

(30)

где С 01 и С 011 - технологическая себестоимость сравниваемых операций, руб. Если, кроме стоимости механической обработки, в вариантах изготовления деталей изменяются и другие статьи затрат, как, например, расходы на специальную оснастку, материалы, заготовки, то эти изменения следует учитывать при расчете экономического эффекта. В этом случае общий экономический эффект (т.руб.) 37

(31)

где ∑∆Э - экономия или перерасход по другим статьям (знак «+» дополнительная экономия, знак перерасход). Для экономической оценки вариантов технологических маршрутов механической обработки по предлагаемой методике необходимо использовать следующие исходные данные: оптовую цену станка, площадь станка в плане, коэффициент загрузки станка, категорию ремонтной сложности и установленную мощность электродвигателей станка, трудоемкость операции. 5 Выбор металлорежущих станков

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что намечены, выбраны или определены: метод обработки поверхности или сочетания поверхностей; припуск на обработку; режущий инструмент; такт выпуска и типа производства. Типоразмер (модель) станка можно выбрать сравнительно быстро на основании таких данных, как метод обработки, точность обработки, шероховатость, расположение и размеры обрабатываемой поверхности или габаритные размеры детали и производительности оборудования. После определения необходимого количества станков исходя из заданной производительности по первому варианту может измениться первоначальное решение по выбору типоразмера станка. Это возможно в условиях массового производства, где необходимо стремиться, чтобы на операциях было занято не более одного - двух станков. В этом случае, если первоначально был, например, принят одношпиндельный станок, может оказаться 38

целесообразной его замена на много шпиндельный о специализированный или даже специальный. Во всех подобных случаях необходимо подтвердить целесообразность замены одного станка другим на основании техникоэкономического расчета. Если операция разрабатываемого технологического процесса уже была обоснована технико-экономическим расчетом при предварительном выборе варианта технологического процесса, то это значит, что станок для этой операции также уже был выбран и обоснован. Другим фактором, который может привести к изменению первоначального решения по выбору типоразмера станка, является неэффективное использование его по мощности. В подобных случаях, в условиях массового производства, а иногда и крупносерийного разрешается, когда нет возможности подобрать более подходящий станок и когда это предусматривается конструкцией данного станка, установить для привода главного движения электродвигатель меньшей мощности. В прил. Б приводятся технические характеристики, отпускные цены и категории ремонтной сложности металлорежущих станков. Таблицы охватывают широкий диапазон моделей станков (кроме специальных), широко применяемых для обработки деталей в автотракторном производстве, среднем машиностроении и станкостроении, а также в других отраслях машиностроения. 6 Расчет режимов резания Расчет режимов резания. Расчет ведется одновременно с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. Совмещение этих работ исключает необходимость дублирования одних и тех же сведений в различных документах, так как в операционных

39

(или маршрутных серийного производства) картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристике обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания и не должны вторично записываться как исходные данные для выполнения расчета. Элементом, в значительной мере поясняющим ряд исходных данных для расчета режимов резания, является операционный эскиз. Расчет должен выполняться в той форме и последовательности, которые, дополняя технологическую карту, позволяют сократить время, необходимое для выполнения самого расчета, и свести его в такую систему, которая дает возможность легко проверить отдельные элементы произведенного расчета. Все исходные данные для расчета по операции содержатся в операционной карте и эскизе, поэтому здесь должны быть приведены только дополнительные сведения по режущему инструменту. Период стойкости резца в расчете не используется и приводится только в сводной таблице по режимам резания. Выбирается период стойкости по таблицам с учетом организационных факторов, как, например, удобные для обслуживания станочного парка сроки смены режущего инструмента. Расчетное значение частоты вращения, так же как и расчетную величину подачи, согласовывают со значением, приведенным в паспорте станка, выбирая ближайшее меньшее число. Если в справочниках или каталогах станков не указаны все значения частоты вращения шпинделей, подач и чисел двойных ходов, то принимают во внимание следующее. При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние оборудования. 40

Под режимами резания металлов понимают Совокупность значений скорости главного движения подачи и глубины резания Сверление. Глубина резания при сплошном сверлении определяется по формуле: t = 0,5D,

(32)

где D - диаметр сверла (фрезы). Глубина резания при рассверливании, зенкеровании, развертке определяется по следующей формуле: t = D-D0 /2

(33)

Фрезерование. Глубина t фрезерования ширина В напрямую связаны с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании. Подача при фрезеровании находится по формуле:

S = zn,

(34)

где n - частота вращения фрезы; z - число зубьев фрезы. Скорость резания при сверлении определяется по формуле: V = (CvDqv / TmSx)*Kv

м/мин

V = (CvDq / TmtxSyBuzp)* Kv

(35)

Значение коэффициентов: Cv, Dqv, Tm, Sx, Kv приведены в [5]. Скорость резания при рассверливании, зенкеровании, развертке определяется по следующей формуле: V = (CvDq /TmSx)* Kv м/мин

Скорость резания фрезы определяется по следующей формуле:

(36)

41

(37)

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания: Kv = KmvKnvKuv,

(38)

где Kmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (Kmv= 1,0); Knv - коэффициент, учитывающий состояние поверх42

ности заготовки материала (сталь конструкционная Knv'=0,8-0,85); Kuv - коэффициент, учитывающий материал инструмента (сталь конструкционная Т15К6 Knv =1,15). Затем находят число оборотов (расчетное) фрезы n, -1 мин , n=1000VД / (πD)

(39)

Число оборотов (фактическое). Следует привести расчетное число оборотов в соответствие с фактически имеющимися на станке по техническому паспорту данного оборудования, или используя справочную литературу определить число оборотов расчетным путём. В краткой, характеристике станка приводятся значения максимальной и минимальной частоты вращения шпинделя (nmax и nmin), число ступеней коробки скоростей. Числа оборотов станка находятся в геометрической прогрессии с показателем ϕ, который обычно равен: 1,26; 1,41; 1,46. Формула геометрической прогрессии:

Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н: Pz = (10CptxSyBnz/Dqnw)*Kmp,

где z- число зубьев фрезы, n- частота вращения фрезы об/мин. Значения коэффициента С и показателей степени приведены в табл. 13, поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала К для стали и чугуна - в табл. 12, а для медных и алюминиевых сплавов - в табл.14. Крутящий момент, Нм, на шпинделе: Mкр = РzD / 2*100

φ=

Ne = PzV / 1020*60

(40)

Зная значение φ можно определить любую частоту вращения шпинделя. Скорость резания (фактическая), м/мин: VД = πnD/1000

(41) 43

(43)

Полученное значение следует сравнить со справочными данными мощности главного привода металлорежущего станка. Мощность резания (эффективная), кВт:

nmax = nminφm-1 откуда

(42)

(44)

Точение. Глубина резания t: при чистовом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимаются равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается - за два прохода и более. На каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем. При параметре шероховатости обработанной поверхности Ra=3,2 мкм включительно t=0,5-2,0мм;Ra=0,8мкм, t=0,1-0,4 мм. Подача S при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости

44

Vp = (Cv/TmSy)*Kv м/мин

(46)

Среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке -30-60 мин. Значения коэффициента Cv, показателей степени х, у и z приведены в [3, 5]. Коэффициент Ку является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки [3], состояния поверхности Kмv [3], материала инструмента Кпу см. [1, 3, 5]. Расчетное число оборотов nр: расчетная чистота шпинделя определяется по формуле nр = 1000Vp / πD об/мин

Рис. 2. Виды резцов

системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении при черновом растачивании – [1]. Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца [1, 3, 5]. При прорезании пазов и отрезании величина поперечной подачи зависит от свойств обрабатываемого материала, размеров паза и диаметра обработки [1, 3, 5]. Рекомендуемые подачи при фасонном точении приведены в [1, 3, 5]. Скорость (расчетная) резания Vp м/мин: при наружном продольном и поперечном точении, и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле: Vp = (Cv/TmtxSy)*Kv м/мин

(45)

а при отрезании, прорезании и фасонном точении- по формуле: 45

(47)

Сила резания. Силу резания, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную, радиальную и осевую). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании и отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитывают по формуле: Рz.y.x = 10CptxSyvnKp, Н

(48)

При отрезании, прорезании и фасонном точении t длина лезвия резца. Постоянная Ср и показатели степени х,у,п для конкретных (расчетных) условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в табл. Поправочный коэффициент Кр, представляет собой произведение ряда коэффициентов: Kp = KmpKфрКλрКγрКrp

(49)

учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в [1, 3, 5]. Мощность резания рассчитывается по формуле 44. 46

7 Расчет технической нормы времени

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетноаналитическим методом. В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Тш-к: TШ-К = (ТП-З/n)+Тшт

(50)

в массовом производстве определяется норма штучного времени Тшт: Тшт = to + tв + tоб + tот,

(51)

где Тп-з — подготовительно-заключительное время, мин; n - количество деталей в настроечной партии, шт.; n – количество деталей в настроечной партии, шт.; tо- основное время, мин; to = Lp.x / nпрSпр,

(52)

nпр – принятое число вращения шпинделя, мин-1; Sпр – принятая подача режущего инструмента или детали (заготовки), мм/об; Lp.x – длина рабочего хода инструмента (суппорта); где

Lp.x = l1+l2+l3+l4;

(53)

где

l1 – длина врезания МРИ, мм; l2 – длина детали или длина обрабатываемой поверхности, мм; l3 – длина перебега режущего инструмента из зоны обработки, мм; 47

l4 – длина снятия пробной стружки, мм; tв - вспомогательное время, мин. Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: tв = tу.с+ tз.о.+ tуп+ tиз; tу.с - время на установку и снятие детали, мин; tз.о - время на закрепление и открепление детали, мин; tуп - время на приемы управления, мин; tиз - время на измерение детали, мин; tоб - время на обслуживание рабочего места, мин. Время на обслуживание рабочего места Тоб в массовом производстве и при шлифовании в серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание Тогр и времени на техническое обслуживание рабочего места: tо6 = tтех + tорг; tо6 - время перерывов на отдых и личные надобности, мин. Основное время tо вычисляется на основании принятых режимов резания по формулам, содержащимся в литературе по режимам резания. Нормативы на отдельные элементы вспомогательное времени для массового производства приведены в прил. В и литературе. Нормативы вспомогательного времени, приведенные в прил. В, можно в учебных целях использовать и для нормирования вспомогательного времени в серийном производстве, применяя коэффициент и в крупносерийном - 1,5, а в среднесерийном производстве - 1,85. Основанием для этого служат результаты анализа структуры штучного времени в основных типах производства. В массовом производстве время на техническое обслуживание рабочего места tтех определяется по следующим формулам: для токарных, фрезерных и сверлильных операций 48

tтех = TОtСМ/Т

(54)

служивание рабочего производстве.

места

и

отдых

в

серийном

для шлифовальных операций для остальных операции TОБ.ОТ = TОП +ПОБ.ОТ/100 tтех = TОtп /Т

(55)

(57)

Время перерывов на отдых и личные надобности при нормировании работ в массовом производстве

для остальных операций tтех = TОПтех /Т,

TОТ = ТОПОТ/100,

(56)

где ТО - основное время, мин; tСМ - время на смену инструментов и подналадку станка, мин; tП - время на одну правку шлифовального круга, мин; Птех - затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного; Т - период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при многоинструментной обработке, мин. Нормативные значения времени tcм, tП, Птех приведены в прил. В. Время на организационное обслуживание рабочего места Тогр в массовом производстве для всех операций определяется в процентах от оперативного времени (их значения приведены в прил. В). Эти же нормативы можно в учебных целях использовать и для определения Тогр и Ттех при нормировании шлифовальных операций в серийном производстве. В серийном производстве для всех остальных операций Тот и Тоб по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени. Оперативное время Tол =tо + tв , а общее время на об49

(58)

где ПОТ - затраты времени на отдых в процентном отношении к оперативному. Соответствующие значения Пот приведены в прил. В для массового производства для нормирования шлифовальных работ в серийном производстве в прил. Г. Приведенные выше формулы для определения штучного и штучно - калькуляционного времени можно представить в виде ТШТ = tO+tУС+tЗО+tУП+tИЗ+tТЕХ+tОРГ+tОТ

(59)

в серийном производстве для всех операций, кроме шлифовальных, ТШ-К = tПЗ/n + tO +( tУС+tЗО+tУП+tИЗ)k+ TОБ.ОТ

(60)

для шлифовальных операции ТШ-К = tПЗ/n +tO +(tУС+tЗО+tУП+tИЗ)k+tТЕХ+tОРГ+tОТ (61) Рассчитанное по нормативам вспомогательное время в массовом производстве умножается на приведенные ниже коэффициенты, зависящие от такта работы поточной линии: 50

Расчет припусков на обработку При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей. По ГОСТ 3.1109-82 припуском называют слой материала, удаленный с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемый поверхности. Расчет припусков на обработку поверхности записывается в табл. 18, в которой последовательно записывается технологический маршрут обработки поверхности все значения элементов припуска. Таблица 18 – Припуски на обработку Тех-ие переРасчет Расч. До- Предель- Предельходы обра- Элементы припуск размер пуск ный разные знач. ботки по- припуска 2Zmin, мер, мкм припусков, dp1, δ, верхности мкм мкм мкм мкм RZ T ρ ε dmin dmax 2Zmin 2Zmax Заготовка Растачивание черновое чистовое Шлифование черновое чистовое

Значения RZ и Т, характеризующих качество поверхности штампованных заготовок [3]. После первого технологического перехода Т для деталей из чугуна исключается из расчетов, поэтому далее находится значение RZ [3]. Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяется по формуле:

ρ заг = ρ кор + ρ см ,

(62)

51

где ρ см = (δ / 2) 2 + (δ / 2) 2 ,

(63)

ρ кор = (∆ k * d ) 2 + (∆ k *1) 2 ,

(64)

где d и l – диаметр и длина обрабатываемой поверхности (детали). Допуск δ определяется по соответствующим размерам заготовок из чугуна [3]. Удельная кривизна заготовки ∆к определяется по материалу заготовки. Остаточные пространственные отклонения определяются по следующим формулам: ρ2 = 0,005* ρзаг, ρ3 = 0,002* ρзаг ρ1 = 0,05* ρзаг, Погрешности установки при черновом растачивании определяем: ε1 – см. справочник металлиста, ε2 = 0,06* ε1+ εинд, ε3 = εинд; Расчет минимальных значений межоперационных припусков: 2Zmin = 2*(Rz-1 + Ti-1 +

ρ i −1 + ε i −1 )

(65)

Расчетный размер dp заполняется в табл.18 начиная с конечного размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода. Минимальные предельные значения припусков 2Zmin равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения 2Zmax – соответственно разности наименьших предельных размеров. Проверка правильности выполненных расчетов: 5. Zmax - Zmin 1. Zmax - Zmin 6. δ1 – δ2 2. δ3 – δ4 52

3. Zmax - Zmin 4. δ2 – δ3

7. Zmax - Zmin 8. δзаг – δ1

Погрешности установки при черновом растачивании: ε1 = 120 мкм; ε2 = 0,06*120+5 = 7 мкм; ε3 = 5 мкм

Пример: Расчет припусков на обработку отверстия Ø35 H7+0,025 приведен в табл. 18, в которой последовательно записывается технологический маршрут обработки отверстия все значения элементов припуска.

Минимальный припуск под растачивание: черновое: 2Zmin = 2*(150+150+ 5712 + 120 2 ) = 2*883 Чистовое:

Таблица 18 – Припуски на обработку Тех-ие переРасРасч. До- Предель- Предельходы обра- Элементы чет размер пуск ный разные знач. ботки поприпуска при- dp1, мкм δ, мер, мкм припусков, верхности мкм мкм пуск RZ T ρ ε 2Zmin, dmin dmax 2Zmin 2Zmax мкм 150 150 571 33,025 800 32,22 33,02 Заготовка Растачивание черновое 50 - 29 120 2*883 34,791 160 35,63 34,79 1766 2406 чистовое 20 - 3 7 2*80 34,951 62 34,89 34,95 160 258 Шлифование черновое 10 - 1 5 2*26 35,003 39 34,96 34,96 52 75 чистовое 5 - - 2*11 35,025 25 35,00 35,00 22 36 2000

2775

Значения RZ и Т составляют 150 мкм. Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа:

ρ см = (800 / 2) 2 + (800 / 2) 2 = 565 мкм; ρ кор = (85 *1) 2 + (1 *16) 2 = 86 мкм;

ρ заг = 565 2 + 86 2 = 571,57 мкм; Остаточные пространственные отклонения: ρ1 = 0,05*571 = 29 мкм; ρ2 = 0,005*571 = 3 мкм; ρ3 = 0,002*571 = 1 мкм;

2Zmin = 2*(50+ 29 2 + 7 2 ) = 2*79,8 Минимальный припуск под шлифование: предварительное: 2Zmin = 2*(20+ 3 2 + 5 2 ) = 2*25,8 чистовое: 2Zmin = 2*(10+ 12 ) = 2*11 Расчетный размер dp заполняется в табл. 18 начиная с конечного размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода: dp1 = 35,025-0,022 = 35,003 dp2 = 35,003-0,052 = 34,951 dp3 = 34,951-0,16 = 34,791 dpзаг = 34,791-1,766 = 33,025 Минимальные предельные значения припусков 2Zmin: 2Zmin4 = 35,025-35,003 =0,022 мм = 22 мкм; 2Zmin3 = 35,003-34,951 = 0,052 мм = 52 мкм; 2Zmin2 = 34,951-34,791 = 0,16 мм = 160 мкм; 2Zmin1 = 34,791-33,025 = 1,766 мм = 1766 мкм Максимальное предельные значения припусков 2Zmin: 2Zmin4 = 35,00-37,964 = 0,036 мм = 36 мкм;

53

54

2Zmin3 = 34,964-34,889 = 0,075мм = 75 мкм 2Zmin2 = 34,889-34,631 = 0,258 мм = 258 мкм; 2Zmin1 = 34,631-32,225 = 2,406 мм = 2406 мкм;

Содержание пояснительной записки

В записке помещается задание на курсовое проектирование, выданное студенту. Бланк задания - обязательный документ, на основании которого можно судить о правильности и полноте разработки вопросов выполненных проектантом. Затем идет оглавление. В оглавлении и в самой записке должны содержаться следующие разделы. 1. Введение. В нем нужно описать: а) значение машины, в которую входит обрабатываемая деталь; б) перспективы развития данной отрасли приборостроения; в) особенности задачи, поставленной перед студентом при выполнении курсового проекта, если они имели место. В этом разделе также следует по возможности прибегнуть к графической иллюстрации таких, например, вопросов, как рост показателей развития отрасли промышленности за какой-то промежуток времени. 2. Назначение и конструкция детали. Сущность и объем вопросов, которые должны быть описаны в этом разделе, изложены выше. 3. Анализ конструкции обрабатываемой детали. Этот вопрос достаточно подробно изложен в настоящем пособии. 4. Цели и задачи курсового проекта. 5. Основная часть 5а. Выбор заготовки. Раздел может быть выполнен отдельно от выбора варианта технологического маршрута, либо как часть следующего раздела пояснительной записки. Последнее целесообразно в том случае, если эффективность технологического процесса не может быть определена без учета метода получения заготовки, т. е. припуски на обработку при различных методах получения заготовки оказывают существенное влияние на выбор варианта технологического маршрута.

Проверка правильности выполненных расчетов: 1. Zmax - Zmin = 36-22 =14 мкм 2. δ3 – δ4 = 39-25 = 14 мкм 3. Zmax - Zmin = 75-52 = 23 мкм 4. δ2 – δ3 = 62-39 = 23 мкм 5. Zmax - Zmin = 258-160 = 98 мкм 6. δ1 – δ2 = 160-62 = 98 мкм 7. Zmax - Zmin = 2406-1766 = 640 мкм 8. δзаг – δ1 = 800-160 = 640 мкм Общие припуски Z0min: 2Z0min = 1766+22+52+160 = 2000 мкм Общие припуски Z0max: 2Z0max = 2406-36-75-258 = 2775 мкм

55

56

5б. Выбор типа производства. Этот раздел должен быть выполнен в соответствии с вышеизложенными рекомендациями, для серийного производства рассчитывается, кроме того, размер партии. 5в. Выбор варианта технологического маршрута и предварительный технико-экономический расчет. Роль этого раздела исключительно велика, так как здесь дается технико-экономическое обоснование выбранного варианта технологического маршрута. Следует также отметить, что для наглядного сравнения сопоставимых вариантов целесообразнее всего производить это сравнение в форме таблиц или графиков. В этом же разделе необходимо обосновать технологический процесс, т. е. высказать те соображения, которые не содержатся в технологических картах. Для каждой операции технологического процесса следует дать обоснование выбора баз, оборудования, последовательности выполнения операций, примененного инструмента и оснастки. 5.1. Выбор и обоснование оборудования 5.1.а. Выбор МРС. Заключается в выборе станка по мощности, с учетом технических характеристик станка (габаритные размеры станка, максимальный диаметр, длина обрабатываемой заготовки и стоимость станка). 5.1.б. Выбор МРИ. Производится из двух и более марок. 5.1.в. Выбор вспомогательного приспособления. Выбирается в зависимости от вида обработки и модели станка. 5.3. Расчет припусков. Расчет припусков производится по приведенной выше методике с обязательным графическим изображением полей общих и межоперационных припусков и допусков, для припусков, выбранных по таблицам, следует указать их величины, поверхности, для которых они выбраны, и источники. 57

5.4. Режимы резания. Раздел излагается в соответствии с рекомендованными выше методиками с обязательным оформлением расчетов. 5.5. Нормирование технологического процесса. Здесь приводятся только пояснения и обоснования с указанием источников для выбора составляющих норм штучного времени для операции технологического процесса. Все данные по нормированию записываются в технологические операционные карты, а также сводятся в таблицу. Список использованной литературы. Составляется он в последовательности, которая определяется ходом курсового проекта. Вслед за порядковым номером литературного источника указывается автор, затем его инициалы, наименование источника, том, город, в котором издана книга, издательство, год издания, количество страниц и иллюстраций. Например: 6. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск.: Высшая школа, 1983. – 288 с. с ил. В тексте пояснительной записки ссылки на литературные источники следует делать в виде квадратных скобок с цифрой внутри, соответствующей номеру этого источника в списке литературы. Все листы пояснительной записки необходимо пронумеровать в отведенных для этого графах, в оглавлении должны быть проставлены страницы всех разделов.

58

Список литературы

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. – М.: Машиностроение, 1972. 2. Вайс С.Д. Металлорежущий инструмент и станки. – М.: Изд-во стандартов, 1987. 3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск: Высшая школа, 1983. 4. Данилевский В.В. Справочник молодого машиностроителя. – М.: Высшая школа, 1973. 5. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах. Т-1 – М.: Машиностроение, 1985. Т-2 – Машиностроение, 1986. 6. Пуш В.Э. Металлорежущие станки, - М.: Машиностроение, 1985.

59

60

Приложение А (обязательное) 1. ПРИБЛИЖЕННЫЕ ФОРМУЛЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ НОРМ ВРЕМЕНИ ПО ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ 1.1. Основное технологическое время Т0*10-3 мин Черновая обработка за один проход Черновая обработка по 11-му квалитету Черновая обработка по 9-му квалитету Черновая подрезка торца Ra 6,3 Черновая подрезка торца Ra 1,6 Отрезание Черновое и чистовое обтачивание фасонным резцом Шлифование грубое по 11-му квалитету Шлифование чистовое по 9-му квалитету Шлифование чистовое по 6-му квалитету Растачивание отверстий на токарном станке Сверление отверстий Рассверливание d = 20…60

0,17d 0.1dl 0.17dl 0.037(D2-d2) 0.052(D2-d2) 0.19D2 0.63(D2d2) 0.07dl 0.1dl 0.15dl 0.18dl 0.52dl 0.31dl

60

61

Зенкерование Развертывание черновое Развертывание чистовое Внутреннее шлифование отверстий 9-го квалитета Внутреннее шлифование отверстий 7-го квалитета Черновое растачивание отверстий за один проход Ra 12,5 Черновое растачивание под развертку Развертывание плавающей разверткой по 9-му квалитету Развертывание плавающей разверткой по 7-му квалитету (Здесь d – диаметр; l – длина обрабатываемой поверхности; D – диаметр обрабатываемого торца; D-d – разность наибольшего и наименьшего диаметров обрабатываемого торца) Протягивание отверстий и шпоночных канавок (l – длина протяжки, мм) Строгание черновое продольно-строгальных станках Строгание чистовое под шлифование или шабрение Фрезерование черновое торцевой фрезой: за проход чистовое Фрезерование черновое цилиндрической фрезой Шлифование плоскостей торцом круга (Здесь В – ширина обрабатываемой поверхности, мм;

0.21dl 0.43dl 0.86dl 1.5dl 1.8dl 0.2dl 0.3dl 0.72dl 0.52dl

0.4l 0.065Bl 0.034Bl 6l 4l 7l 2.5l 61

62

l – длина обрабатываемой поверхности, мм) Фрезерование зубьев червячной фрезой (D =80…300) Обработка зубьев червячных колес (D =100…400) (Здесь D – диаметр зубчатого колеса, мм; b – длина зуба, мм) Фрезерование шлицевых валов методом обкатки Шлицешлифование (Здесь l – длина шлицевого валика, мм; z – число шлицев) Нарезание резьбы на валу (d =32…120) Нарезание метчиков резьбы в отверстиях (d =10…24) (Здесь d – диаметр резьбы, мм; l – длина резьбы, мм)

2.2Db 60.3D 9lz 4,6lz 19dl 0.4dl

1.2 Значения коэффициента φк Виды станков Токарные Токарно-винторезные Токарно-многорезцовые Вертикально-сверлильные Радиально-сверлильные Расточные Круглошлифовальные Строгальные Фрезерные Зуборезные

Производство единичное и мелкосерийное 2,14 1,98 1,72 1,75 3,25 2,10 1,78 1,84 1,66

крупносерийное 1,36 1,35 1,50 1,30 1,41 1,55 1,51 1,27

62

Примечание: Штучно-калькуляционное время Тш-к = φкТ0

1.3. Среднее значение kм и α по группам оборудования Наименование группы оборудования

Характеристика станка

1

2

Токарно-винторезный

Токарно-карусельные

Токарные многорезцовые полуавтоматы Токарно-револьверные

kм

63

3 Высота центров, мм Не более 200 0,9 200…300 1,3 300…400 1,6 400…500 3,0 500…600 3,5 Диаметр планшайбы, мм Не более 1120 2,7 1120…1400 3,6 1400…2000 4,9 2000…2800 6,4 2800…4000 13,4 Высота центров, мм не более 150 1,4 150…200 1,8 200…250 2,8 Диаметр обрабатываемых изделий 18…36 0,9 36…65 1,3 свыше 65 1,5

α 4 0,23 0,26 0,30 0,47 0,47 0,40 0,41 0,57 0,65 0,47 0,37 0,39 0,44 0,32 0,34 0,35

63

64

1 Вертикально-сверлильные

Радиально-сверлильный

Горизонтально-расточные

Круглошлифовальный

в патроне 500 0,9 2 3 Наибольший диаметр сверла, мм не более 12 0,5 12…35 0,7 35…70 1,2 свыше 70 0,7 Наибольший диаметр сверла, мм не более 35 1,4 35…75 1,6 75…100 2,2 свыше 100 3,3 Диаметр выдвижного шпинделя, мм не более 80 1,7 80…100 3,1 110…150 4,4 150…175 8,5 175…200 13,6 Высота центров не более 100 2,5 100…200 1,8 200…275 2,4 275…370 3,2 свыше 370 6,5

0,46 4 0,19 0,22 0,30 0,36 0,29 0,34 0,42 0,47 0,42 0,56 0,65 0,70 0,72 0,25 0,36 0,37 0,48 0,50

64

2 3 Размеры горизонтального стола, мм: Плоскошлифовальные не более 1000Х300 1,4 1000Х300-2000Х400 1,6 2000Х400-2000Х800 3,4 Диаметр изделия, мм Зцубофрезерные 750…1250 2,4 Диаметр изделия, мм Зубодолбежные не более 500 1,7 500…1250 2,7 Диаметр изделия, мм Зубошлифовальные не более 320 2,6 700…800 3,6 свыше 800 7,8 Поверхность стола, мм Универсально-фрезерные не более 1000Х250 1,1 1000Х250-1200Х300 1,2 1250Х300-1600Х400 1,5 Поверхность стола, мм Продольно-строгальные 3000Х900-4000Х1250 5,0 4000Х1250-6000Х2500 6,3 свыше 8000Х2400 9,0 Горизонтально-фрезерные не более 1000Х250 1,1 1000Х250-1600Х400 1,5

1

4 0,24 0,25 0,40 0,26 0,25 0,40 0,60 0,66 0,77 0,29 0,30 0,30

65

0,44 0,47 0,65 0,26 0,29

65

66

1 Вертикально-фрезерные

Продольно-строгальные

Поперечно-строгальные Долбежные Горизонтально-протяжные Молоты пневматические ковочные

2

3 Поверхность стола, мм не более 1000Х250 1,1 1000Х250-1250Х300 1,5 1250Х300-1600Х400 1,8 1600Х400-2000Х800 1,9 свыше 2000Х800 5,5 Поверхность стола, мм 3000Х900-4000Х1250 5,0 4000Х1250-6000Х2500 6,3 свыше 8000Х2400 9,0 Наибольший ход ползуна, мм не более 700 1,1 700…900 1,3 Ход долбяка, мм не более 200 1,1 200…320 1,4 Максимальное усилие, Т не более 20 3,0 20…40 3,6 Масса падающих частей, кг не более 150 1,5 150…400 2,7 750...1000 6,0

4 0,23 0,28 0,31 0,31 0,57 0,44 0,47 0,65 0,33 0,34 0,37 0,44 0,20 0,24 0,39 0,34 0,32

66

1 Прессы механические

Горизонтально-ковочные машины

Гильотинные ножницы

свыше 1500 21,7 2 3 Максимальное условие, Т не более 25 0,5 25…50 0,7 50…100 1,0 100…160 2,5 160…250 3,5 400…630 4,2 2000…2500 17,7 Максимальное условие, Т не более 100 2,1 100…250 4,4 250…630 6,3 9,6 630…800 Толщина разрезаемого листа, мм не более 3 0,6 » 6,3 1,1 » 10 2,2 2,9 » 16

0,21 4 0,51 0,53 0,53 0,53 0,56 0,64 0,70 0,4 0,51 0,70 0,76 0,52 0,54 0,61 0,63

67

67

Суппорт универсальный предназначен для перемещения в вертикальном, горизонтальном направлениях и под любым углом к оси обрабатываемого изделия. Последнее обеспечивается с помощью поворотной части суппорта, устанавливаемой под любым углом. На передней площадке всех типов суппортов, горизонтально ограниченной поверхностями типа «ласточкин хвост», закрепляют различного типа резцедержатели, в которых устанавливают режущие инструменты. Точность (нецилиндричность) при обработке - 0,1 мм. Параметр шероховатости при обработке чугунных деталей Ra 2,5, стальных Rz 20. Станки 1К282 и 1283 изготовляются в скоростном и силовом исполнениях, в последнем случае предусмотрена возможность установки электродвигателей главного привода с частотой вращения 1500 и 750 мин-1.В приведенной технической характеристике указаны частота вращения шпинделя и подачи для скоростного исполнения станков. Размеры рабочей зоны и присоединительных поверхностей станков приведены на рис. 2П, Рис. 2П. Размеры рабочей зоны и присоединительных поверхностей токарных многошпиндельных вертикальных полуавтоматов:

I — вертикальный суппорт; II — суппорт сверлильной головки; III — суппорт последовательного действия; IV — универсальный суппорт

68

Приложение Б (обязательное) 2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ 2.1. Токарные многошпиндельные автоматы и полуавтоматы Цена и технические характеристики

Модель станка

1 Цена, руб. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм

69

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над продольным суппортом, мм Наибольший ход продольного суппорта, мм Наибольший ход поперечных суппортов, мм Частота вращения рабочих шпинделей, мин -1 Длительность цикла обработки, с Количество скоростей рабочих шпинделей Мощность электродвигателя главного движения, кВт

2 9230

3 27000

4 23240

5 30800

40

6 30800

65

130

7 52460

8 50700

100

120

160

200

180

180

125

200

200

275

200

30

30

70

90

90

125

110

63…1048 9,5…65

140…1600 4,3…287

80…1120 8…336

73…1065 6,8…617

78…805 7,8…569

70,5…660 13…1046

42…617 13…

25 13

22 15

24 18,5

26 30

24 30

19 30

69

70

1

Габариты станка, мм Категория ремонтной сложности

2 3 4 4330Х1600 6170Х1700 4500Х1750 68 69 75

5 6 7 8 6265Х1965 5350Х2475 5350Х2475 42…617 62 58 62 13…

Примечание: Модели с буквой П в обозначении являются полуавтоматами; без индекса – автоматами. Размеры рабочей зоны станков показаны на рис. 1П.

2.2. Параметры рабочей зоны автоматов и полуавтоматов (рис. 1П)

70

Модели станков 1Б240П-6 1Б265-6К

Параметр

1Б240П-4

1Б240-6

Аmin

50

50

50

40

40

1Б290-6К 1Б290П-6К 51

Бmin

50

50

50

40

65

51

Вmin

50

27

27

60

70

51

Гmin

125

26

125

90

150

20

Д

957

957

1000

1150

1100

1226

Е

50

50

50

65

65

75

Ж

60

60

60

80

80

126

1Б265П-6К

Рис.1П Размеры рабочей зоны и присоединительных поверхностей токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов

71

72

2.3. Токарно-револьверные станки Цена и технические характеристики Цена, руб. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм Наибольший диаметр заготовки, мм: над станиной над суппортом Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм Расстояние от шпинделя до револьверной головки А, мм Конец шпинделя по ГОСТ 12595-72

1Г325 3200

1К341 3500

1371 7960

1П371 6960

25

25

40

65

65

100

100

320 100

320 -

400 -

-

500 320

-

630 420

140

140

100

200

200

200

200

107…400

70…400

82…630

275…1000

275…1000

320…1400

320…1400

1-4К

1-4К

1-6К 100;265;475; 800;1180; 2000

1-8Ц

1-8Ц

1-11Ц

1-11Ц

20…893

20…893

12

12

0,09…2,7

0,09…2,7

1371

1П371

18

18

0,045…1,35

0,045…1,35

18

18

Часота вращения шпинделя, мин -1 Количество ступеней частоты вращения шпинделя Подача револьверного суппорта, мм/об

Цена и технические характеристики Количество ступеней подач револьверного суппорта Поперечная мм/об

подача,

Модель станка 1365 1П365 4160 3340

1Е325 10300

0,03; 0,06; 0,12; 0,25; 0,5; 1; 2

1Е325

1Г325

0,05; 0,12; 0,3

1К341

0,15; 0,3; 0,6

Модель станка 1365 1П365

0,045; 0,06; 0,09; 0,12; 0,17; 0,25; 0,35; 0,5; 0,7

Количество ступеней поперечных подач

2.4. Полуавтоматы фрезерно-центрально-обточные 2982

73

Цена, руб. Диаметр изделия, устанавливаемого в тисках Наибольший диаметр устанавливаемого изделия между тисками, мм Длина устанавливаемого изделия, мм Наибольшая длина обточки, мм Диаметр обточки, мм Частота вращения фрезерного шпинделя, мин -1 Частота вращения сверлильно-обточного шпинделя, мин -1 Подача фрезерной головки, мм/мин Подача сверлильно-обточного головки, мм/мин Наибольший ход фрезерной головки, мм Наибольший ход сверлильно-обточного головки, мм Мощность электродвигателей, кВт

28 000 25…80 200 250…1000 50 15…70 215…1700 290…2300 20…400 20…300 200 125 27

73

74

Габариты станка, мм Категория ремонтной сложности

400Х1450

Примечание: Станок двусторонний, барабанного типа, предназначен для фрезерования и центрования с одновременной обточкой обоих концов вала в условиях массового и серийного производства.

2.5. Отрезные круглопильные полуавтоматы Цена и технические характеристики

Цена, руб. Наибольший диаметр разрезаемого материала, мм Диаметр пилы, мм Частота вращения шпинделя, мин -1

Модель станка 8А631 8А641 3860 1518 160 110 510 350 6,6; 9,7; 13,1; 19,7; 4,3; 6,3; 9,6; 14,4; 21,1; 31,2 27,2; 39,7

Горизонтальная подача дисковой пилы(бесступенчатое регулирование), мм/мин Скорость быстрого хода бабки, м/мин: повода отвода Мощность электродвигателя, кВт Габариты станка, мм Категория ремонтной сложности

3,3 2,3 3 1850Х980 7

3,3 3,5 5,5 2100Х1100 9

74

Приложение В (обязательное) 3. НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ ДЛЯ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА 3.1. Вспомогательное время на установку и снятие детали вручную, мин (патроны самоцентрирующие) Содержание работы: взять деталь, установить и закрепить; открепить деталь, снять и отложить Масса детали (кг) до Способ установки и крепления детали 0,25 0,5 1 3 5 8 12 0,13 0,1 0,08 0,06 0,06 0,05 В бесключевом патроне В самоцентрирующемся патроне с креплением пневматическим 0,18 0,15 0,12 0,1 0,08 0,07 0,06 зажимом 0,4 0,3 0,27 0,23 0,17 0,15 ключом Подвести и отвести центр задней бабки, закрепить рукояткой: 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 пневматическим 0,04 0,04 0,04 0,03 рычагом 0,06 0,06 0,05 0,04 маховичком

20

0,22 0,5 0,24 0,05 0,07

75

75

76

3.2. Вспомогательное время на установку и снятие прутка в цанговом патроне, мин Способ установки и крепления детали Взять пруток и вставить в трубу Заправить пруток в патрон, установить в размер на подрезку, проверить регулировку зажима и закрепить: пневматическим зажимом рукояткой рычага Разжать патрон для освобождения остатка прутка: пневматическим зажимом рукояткой рычага Вынуть остаток прутка из патрона и отложить

Диаметр прутка (мм) до 30 40 50 0,3 0,44 0,6

12 0,2

20 0,24

60 0,9

0,11 0,12

0,18 0,2

0,28 0,3

0,38 0,4

0,47 0,5

0,52 0,55

0,01 0,025

0,01 0,028

0,01 0,031

0,01 0,031

0,01 0,036

0,01 0,045

0,015

0,018

0,021

0,025

0,03

0,035

3.3. Вспомогательное время на установку детали в центрах и снятие ее (вручную), мин Содержание работы: взять деталь (оправку с деталями), установить в центрах, закрепить центром задней бабки; отвести центр задней бабки, снять деталь (оправку с деталями) и отложить Способ подвода центра задней бабки Масса детали (оправку с деталями), кг и крепления пиноли 0,5 1 3 5 8 12 20 Рукояткой пневматического зажима 0,06 0,07 0,08 0,10 0,13 0,16 0,21 Отводной пружинной рукояткой с креплением пиноли рукояткой 0,07 0,08 0,10 0,12 0,15 0,18 0,23 Закрыть, открыть, закрепить и от-

76

Способ подвода центра задней бабки и крепления пиноли крепить крышку люнета закрытого типа

Масса детали (оправку с деталями), кг 0,5

1

3

5

8

12

20

-

-

-

0,087

0,099

0,111

0,124

3.4. Вспомогательное время на установку и снятие одной детали, мин а) на магнитном столе Содержание работы: взять деталь, установить; снять деталь, отложить, очистить плиту от стружки Масса детали (кг) до Количество одновременно устанавливаемых деталей 0,05 0,1 0,5 1 3 5 8 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0,049 0,057 0,067 0,078 0,09 3 0,04 0,051 5 0,017 0,019 0,023 0,028 10 0,014 0,016 0,02 15 0,011 0,013 0,016 20 и более 0,01 0,012

б) на опорный нож при бесцентровом шлифовании

77

Содержание работы: установить деталь на опорный нож при работе напроход или установить деталь на опорный нож, подвести и отвести круг, снять деталь с опорного ножа при работе врезанием 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 (напроход) 0,028 0,033 0,044 0,05 1 (до упора) 0,049 0,058 0,078 0,091 0,101 0,114

77

78

3.5. Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин (различные приспособления) Содержание работы: взять деталь, установить, закрепить; открепить деталь, снять, отложить Масса детали (кг) до Способ установки и крепления детали 0,25 0,5 1 3 5 8 12 В цанговом патроне с креплением: 0,19 0,16 0,13 0,11 0,08 0,07 0,06 пневмозажимом 0,2 0,17 0,14 0,12 0,09 0,08 0,07 рукояткой рычага На гладкой оправке без крепления 0,20 0,15 0,12 0,08 0,08 0,06 На гладкой оправке с креплением гайкой с быстросъемной шайбой 0,39 0,32 0,26 0,20 0,15 0,13 0,11 На резьбовой оправке Установка детали по зубу долбя0,25 0,19 0,13 0,12 0,1 ка, фрезы с подводом инструмента к детали Установка на оправке каждой по0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 следующей детали свыше одной Установить и снять быстро0,11 0,09 0,07 0,06 0,06 0,06 съемную шайбу Установить в тисках с креплени0,036 0,036 0,036 0,036 0,036 0,036 0,036 ем: 0,14 0,11 0,10 0,08 0,07 0,07 0,06 пневмозажимом 0,15 0,12 0,10 0,09 0,08 0,06 эксцентриковым зажимом Установка в тисках каждой по0,06 0,05 0,04 0,03 следующей детали свыше одной

20 0,24 0,25 0,47 0,06 0,036 0,17 0,18 -

78

3.6. Вспомогательное время на установку детали вручную в специальных приспособлениях и на их снятие, мин

79

Установочные плоскости, элементы приспособления и его тип 1 Установить на горизонтальные плоскости или призму в приспособлении: открытом – первая деталь то же – каждая последующая деталь В закрытом приспособлении Установка на горизонтальную плоскость с упором или призму, расположенную вертикально в приспособлении: открытом – первая деталь то же – каждая последующая деталь закрытом Установка на горизонтальную плоскость и палец гладкий или вертикальную плоскость с упором в приспособлении: открытом – первая деталь

Масса детали (кг) до 0,25

0,5

1

3

5

8

12

20

2

3

4

5

6

7

8

9

0,034

0,038

0,043

0,053

0,063

0,078

0,1

0,13

0,024 0,037

0,027 0,042

0,03 0,047

0,037 0,058

0,05 0,069

0,062 0,086

0,08 0,11

0,104 0,143

0,037

0,042

0,047

0,058

0,069

0,086

0,11

0,142

0,026 0,041

0,029 0,046

0,033 0,052

0,041 0,064

0,055 0,076

0,069 0,095

0,088 0,121

0,114 0,156

0,041

0,046

0,051

0,063

0,075

0,095

0,119

0,154

79

80

1 то же – каждая последующая деталь закрытом Установка в отверстии или гнездо в горизонтальной плоскости; на палец гладкий или вертикальную плоскость с упором в приспособлении: открытом – первая деталь то же – каждая последующая деталь закрытом Установка на горизонтальную плоскость и два пальца или в отверстие и на вертикальную плоскость в приспособлении: открытом – первая деталь то же – каждая последующая деталь закрытом Установка на палец шлицевый в горизонтальной плоскости или на два пальца и вертикальную плоскость в приспособлении: открытом – первая деталь

2

3

4

5

6

7

8

9

0,029 0,045

0,032 0,051

0,036 0,056

0,044 0,069

0,06 0,083

0,076 0,105

0,095 0,131

0,123 0,169

0,044

0,049

0,055

0,068

0,082

0,102

0,129

0,168

0,031 0,048

0,034 0,054

0,039 0,061

0,048 0,075

0,066 0,09

0,082 0,112

0,103 -

0,134 -

0,048

0,054

0,06

0,075

0,089

0,112

0,141

0,152

0,034 0,053

0,038 0,059

0,042 0,066

0,053 0,083

0,071 0,098

0,09 0,123

0,113 0,155

0,122 0,167

2 0,053

3 0,059

4 0,066

5 0,082

6 0,098

7 0,121

8 0,158

9 0,197

0,037 0,058

0,041 0,065

0,046 0,073

0,057 0,09

0,078 0,108

0,097 0,133

0,126 0,174

0,157 0,217

0,037 0,026 0,041

0,042 0,029 0,046

0,047 0,033 0,052

0,058 0,041 0,064

0,069 0,055 0,076

0,086 0,069 0,095

0,11 0,088 -

0,142 0,114 -

0,045

0,051

0,056

0,069

0,083

0,105

0,131

0,169

0,032

0,036

0,039

0,048

0,066

0,084

0,105

0,135

0,041

0,046

0,052

0,064

0,076

0,095

0,121

0,156

0,029

0,032

0,036

0,045

0,061

0,076

0,101

0,125

80

1 то же – каждая последующая деталь закрытом Установка по горизонтальному пазу или на палец шлицевый в вертикальной плоскости в приспособлении: открытом – первая деталь то же – каждая последующая деталь закрытом Установка на призму и в паз горизонтально в открытом приспособлении: первая деталь каждая последующая деталь Установка на призму и в паз горизонтально в открытом приспособлении: первая деталь каждая последующая деталь

81

81

82

3.7. Вспомогательное время на закрепление и открепление детали в специальных приспособлениях, мин Способ крепления 1

Кол-во зажимов 1 2 3 Крепление в приспособлениях

5 4

Масса детали (кг) до 12 20 5 6

Рукояткой: 1 0,024 0,024 пневматического зажима и гидравлического эксцентрикового зажима то же Винтовым зажимом, маховичком, звездочкой то же Гаечным или винтовым зажимом с помощью гаечного ключа то же » » Гаечным зажимом с быстросъемной шайбой при помощи гаечного ключа Рукояткой пневматического зажима и винтовым зажимом Рукояткой эксцентрикового зажима и винтовым зажимом Крепление откидной или скользящей планкой Рукояткой пневматического зажима 1 0,034 0,042

свыше 20

7

0,024

0,024

0,024

0,046

0,05

0,06

82

1 Рукояткой эксцентрикового зажима Винтовым зажимом вручную Винтовым или гаечным зажимом с помощью гаечного ключа Рукояткой пневматического зажима и винтовым зажимом

2 1 1

3 0,04 0,044

4 0,052 0,06

5 0,058 0,077

6 0,064 0,094

7 0,079 0,163

1

0,104

0,123

0,157

0,186

0,235

2

0,062

0,078

0,093

0,109

0,172

3.8. Вспомогательное время на приемы управления станками

83

Содержание приема управления 1 Разные станки Включить или включить станок или его узлы кнопкой рычагом Повернуть резцовую головку на следующую позицию Повернуть револьверную головку на следующую позицию Установить и снять инструмент в быстросъемном патроне: при диаметре инструмента до 15 мм то же до 25 мм » до 30 мм » свыше 30 мм Поставить кондукторную втулку и снять: при внутреннем диаметре втулки до 20 мм при внутреннем диаметре втулки до 40 мм то же, свыше 40 мм

Время, мин 2 0,01 0,02 0,04 0,015 0,035 0,04 0,06 0,08 0,05 0,06 0,07

83

84

1 Подвести инструмент при снятии одной фаски То же, при снятии каждой последующей Свести плашки резьбонарезной головки рычагом Разжать бруски хонинговальной головки: вручную гидравлической подачей Сжать бруски хонинговальной головки: вручную гидравлической подачей Закрепить или открепить каретку Повернуть стол с рабочей позиции на загрузочную Подвести или отвести инструмент к детали при обработке: резец револьверную головку сверло, развертку, метчик, зенкер, плашки фрезу к детали в вертикальном направлении то же, в горизонтальном направлении деталь к фрезе поперечном направлении то же, в продольном направлении шлифовальный круг к детали до появления искры: в вертикальном направлении в поперечном или продольном направлении деталь к шлифовальному кругу подъемом стола до появления искры Подвести или отвести инструмент к детали при обработке: хонинговальную головку

2 0,016 0,01 0,02 0,03 0,02 0,025 0,015 0,02 0,05 0,025 0,02 0,01 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,02 0,04 0,01

84

85

1 державку с брусками суперфинишной головки: вручную с механической подачей долбяк: в вертикальном направлении в горизонтальном направлении деталь к шеверу шлифовальный круг для торцового шлифования Зубострогальные станки Включить или выключить движение ползунов и подачу: кнопкой рычагом Отвести деталь от резцов перемещением каретки Закрепить или открепить каретку Болторезные станки Включить или выключить вращение шпинделя Включить или выключить продольную подачу Переключить направление вращения шпинделя Подвести и направить деталь в плашки Отвести каретку в исходное положение на длину: до 100 мм свыше 100 мм Протяжные станки для внутреннего и наружного протягивания Включить движение ползуна (рабочий или холостой ход): ножной педалью

2 0,06 0,04 0,06 0,06 0,04 0,025

0,01 0,02 0,04 0,02 0,01 0,01 0,01 0,015 0,015 0,025 0,015

85

86

1 кнопкой рычагом Установить протяжку в зажимной патрон: диаметр протяжки до 20 мм то же, до 40 мм » до 80 мм Закрепить протяжку в зажимном патроне рукояткой Открепить протяжку рукояткой патрона Очистить протяжку от стружки: диаметр протяжки до 40 мм то же, до 80 мм » свыше 80 мм Подвести или отвести стол Зубошлифовальные станки Включить или выключить вращение шлифовального круга Включить или выключить подачу обкатки и возвратно-поступательное движение каретки Включить счетчик продолжительности обкатки Установить глубину шлифования и равномерность снятия припуска для первого прохода Подвести шлифовальный круг и установить на размер для первого прохода Отвести шлифовальный круг от детали Шлицешлифовальные станки Включить станок Включить или выключить вращение шлифовального круга То же, движение стола » вертикальную подачу круга

2 0,01 0,02 0,06 0,08 0,11 0,015 0,015 0,03 0,05 0,07 0,04 0,01 0,01 0,01 0,5 0,05 0,035 0,01 0,01 0,01 0,01

86

1 » подачу делительного механизма Подвести шлифовальный круг к детали в вертикальном направлении и установить на размер до появления искры Отвести шлифовальный круг от детали в вертикальном направлении Переместить стол в продольном направлении (подвод или отвод): на длину до 100 мм то же, до 200 мм

2 0,01 0,04 0,035 0,035 0,05

3.9. Вспомогательное время на приемы управления станком, связанные с перемещением рабочих органов станков, мин Тип станка 1 Токарно-центровой операционный и токарномногорезцовой

Расточные

87

Револьверный с вертикальной осью вращения

Содержание приема 2 Переместить каретку суппорта в продольном направлении: наибольший диаметр отработки 400 то же, 600 Переместить шпиндель в исходное положение Переместить каретку суппорта в продольном направлении

50 3

Длина перемещения (мм) до 100 200 300 400 4 5 6 7

500 8

-

0,04

0,06

0,09

0,11

0,14

-

0,05

0,08

0,11

0,13

0,16

0,03

0,05

0,09

0,12

0,15

0,18

-

0,05

0,08

0,09

-

-

87

88

1

Сверлильный Горизонтально- и вертикально-фрезерные

Зубофрезерный

Шлифовальный

2 Переместить суппорт в продольном направлении Переместить револьверную головку Переместить шпиндель в вертикальном направлении Переместить стол в продольном или поперечном направлении при длине стола до: 750 мм 1250 мм 1800 мм Переместить фрезерную головку в горизонтальном направлении: наибольший модуль 12 мм свыше 12 мм Переместить фрезерную головку в вертикальном направлении: наибольший модуль до 12 мм свыше 12 мм

3

4

5

6

7

8

0,05

0,08

-

-

-

-

-

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

-

0,01

0,015

0,02

0,03

-

-

0,04 0,05 0,06

0,07 0,09 0,11

0,11 0,14 0,15

0,13 0,16 0,18

0,16 0,19 0,21

0,1 0,15

0,19 0,28

0,36 0,52

-

-

-

0,1 0,15

0,18 0,27

0,34 0,50

-

-

-

3

4

5

6

7

8

-

0,06

0,1

0,14

0,18

0,26

88

1

2 Переместить фрезерную головку в продольном направлении

3.10. Вспомогательное время на измерение калибрами-пробками и кольцами Измерительный инструмент 1 Калибр-пробка гладкая двусторонняя (полный промер)

Точность измерения, квалитет 2 7 8,9,10 11,12,13

Калибр-пробка плоская

7 8,9,10

89

11,12,13

Измеряемый размер (мм) до 3 10…25 50 75 25 50 75 25 50 75 75 100 125 75 100 125 75

Время, мин 4 0,11 0,13 0,15 0,09 0,11 0,12 0,06 0,07 0,08 0,22 0,24 0,253 0,17 0,19 0,2 0,096

89

90

1

2

Калибр-пробка шлицевая

3 100 125 25 50 75 25 50 75 25 50 75

7 8,9,10

Калибр-вкладыш шлицевый

4 0,11 0,12 0,1 0,14 0,16 0,09 0,12 0,14 0,05 0,06 0,07

3.11. Вспомогательное время на измерение шлицевыми калибрами-кольцами, мин

Калибр-кольцо шлицевое

Точность измерения, квалитет 7

Калибр-кольцо шлицевое

8,9,10

Измерительный инструмент

Измеряемый размер (мм) до 25 50 75 25 50 75

Измеряемая длина (мм) до 50 0,15 0,2 0,23 0,13 0,17 0,2

100

200

300

0,18 0,23 0,27 0,14 0,2 0,23

0,21 0,27 0,16 0,23 -

0,23 0,34 0,18 0,24 -

90

3.12. Вспомогательное время на измерение скобами, мин Измеряемый размер (мм) до Квалитет Скоба двусторонняя предельная (полный 6,7 50 100 промер) 8,9 50 100 Скоба односторонняя предельная 6,7 50 100 50 8,9 100 10…12 50 100 Степень точности Скоба резьбовая 6,7 50 100 8,9 50 100 10 50 100 50 Скоба индикаторная 0,01 мм 100 200 Измерительный инструмент

Точность измерения

Длина измеряемой поверхности (мм) до 50 100 250

91

0,09 0,11 0,07 0,09 0,07 0,08 0,06 0,07 0,03 0,04

0,11 0,13 0,09 0,11 0,08 0,1 0,07 0,09 0,04 0,05

0,15 0,18 0,13 0,15 0,1 0,14 0,1 0,13 0,06 0,07

0,08 0,09 0,07 0,08 0,03 0,04 0,07 0,09 0,12

0,09 0,11 0,08 0,1 0,04 0,06 0,08 0,11 0,13

0,12 0,15 0,11 0,14 0,07 0,08 0,12 0,14 0,17

91

92

3.13. Вспомогательное время на измерение резьб с точность 6…8g и 6…7g пробками резьбовыми в массовом производстве, мин Измерительный размер (мм) до D S 1 2

Длина измеряемой резьбы (мм) до 5 3

10 4

0,5 1 1,5 1 1,5 2 2,5 1 1,5 2 2,5 3 1 1,5 2 3

0,21 0,12 0,08 0,13 0,09 0,08 0,07 0,14 0,11 0,09 0,08 0,15 0,12 0,1 -

0,39 0,21 0,15 0,22 0,16 0,13 0,1 0,24 0,18 0,14 0,13 0,11 0,27 0,2 0,15 0,12

1

2

3

4

10

0,5 1 1,5 1 1,5 2 2,5 1 1,5 2 2 2,5 3 1 1,5 2 3

0,15 0,09 0,06 0,09 0,07 0,05 0,04 0,1 0,07 0,07 3 0,05 0,11 0,08 0,07 -

10 20

40

60

15 20 30 5 6 7 Измерение резьбовой пробкой 0,72 0,54 0,54 0,39 0,3 0,39 0,27 0,21 0,59 0,4 0,31 0,41 0,29 0,22 0,31 0,22 0,17 0,26 0,19 0,14 0,63 0,44 0,34 0,44 0,31 0,24 0,34 0,24 0,19 0,28 0,2 0,16 0,24 0,18 0,14 0,72 0,5 0,38 0,5 0,35 0,27 0,38 0,27 0,22 0,27 0,19 0,15

40 8

50 9

60 10

80 11

0,54 0,41 0,33 0,81 0,59 0,44 0,36 0,31 0,9 0,63 0,5 0,35

0,63 0,5 0,4 1,04 0,72 0,54 0,44 0,38 1,13 0,72 0,59 0,4

0,9 0,72 0,5

8

9

10

11

0,54 0,38 0,59 0,39 0,3 0,26 0,63 0,44 0,32 8 0,27 0,23 0,72 0,5 0,38 0,26

0,68 0,54 0,72 0,48 0,37 0,3 0,77 0,54 0,41 9 0,32 0,27 0,9 0,59 0,45 0,32

0,59 0,45 0,36

0,59 0,45

0,63 0,5 10 0,39 0,32

0,63 11 0,5 0,43

0,72 0,59 0,38

0,72 0,5

92

1

5 6 7 Измерение резьбовым кольцом 0,54 0,41 0,28 0,41 0,28 0,22 0,15 0,28 0,2 0,15 0,1 0,45 0,3 0,23 0,16 0,3 0,21 0,16 0,12 0,23 0,16 0,13 0,1 0,19 0,13 0,1 0,07 0,5 0,32 0,25 0,18 0,32 0,23 0,18 0,13 0,25 0,18 0,13 0,1 7 6 5 4 0,09 0,12 0,15 0,21 0,07 0,1 0,13 0,18 0,2 0,30 0,38 0,54 0,15 0,2 0,26 0,38 0,13 0,16 0,22 00,29 0,08 0,12 0,15 0,2

Примечание: При измерении резьб более высокой степени точности время по таблице применять с коэффициентом 1,2

93

93

94

3.14. Вспомогательное время на измерения шаблонами, мин Измерительный инструмент

Точность измерения

Шаблон линейный односторонний Шаблон линейный двусторонний Шаблон фасонный простого профиля Шаблон фасонный сложного профиля

0,2…0,5 До 0,2 0,2…0,5 До 0,2 0,15…0,25 До 0,15 0,15…0,25 До 0,15

100 0,04 0,07 0,06 0,08 0,07 0,09 0,09 0,17

Измеряемый размер (мм) до 300 500 750 1000 0,06 0,07 0,08 0,09 0,09 0,11 0,13 0,14 0,07 0,09 0,1 0,11 0,11 0,14 0,15 0,17 0,08 0,1 0,12 0,15 0,11 0,13 0,21 0,22

3.15. Вспомогательное время на проверку биения или эластичности индикатора часового типа Контрольный размер 50 100 200 300 400

Время, мин 0,05 0,055 0,061 0,065 0,068

94

3.16. Вспомогательное время на контрольные промеры универсальным инструментом с установкой его на размер в процессе измерения, мин Измерительный инструмент Штангенглубиномер Штангенциркуль

Микрометр Нутромер индикаторный Угломер универсальный

Точность измерения 0,02…0,05 мм До 0,1 мм

6…7 квалитет 6…7 квалитет Свыше 5’ До 5’

Измеряемый размер (мм) до 50 100 200 400 100 200 50 100 200

Измеряемая длина (мм) до 50

100

200

300

500

0,16

0,18

0,2

0,22

0,24

0,12 0,13 0,16 0,22 0,22 0,27 0,17 0,19 0,22 0,2 0,23

0,15 0,16 0,17

0,18 0,19 0,21

0,2 0,22 0,23

0,24 0,24 0,25

0,22 0,27 0,2 0,22 0,26 0,23 0,26

0,23 0,28 0,23 0,24 0,27 0,24 0,35

0,28 0,29 0,26 0,27 0,29 0,27 0,36

0,33 0,33 0,33 0,38

95

95

96

3.17. Техническое обслуживание рабочего места. Время на смену режущего инструмента tсм, мин Размер инструмента - диаметр или квадрат (мм) до Режущий инструмент Ø 20 Ø30 Ø50 Øсвыше50 10Х10 15Х15 25Х25 свыше 25Х25 Токарно-операционные, токарные многошпиндельные полуавтоматы, расточные и револьверные станки 1,7 1,5 1,3 1 Резцы проходные, под- В резцедержатель суппор3 2,5 2 1,7 Свыше 0,2 резные расточные та 5,8 4 3,3 2,5 До 0,2 2,5 2 В гнездо головки 1,3 1,2 1,1 0,8 Резцы отрезные, кана- В резцедержатель суппор2 2 1,5 1,3 Свыше 0,2 та вочные, фасонные 2,3 2,3 2 1,7 До 0,2 1,5 1,2 В гнездо головки 3 2,5 2 1,5 Резцы фасонные В резцедержатель суппор5 4 3 2 Свыше 0,2 та 7 6 5 3,5 До 0,2 3,5 2,5 В гнездо головки 0,7 0,6 0,5 0,4 Сверла, зенкеры, развертки, метчики Сверлильные одношпиндельные, многошпиндельные полуавтоматы и автоматы Сверла, зенкеры, разверт- В конус шпинделя 0,3 0,35 0,4 0,5 ки, зенковки, метчики Способ закрепления инструмента на станке

Точность установки, мин

96

В конус шпинделя с переходной втулкой В кулачковый патрон

-

0,5

0,55

-

0,5

0,6

Комбинированные сверла, зенкеры, развертки

0,6

0,65

0,8

1

3.18. Техническое обслуживание рабочего места. Время на смену режущего инструмента на фрезерных одношпиндельных, многошпиндельных и автоматах tсм, мин Фрезы Торцовые

Концевые Набор фрез с оправкой Цилиндрические

Дисковые пазовые отрезные

97

Кол-во фрез в наладке 1 2 3 4 1 2 1 2 3 4 1 2 4 6

50 1,5 2,5 3,5 4,5 1,8 2,7 3 2 2,5 3 3,5 2 2,6 3,8 5

80 1,9 3,2 4,5 5,8 23 3 3 2,8 3,3 3,8 4,3 3 3,6 4,8 6

Диаметр фрез (мм) до 100 160 200 320

400

500

2,2 3,7 5,2 6,7

2,8 4,8 6,7 8,6

3,1 5,3 7,5 9,7

4 6,8 9,6 12,4

4,5 7,6 10,7 13,8

5 8,5 12 15,5

4,5 3,6 4,1 4,6 5,1 4 4,6 5,8 7

4,5 4,4 4,9 5,4 5,9 5 5,6 6,8 8

4,5 5,2

4,5

4,5

-

6 6,6 7,8 9

7 7,6 8,8 10

97

98

3.19. Техническое обслуживание рабочего места при шлифовании. Время на одну правку шлифовального круга tп, мин Правка

Правящий инструмент

1 С установкой инструмента на станке

Без установки щего инструмента на станке

правя-

Поверхность правки

2 3 Круглошлифовальные станки Алмаз, алмазно-метал- Периферия круга лический карандаш, твердосплавные диски и ролики Торец Шлифовальный круг, Периферия круга гофрированные шарики Алмаз, алмазно-металлический карандаш, твердосплавные диски и ролики

Торец Периферия круга

Торец

Ширина круга или радиус (мм) до 4

Шероховатость поверхности Rа (мкм) до 0,63 5

0,32 6

40 60 80

1,8 2 2,3

2 2,3 2,6

До 10 40 60 80 До 10 40 60 80

1,5 1,6 1,8 2,1 1,3 1,4 1,6 1,8

1,6 1,9 2,2 2,5 1,5 1,6 1,9 2,2

До 10

1,1

1,2

5

6

0,9 1 1,1 1,2 1,2 1,4 1,5 1,8

1 1,1 1,2 1,3 1,3 1,5 1,7 2,1

1,2 1,4 1,7

1,4 1,6 1,9

1,3 1,1

1,4 1,2

1,9 2,6 2,9 4,2 1,6 2,1

2,2 3 4 4,8 1,9 2,6

98

1

99

2 3 4 Внутришлифовальные станки (диаметр круга до 150 мм) Без установки правя- Алмаз, алмазно-метал- Периферия круга До 20 щего инструмента на лический карандаш 30 станке 40 60 Твердосплавные диски Периферия круга До 20 и ролики 30 40 60 Плоскошлифовальные станки, работающие периферией круга С установкой правя- Алмаз, алмазно-метал- Периферия круга До 20 щего инструмента на лический карандаш, 40 станке твердосплавные ролики, 60 шлифовальный круг, шарошка Торец До 10 Свыше 10 Бесцентровошлифовальные станки С установкой правя- Алмаз, алмазно-метал- Периферия круга 60 щего инструмента на лический карандаш 100 станке 150 200 Твердосплавные ролики Периферия круга 60 100

99

100

1

2 Металлические шарошки

3 диски,

Периферия круга

4 150 200 60 100 150 200

5 2,7 3,3 1,4 1,8 2,3 2,8

6 3,3 4 -

3.20. Затраты времени на техническое обслуэивание рабочего места в процентах от основного Наименование станка

Птех , %

1 Плоскошлифовальные станки а) черновое шлифование поверхностей шириной: до 100 мм до 200 мм до 300 мм б) чистовое шлифование поверхностей шириной: до 200 мм до 300 мм Хонинговальные Станки для суперфиниша Зубошлифовальные Шлицешлифовальные Зубофрезерные

2 3 4 5 2 3 44 6 6,5 2,5 2,5

100

1 Зубошевинговальные Зубозакругляющие Зубострогальные для прямозубых конических колес Зубострогальные для конических колес с криволинейным зубом Резьбофрезерные Гайконарезные Резьбонакатные полуавтоматы Болтонарезные Протяжные для внутреннего протягивания Протяжные для наружнего протягивания Центровальные

2 2 2 2,5 2 2 2 2 2 2 2 1,5

3.21. Затраты времени на организационное обслуживание рабочего места Торг в процентах П от оперативного Топ Станки 1 Токарно-центровые

101

Токарные многорезцовые Токарные многошпиндельные полуавтоматы Резьботокарные полуавтоматы

Размерные характеристики 2 Наибольший диаметр изделия над станиной станка -

Основные размеры или модели станков

3 300 400 600 1262 1283

Условия работы с охлажде- баз охлажнием дения 4 1,3 1,5 1,7 1,7 2,4 3,1

5 1 1,2 1,4 1,4 2,1 2,9

101

102

1 для коротких резьб Револьверные Расточные Вертикально-сверлильные Вертикально-сверлильные многошпиндельные Горизонтально- и вертикально-фрезерные Фрезерные полуавтоматы карусельного типа Фрезерные полуавтоматы барабанного типа Шлицефрезерные Шпоночно-фрезерные вертикальные Круглошлифовальные Внутришлифовальные Плоскошлифовальные с круглым столом Плоскошлифовальные с пря моугольным столом Бесцентровошлифовальные Хонинговальные Станки для суперфиниша Зубошлифовальные

2

3

1000 2000

Диаметр стола до

Диаметр стола до

900 1000

Длина стола до

1000 2000

2

3

4 1,3

5 1

1,3 1,7 1 2,4

1 1,4 0,8 2,1

1,4

1,2

2,4 3,0 2,4

2,1 2,8 2,1

2,1 1,4 1,7 2 1,8 2 1,8 2 2,2 2,0 2 1,8

1,7 1,2 1,3 1,7 1,5 1,8 1,5 1,8 1,5

4 1,8 1,8 1,8

5 1,4 1,4

1,6 1,6 1,8 1,3

-

1,3 1,5

1 -

2,0

-

-

1,0

102

1 Шлицешлифовальные Зубофрезерные Зубодолбежные, работающие круглыми долбяками и режущей рейкой Зубошевинговальные Зубозакругляющие Зубострогальные Зуборезные для конических колес с криволиненым зубом Резьбофрезерные Протяжные станки для внутреннего протягивания Протяжные станки для наружного протягивания Центровальные

3.22. Затраты времени на перерывы, отдых и личные надобности Тотд при установке деталей вручную в процентах П и оперативного Топ Масса (кг) до

детали

Процент основного времени То и Топ

103

1

2

1

20

1,0

0,2

0,5

Топ (мин) до 1 3

3 4 5 При работе с ручной подачей 8 7 7

5

свыше 5

6

7

8

9

6

6

-

-

103

104

1 5 10 20

1 5 10 20

2 40 80 20 40 80 20 40 80 20 40 80 40 80 40 80 40 80 40 80

3 4 5 6 7 7 7 8 8 8 8 8 6 7 8 7 7 8 9 8 8 6 8 7 8 9 8 8 9 9 9 10 9 При работе с механической подачей 7 6 7 6 7 6 7 6 8 6 7 6 8 7

7 7 8 6 7 9 6 7 9 8 9 10

8 -

9 -

6 5 6 6 6 6 8 7

5 5 6 5 6 5 7 6

5 5 5 5

Примечание: При установке деталей массой свыше 20 кг подъемником Тотд во всех случаях принимается 5% от Топ.

104

Приложение Г (обязательное) 4. НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ ДЛЯ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА 4.1. Нормативы времени на обслуживание рабочего места, отдыха и естественные надобности Наименование станка 1

105

Токарные: высота центров до 125 мм то же, до 200 мм » до 300 мм вертикально- и радиально-сверлильные (работа с механической подачей): наибольший диаметр сверления до 12 мм то же, до 50 мм » до 75 мм Горизонтально-, вертикально- и универсально-фрезерные (работа с механической подачей): длина стола станка до 750 мм то же, до 1800 мм » до 2500 мм Резьбофрезерные: высота центров до 150 мм то же, до 200 мм » до 300 мм

Поб, отд, % 2 6 6,5 7 5,5 6 6,5 6…8 7…9 7,5…9,5 7,2 8 8,8

105

106

1 Зубофрезерные Шлицефрезерные Зубодолбежные Шевинговальные Зубострогальные Зубострогальные для конических колес с криволинейными зубьями Зубозакругляющие Горизонтально- и вертикально-протяжные Шлицешлифовальные Хонинговальные Суперфинишные

2 8 7,6 7,7 7,2 8 8 8 7…8 12 10 10

Примечание: При фрезеровании меньшие значения суммарного процента Поб.отд брать для фрез из быстрорежущих сталей, больше – для фрез, оснащенныхпластинами из твердых сплавов.

4.2. Нормативы времени на отдых и естественные надобности Наименование станка 1 Круглошлифовальные: точность шлифования 5 квалитет то же, 6 квалитет » 7 квалитет Бксцентровые Круглошлифовальные: масса шлифуемой детали до 0,5 кг то же, до 1 кг

Поб, отд, % 2 6 5 4 5 6

106

1 » свыше 1 кг Внутришлифовальные: точность шлифования 6 квалитет то же, 7 квалитет » 8 квалитет Плоскошлифовальные Зубошлифовальные

2 7 6 5 4 4 4

4.3. Нормативы подготовительно-заключительного времени при работе на токарных станках, мин

107

Способ установки детали или наименование прие- Кол-во режущего Высота центров станка (мм) до мов инструмента 125 200 300 1 2 3 4 5 На наладку инструмента и приспособлений 8 7 6 2 В центрах 10 9 8 4 14 12 10 6 12 8 7 2 В патроне самоцентрирующем, цанговом или 14 10 9 4 пневматическом 16 12 11 6 13 10 9 2 В патроне самоцентрирующем с поджатием цен15 12 11 4 тром задней бабки 17 13 12 6 16 12 11 2 На планшайбе с угольником или в центрирующем

107

108

1

2 4 6 на шпиндельной оправке (концевой конусной, раз2 жимной или резьбовой) 4 6 На дополнительные приемы Установка упора Установка копира Установка резца на многорезцовой державке на сопряженный размер Установка люнета с регулировкой Поворот суппорта на угол для обточки конуса Смещение задней бабки для обточки конуса Установка подачи по ходовому винту для нарезания резьбы: рычагом коробки передач перестановкой зубчатых колес гитары Получение инструмента и приспособлений до начала и сдача после окончания обработки приспособлении

3 12 16 6 8 10

4 14 18 7 9 11

5 19 22 11 13 15

1 4 2

1,5 4 2

2 5 3

2 1 2

2,7 1 2,5

3,8 1 3

1 3

1 3 7…10

1 4

108

4.4. Нормативы подготовительно-заключительного времени при работе на радиально- и вертикально-сверлильных станках, мин Наибольший диаметр сверления, допускаемый станком, ммм 12 50 75 1 2 3 4 5 На наладку станка и установку приспособлений 5 4 3 1…5 На столе без крепления 6 5 6…10 8 7 свыше 10 6 5 4 1…5 На столе с креплением двумя болтами с планками 8 7 6…10 10 8 свыше 10 7 6 5 1…5 В приспособлении или тисках приустановке вруч8 7 6…10 ную и без их крепления 10 9 свыше 10 10 9 1…5 В приспособлении или тисках при установке вруч11 10 6…10 ную с креплением приспособления четырьмя бол13 12 свыше 10 тами 20 13 1…5 Сборку стола или на весу с креплением болтами с 22 15 6…10 планками 24 7 свыше 10 На дополнительные приёмы Способ крепления детали и наименование дополнительных приемов

Кол-во режущих инструментов

109

109

110

1 Установка дополнительного стола Повтор стола на угол Установка многошпиндельной головки Установка одного упора Установка каждого дополнительного болта На получение инструмента и приспособления до начала и сдачу после окончания обработки

2

3 1 5 7

1…5 Свыше 5

4 3 2 20 1 0,6 5 7

5 3 2 25 1,5 0,6 5 7

4.5. Нормативы подготовительно-заключительного времени при работе на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках, мин Способ установки деталей и наименование дополнительных Длина стола станка (мм) до приемов 750 1250 1800 2500 1 2 3 4 5 На наладку станка и установку приспособлений На столе с креплением болтами и планками 12 14 16 18 В тисках или патроне с креплением их четырьмя болтами 14 16 18 20 В центрах или в патроне с делительной головкой: в делительном приспособлении с креплением его четырьмя болтами В специальном приспособлении, установленном вручную и 17 19 21 23 закрепляемом четырьмя болтами 14 16 18 20 На установку фрез Установка фрез:

110

1 1…2 шт. 3…4 шт. 5…6 шт. На дополнительные приёмы Установка двух стоик, придерживающих хобот Установка шестерен для нарезки спиралей Установка круглого стола Установка копира Поворот шпиндельной бабки на угол Поворот стола на угол Установка упора Установка домкрата или распорки Получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после обработки партий деталей

2 2 4 6

3 2 4 6

4 2 4 6

5 2 4 6

2 3 6 7 2 1 2 2 7

2 4 7 8 2 1 3 2 7

2 4 7 9 2 1 3 2 10

3 5 8 10 3 2 4 3 10

4.6. Нормативы подготовительно – заключительного времени на зубо – и шлицеобрабатывающих станках, мин Зубофрезерные станки Способ установки детали и наименования дополнительных приёмов

111

1 На наладку станка инструмента и приспособлений

Наибольший модуль, нарезаемый на станке (мм) до

6 2

12 3

111

112

1 На оправки или переходной втулки с креплением в оконусе стола гайкой В центрах Установка деталей на оправке с подстановкой и на подстановках На дополнительные приёмы Настройка станка на нарезание зубчатых колёс с наклонным зубом на станках: с дифференциалом без дифференциала Настройка на нарезания зубчатых колёс червячной фрезой методом протягивания или поперечной подачи Смена оправки фрезы Смена фрезерной головки

2 5 21 40

3 19 26 40

4 3

5 3,5

3 2 6

3,5 3 10

Шлицефрезерные станки Способ установки детали и наименования дополнительных приёмов

Время, мин

На наладку станка инструмента и приспособлений В центрах или в цанговом патроне с центром На дополнительные приемы Установка и снятие люнета Смена оправки фрезы Шевинговальные станки В центрах на оправке На дополнительные приемы Смена шевера поворот баки на угол

20 4 4 13 2,5 2

112

Зубодолбежные станки Способ установки детали и наименования дополнительных приёмов

Наибольший модуль, нарезаемый на станке (мм) до 6 8

На наладку станка инструмента и приспособлений На оправке В приспособлении

18 20

22 25

5 4 6

6 5 8

На дополнительные приемы Смена направляющих букс Смена копира Регулировка длины хода долбяка

Зубострогальные станки Способ установки детали и наименования дополнительных приёмов

113

На оправке или в цанговом патроне: с регулировкой резцовых головок с установкой мерных прокладок для резцов

Наибольший модуль, нарезаемый на станке (мм) до 6 12 22 20

30 28

113

114

Зубофрезерные станки для конических колес с криволинейными зубьями Способ установки детали На оправке или в цанговом патроне Зубозакругляющие станки На наладку станка, инструмента и приспособления На оправке В центрах На дополнительные приемы Смена копирного кулачка

Время, мин 30 12,53 11 4

4.7. Нормативны подготовительно-заключительного времени на вертикально- и горизонтально-протяжные станки, мин Масса детали (кг) до 10 25 80

Содержание работы

3

1 На весь комплекс работ, связанных с подготовительнозаключительным временем

2

3

4

5

свыше 80 6

9

11

14

19

24

114

4.8. Нормативны подготовительно-заключительного времени при работе на шлифовальных станках, мин Круглошлифовальные станки Высота центров станка (мм) до 150 200 7 8 10 11 12 14 14 16

Способ установки детали В центрах, вцентрах на оправке В самоцентрирующем патроне В самоцентрирующем патроне и люнете В четырехкулачковом патроне и люнете Внутришлифовальные станки Способ установки детали В самоцентрирующемся или цанговом патроне В четырехкулачковом патроне В специальном приспособлении для зубчатых колес В специальном приспособлении: установленном в ручную то же, подъемником Бесцентровочные шлифовальные станки

115

Способ установки детали 1 На направляющем ноже

Метод шлифования 2 Шлифование на проход:

Наибольший диаметр шлифуемого отверстия (мм) до

130 7 15 16

260 9 17 19

500 11 19 23

8 -

10 13

12 15

Допуск на обработку, мм до 0,03 свыше 0,03 3 4

115

116

1

2 со сменой направляющего ножа без смены направляющего ножа Шлифование врезанием с продольным упором: со сменой направляющего ножа без смены направляющего ножа Дополнительное время на каждый проход свыше одного

3 17 11

4 15 9

20 13

18 11

7

7

Плоскошлифовальные станки Способ установки детали

Наибольшая длина рабочей поверхности стола или диаметр стола (мм) до

1000

2000

3 6

4 7

4

5

6

7

7,5 3,5

9 5

Плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом На магнитном столе На столе станка с креплением болтами и планками Плоскошлифовальные станки с круглым столом На магнитном столе В приспособлении или в самоцентрирующем патроне, устанавливаемом на магнитном столе без крепления В специальном приспособлении, установленном на столе станка с креплением болтом и планками Дополнительное время на установку и снятие магнитной плиты

116

4.9. Нормативы подготовительно-заключительного времени Условия обработки и установки детали 1 Зубошлифовальные станки Обрабатывающие по 7-й степени точности двумя тарельчатыми кругами методом обработки Обрабатывающие по 7-й степени точности дисковым кругом методом обработки Обрабатывающие по методу копирования Шлицешлифовальные станки Шлифование фасонным кругом внутренней и боковых поверхностей в центрах или цанговом патроне с поджатием центром Шлифование боковых поверхностей двумя цилиндрическими кругами в центрах или цанговом патроне с поджатием центром 1 Шлифование боковых поверхностей двумя коническими кругами в центрах или цанговом патроне с поджатием центром Хонинговальные станки Для всех условий установки и обработки Суперфинишные станки Для всех случаев обработки и установки

Время, мин 2 120 160 180 23 18 2 20 5 10

117

117

Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Технология приборостроения» для студентов дневной, заочной и ускоренной формы обучения специальности 200501 – Метрология и метрологическое обеспечение

Составитель М.Т. Хадыков Рецензент Д.Н. Хамханова

Подписано в печать 22.11.2006 г. Формат 60×84 1/16. Усл.п.л. 6,97. Тираж 100 экз. Заказ № 262. _____________________________________________________________ Издательство ВСГТУ. 670013. г. Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40, в.

 ВСГТУ, 2006 г.