Методы и приборы неразрушающего контроля. Методические указания к выполнению лабораторных работ

Министерство образования Российской Федерации ВОСТОЧНО-СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра “Метрология, стандартизация и сертификация”

МЕТОДЫ И ПРИБОРЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Неразрушающие методы контроля» для студентов направления «Метрология, стандартизация и сертификация» дневной и заочной форм обучения

Составитель: Мамедова И.А.

Улан-Удэ, 2001 г.

ВВЕДЕНИЕ В ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ ПО ДИСЦИПЛИНЕ «НЕРАЗРУШАЮЩИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ» Лабораторные работы по дисциплине «Неразрушающие методы контроля» направлены на формирование у студентов навыков по применению знаний на практике и оперированию объектами техники и технологии неразрушающего контроля. Номенклатура средств неразрушающего контроля достигла 1500 типов приборов и 120 видов специализированных материалов. Методы и средства неразрушающего контроля играют важную роль в повышении качества продукции. Понятие качества изделий, с одной стороны, находится в непрерывном развитии, а с другой, настолько обширно, что не представляется возможным рекомендовать даже для частичной его оценки приборы, использующие какой-либо один вид проникающего излучения или один физический метод контроля. Выбор метода и прибора неразрушающего контроля для решения задач дефектоскопии, толщинометрии, структуроскопии и технической диагностики зависит от параметров контролируемого объекта и условий его обследования. При выполнении лабораторных работ студент учится работать с приборами ультразвуковым дефектоскопом, магнито-порошковым дефектоскопом, ультразвуковым толщиномером, знакомиться с принципом их действия и применением методов контроля качества материалов и изделий. Аналогичные приборы находят применение на предприятиях машиностроительного комплекса, таких как ЗАО «Улан-Удэстальмост», ОАО «Улан-Удэнский локомотивовагоноремонтный завод», ОАО «Улан-Удэнский авиазавод». ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО ТОЛЩИНОМЕРА УТ-301-2М. Цель работы: Ознакомление с принципом работы толщиномера – прибора для контроля размеров изделий и приобретение навыков работы на этом приборе. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Ультразвуковые толщиномеры по применяемому методу разделяют на две группы: эхоимпульсные и резонансные. По способу передачи упругих колебаний приборы делят на контактные, иммерсионные и бесконтактные. Применяются: - для непрерывного контроля толщины полос, листов, стенок труб и других изделий; - для адаптивного управления процессом металлообработки, например шлифованием для доводки толщины изделия до заданного значения; - для выявления уменьшений толщины стенок в результате коррозии или воздействия агрессивных сред; - для обнаружения расслоений; - для контроля толщины стенок труб в процессе эксплуатации трубопроводов, толщины обшивок судов. Толщиномер УТ-301-2М предназначен для измерения толщины изделий из стали, сплавов алюминия и титана. Прибор используется на машиностроительных предприятиях (в лабораториях и цехах).

2

ОФОРМЛЕНИЕ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ Отчет должен содержать следующие разделы: 1. Технические характеристики прибора. 2. Конструкция толщиномера. 3. Результаты измерений в виде таблицы. 4. Выводы. АЛГОРИТМ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ Изучение технических характеристик прибора

Изучение конструкции прибора

Обучение работы на приборе с помощью комплектов мер

Проведение замеров на образцах неизвестной толщины

Оформление отчета

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 1. Диапазон измеряемых толщин, мм - 1,0-50,0 2. Предел допускаемой основной погрешности измерения, мм - в диапазоне “1-10” - ± 0,05 - в диапазоне “10-30” - ± 0,10 - в диапазоне “30-50” - ± 0,15 3. Предел допускаемого изменения показаний толщиномера при изменении шероховатости контактной и донной поверхностей от Rz =2,5мкм до Rz=40мкм, мм - ±0,05. 4. Предел допускаемого изменения показаний толщиномера при изменении радиуса кривизны выпуклой цилиндрической поверхности изделий от ∞ до 10мм, мм - ±0,05. 5. Предел допускаемого изменения показаний толщиномера при изменении клиновидности слоя от 0° до 10°, мм - ±0,2. 6. Питание от сети переменного тока частотой (50±1)Гц, напряжением (200±22)В или (36± 3,6) В. 7. Потребляемая мощность, ВА, не более - 20,0. 8. Габаритные размеры, мм, не более – 195х90х280. 3

9. Масса, кг , не более - 3,0. 10. Время непрерывной работы, ч – 8,0. 11. По устойчивости к климатическим и механическим воздействиям прибор относится ко 2 группе по ГОСТ 2226-176. 12. Среднее время безотказной работы при доверительной вероятности 0,8 ч, не менее - 2000. 13. Время установления рабочего режима, мин – 15,0. КОНСТРУКЦИЯ ТОЛЩИНОМЕРА Ультразвуковой толщиномер УТ-301-2М является переносным измерительным прибором. Электрическая схема толщиномера конструктивно разделена на два блока: измерительный и блок питания. Измерительный блок – выполнен на печатной плите из 2-х стороннего фольгированного стеклотекстолита. Электрические элементы смонтированы на плите в соответствии с требованиями стандартов, имеют маркировку и покрыты электроизоляционным лаком. В передней части плиты размещено цифровое табло из 4-х ламп ИН-16, а так же пять переключателей П2К, которые через специальные окна выводятся на лицевую панель. Блок питания, содержащий трансформатор, 2 плиты стабилизации напряжения, электролитические конденсаторы фильтра, собран на металлическом основании и также крепится к корпусу винтами. Измерительный блок и блок питания разделены электрическим экраном. На лицевой панели расположены: - окно цифрового табло «мм» из цветного стекла; - тумблер «сеть» для включения и выключения питания толщиномера; - кнопки «I», «II» - для выбора требуемого диапазона измерения толщин; - кнопка « » для выбора ручного режима работы; -

кнопка «алюминий, титан-сталь» для выбора материала контролируемой детали;

- кнопка « » - для выбора автоматического режима работы; - ручка « грубо» - для грубой настройки верхнего предела прибора в выбранном диапазоне по мерам толщины; - ручка « верхнего предела;

точно» - для точной настройки

- ручка « » для настройки нижнего предела диапазона. На боковой стенке справа расположены две розетки с маркировкой (розетка с черной маркировкой «о» - для подключения приемных пьезоэлементов, ультразвуковой головки, а без маркировки – передающего пьезоэлемента). На задней панели расположены: - держатель предохранителя «IA»; - тумблер переключения напряжения питания «220В», «36В» с блокировочным кронштейном; - выход «сеть», защищенный резиновой втулкой для вывода кабеля питания. Блок измерения и блок питания закрыты съемными верхними и нижними кожухами, что обеспечивает доступ к элементам схемы при регулировки и ремонте. С целью защиты от 4

вибраций прибор устанавливается на 4 амортизатора АО-10. Заземление корпуса толщиномера обеспечивается через кабель питания специальным выводом с лепестком, расположенном на вилке кабеля питания. КОНСТРУКЦИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ГОЛОВКИ Ультразвуковая головка состоит из корпуса, в котором помещен преобразователь, представляющий собой упругое основание «Т» - образной формы с тремя пьезоэлементами. Это обеспечивает возможность контроля изделий с криволинейными поверхностями. Основание выполнено из силоксановой резины с запрессованными в нем тремя подложками из текстолита. К подложке эпоксидной смолой приклеены пьезоэлементы из пьезокерамики ЦТС-19 с размерами 1,5х10х0,56 мм. К корпусу ультразвуковой головки крепятся два экранированных провода с разъемами. Провод, отмеченный черной трубкой, соединяется с приемными пьезоэлементами, а второй – с передающим пьезоэлементом. Верхняя часть головки закрывается крышкой и фиксируется винтом со стороны подвода экранированных проводов.

Рис. 1

Рис. 2. ИНСТРУМЕНТ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ

1. Комплект мер толщины КМТ-301П из сплава Д16 предназначен для проверки технического состояния и поверки толщиномера. 2. Масленка техническая: используется для смазки контактной жидкостью поверхности контролируемой детали и контрольных образцов.

5

Рис. 3. ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ 1. Толщиномер заземлен с помощью специального отвода на кабеле питания. 2. Подсоединить к высокочастотным разъемам «Датчик», в соответствии с маркировкой, ультразвуковую головку. 3. Выбрать диапазон измерения и материал контролируемой детали: - для проведения измерения толщин от 1 мм до 10 мм нажать клавишу «I» переключателя «Диапазоны»; - для проведения измерения толщин от 10 мм до 50 мм нажать клавишу «II» переключателя «Диапазоны»; - для проведения измерения толщин деталей из сплавов алюминия и титана нажать клавишу «алюминий, титан-сталь»; - для проведения измерения толщин деталей из стали клавишу материала не нажимать. 4. Настройка и проверка настройки толщиномера должны проводиться: - перед началом работы измерений); - при переходе с диапазона и смене ультразвуковых головок. ПОРЯДОК РАБОТЫ 6

1. Включить толщиномер. Дать прогреться ему в течении 15 мин. 2. Смазать контактной жидкостью поверхность рабочих образцовых мер. 3. Выбрать с помощью клавиши «Алюминий, титан-сталь» материал контролируемой детали. 4. Настроить толщиномер на требуемый диапазон измеряемых толщин. 5. Смазать контактной жидкостью поверхность контролируемой детали. 6. Нажать клавишу «Запуск Автом.» при работе в автоматическом режиме или «запуск Ручн.» при работе в ручном режиме. 7. Установить ультразвуковую головку на контролируемую деталь и по истечении 1-2 сек. произвести отсчет толщин. ПОРЯДОК ИЗМЕРЕНИЙ 1. Включение толщиномера. 2. Настройка толщиномера в диапазоне толщин от 1 мм до 10 мм. (Данный диапазон разбит на два поддиапазона 1-5 и 5-10). Нажать клавишу «I» переключателя «Диапазоны». Нажать клавишу « » переключателя «Запуск». Установить клавишу выбора материала в соответствующее положение. Установить ультразвуковую головку на меру толщины 5,0 мм. Вращением ручек « грубо» и « точно» добиться соответствия показаний цифрового табло толщине меры в пределах 4,99÷5,00 мм. Установить ультразвуковую головку на меру толщины 1,0 мм. Вращением ручки « » добиться соответствия показаний цифрового табло толщине меры в пределах 0,99÷1,00 мм. Установить ультразвуковую головку поочередно на меры толщины 5,0 мм и 1,0 мм, проверить показания толщиномера и при необходимости вращением ручек « мм.

», «

грубо» и

«

точно» добиться соответствия с точностью – 0,01

При измерении толщин от 5 мм до 10 мм настройку производить аналогично на мерах толщины 5,0мм и 10,0мм. 3. Настройка в диапазоне толщин от 10 мм до 50 мм. Данный диапазон разбит на три поддиапазона 10-20, 20-30 и 30-50. Нажать клавишу «II» переключателя «Диапазоны». Нажать клавишу « » переключателя «Запуск». Установить клавишу выбора материала в соответствующее положение. Установить ультразвуковую головку на меру толщины 20,0 мм. Вращением ручек « грубо» и « точно» добиться соответствия показаний цифрового табло толщине меры в пределах 19,95÷20,00мм. Установить ультразвуковую головку поочередно на меры толщины 20,0 мм и 10,0 мм, проверить показания толщиномера и при необходимости вращением ручек « мм.

», «

грубо» и

«

точно» добиться соответствия с точностью 0,05

При измерении толщин от 30 мм до 50 мм настройку производить аналогично на мерах толщины 30,0мм и 50,0мм. 7

4. Измерения на образцах неизвестной толщины (≈30мм÷50мм). Аналогично произвести настройку прибора в диапазоне тоолщин от 30 мм до 50 мм. Сделать замеры на трех образцах из стали. 5. Полученные результаты занести в таблицу. Таблица 1 № образцов 1 2 3

Показания цифрового табло

РЕКОМЕНДАЦИЯ Самостоятельно толщиномера.

изучить

принцип

действия

прибора,

принципиальную

схему

Вопросы: 1. Применение толщиномера. 2. Конструкция толщиномера. 3. Принципиальная схема толщиномера. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Алешин Н.П., Лукачев В.Г. «Ультразвуковая дефектоскопия». Изд-во «Вышэйшая школа», 1987. 2. «Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий». Справочник. Под ред.Клюева В.В. М., Машиностроение, 1986. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ МАГНИТО-ПОРОШКОВОГО ДЕФЕКТОСКОПА ПМД-70 Цель работы: Изучить конструкцию и принцип действия магнитного дефектоскопа, методику работы на приборе. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Магнитный вид неразрушающего контроля применяют в основном для контроля изделий из ферромагнитных материалов, т.е. из материалов, которые способны существенно изменять свои магнитные характеристики под воздействием внешнего магнитного поля. Операция намагничивания (помещения изделия в магнитное поле) при этом виде контроля является обязательной. По способу получения первичной информации различают следующие методы магнитного вида контроля: магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый, эффекта Холла, индукционный, пондеромоторный, магниторезисторный. Из перечисленных методов только магнитопорошковый требует обязательного участия в контрольных операциях человека; остальные методы позволяют получать первичную информацию в виде электрических сигналов, что делает возможным полную автоматизацию процессов контроля. В зависимости от конкретных задач неразрушающего контроля, марки 8

контролируемого материала, требуемой производительности метода могут использоваться те или иные первичные информативные параметры. К числу наиболее распространенных относятся следующие информативные параметры: коэрцитивная сила, намагниченность, индукция, магнитная проницаемость, напряженность, эффекты Баркгаузена. Контроль структуры и механических свойств изделий осуществляют путем установления корреляционных связей между контролируемым параметром (температурой закалки и отпуска, твердостью и т.д.) и какой-либо магнитной характеристикой (или несколькими). ОФОРМЛЕНИЕ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ Отчет должен содержать следующие разделы: 5. Технические характеристики. 6. Конструкция дефектоскопа. 7. Описание методики работы на приборе. 8. Выводы. АЛГОРИТМ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ Изучение технической характеристики прибора

Изучение конструкции прибора

Изучение методики работы на приборе

Оформление отчета НАЗНАЧЕНИЕ ДЕФЕКТОСКОПА Дефектоскоп ПМД-70 предназначен для выявления дефектов в изделиях из ферромагнитных материалов с относительной максимальной магнитной проницаемостью не менее 40 магнитопорошковым или магнитолюминесцентным методом. Дефектоскоп рассчитан на работу с цеховых, лабораторных или полевых условиях. Он обеспечивает два способа контроля – на остаточной намагниченности и в приложенном поле, с автоматическим размагничиванием после контроля. Дефектоскоп позволяет контролировать различные по форме детали, сварные швы, внутренние поверхности отверстий, путем намагничивания отдельных контролируемых участков или изделия в целом циркулярным или продольным полем, создаваемым с помощью набора намагничивающих устройств, питаемых импульсами тока (электроконтакты, гибкий кабель), а также постоянным током (электромагнит, соленоид). ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ 1. Дефектоскоп должен выявлять дефекты в контрольном образце, утвержденном заказчиком, обеспечивая уровень условной чувствительности «А», по ГОСТ 21105-75. 9

2. Параметры импульсного блока. 2.1. Величина амплитуды импульса тока, в режиме импульсного намагничивания, проходящего через кабель длиной 4 м уложенный в форме витка таким образом, что средняя часть образует виток диаметром 0,5 м., а остальная часть располагается параллельными соприкасающимися проводниками, не должна быть менее: при сечении кабеля 4 мм2-750 А, при сечении кабеля 10 мм2 – 1100 А. 2.2. Электрическое питание блока импульсного осуществляется непосредственно от сети переменного тока частотой 50±I Гц, напряжением 24 постоянного тока 24

+ 2,4 − 3,6

+ 2,4 + 22 В или 220 В , или от сети − 3,6 − 33

В через блок управления, выполняющего в этом случае функции

преобразователя напряжения. 2.3. Потребляемая блоком импульсным средняя электрическая мощность не превышает 200 ВА. 3. Параметры блока управления. 3.1. Максимальное значение напряженности магнитного поля между полюсными наконечниками электромагнита при расстоянии между ними 100 мм не менее 16.103 А/м. 3.2. Максимальное значение напряженности магнитного поля в центре соленоида не менее 16.103 А/м. 3.3. Частота повторения размагничивающих импульсов блока управления равна 2±1,5 Гц. 3.4. Электрическое питание блока управления осуществляется непосредственно от сети постоянного тока 24

+ 2,4 − 3,6

В или от сети переменного тока, частотой 50±1 Гц напряжением

+ 2,4 + 22 В или 220 В через блок импульсный. − 3,6 − 33 3.5. Потребляемая блоком управления средняя электрическая мощность не превышает 120 ВА. 4. Габаритные размеры дефектоскопа: блок импульсный – 580х235х230 мм чемодан – 660х500х260 мм. 5. Масса дефектоскопа: блок импульсный – 25 кг чемодан (с блоком управления и комплектом ЗИП) – 35 кг. 24

10

Рис. 4 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ 1. Внешний вид дефектоскопа изображен на рис.4. Дефектоскоп состоит из блока питания, блока управления соленоидом (электромагнитом), импульсного блока и намагничивающих устройств (гибких кабелей, электроконтактов, электромагнита, соленоида) 2. Блок питания дефектоскопа универсальный и обеспечивает работу как от сети переменного тока частотой 50 Гц, напряжением 220 В, так и от источника постоянного тока 24 В. 2.1. В состав блока питания входит преобразователь, работающий на частоте 50 Гц, что позволяет использовать один и тот же питающий трансформатор 1 (Тр2) как при работе от сети 50 Гц, 220 В, так и при работе дефектоскопа от источника постоянного тока 24 В. 2.2. Преобразователь блока питания состоит из задающего, генератора по схеме RC (транзисторы 1-Т1, 1-Т2), согласующего эмиттерного повторителя (1-Т3), нагрузкой которого являются базовые цепи двухтактного усилителя мощности (транзисторы 1-Т4 – 1Т7), включенные через согласующий трансформатор 1-Тр). С выхода блока питания снимается постоянное напряжение 24-30 В для питания блока управления (в случае отсутствия источника постоянного тока 24 В) и переменное напряжение 50 Гц, 24 В – для питания импульсного блока, форма выходного напряжения преобразователя трапецеидальная. 2.3. Конструктивно блок питания дефектоскопа представляет собой отдельный блок, установленный в чемодане № 1 и крепящийся с помощью четырех невыпадающих винтов. На передней панели блока питания (рис.) расположены: штепсельный разъем подключения кабеля питания «Питание», разъем подключения кабеля, соединяющего блок питания с импульсным блоком – «Блок имп.» и с блоком управления – «Блок управл.», розетка «Освещение» для подключения переносного светильника, предохранитель 2 А, предохранитель 10 А, выключатель «Питание откл.». Для подключения блока питания к источнику питания применяется шнур питания № 1 с переходными кабелями: № 4 – для подключения к аэродромному пусковому аппарату, № 3 – для подключения к источнику постоянного тока 24 В, № 2 – для подключения к сети 50 Гц, 220 В. 3. Блок управления состоит из: мостового триггера (транзисторов 2-Т1÷2-Т4), генератора пусковых импульсов триггера, цепей коммутации и измерения. 3.1. В режиме «Намагничивание» генератор пусковых импульсов триггера (транзисторы 2-Т5÷2-Т8) выключен. Триггер находится в статическом режиме, плечо 2-Т1, 2-Т4 заперто, 2-Т2, 2-Т3 открыто, при этом ток намагничивания протекает через соленоид или электромагнит в одном направлении и величина его регулируется потенциометром 2-R5 «ток». 3.2. В режиме «размагничивание» триггер работает в динамическом режиме и осуществляет попеременный реверс тока через соленоид или электромагнит. Регулировка тока при размагничивании осуществляется также потенциометром 2-R5 «ток». 3.3. Конструктивно блок управления выполнен в виде самостоятельного устройства, снабженного кожухом. Блок устанавливается в чемодане № 1 и крепится четырьмя невыпадающими винтами. В чемодане № 2 также имеется гнездо для установки блока в случае его автономного использования совместно с электромагнитом и соленоидом в качестве самостоятельного дефектоскопа с питанием от внешнего источника постоянного тока напряжением 24 В (аккумуляторов, сети постоянного тока, аэродромного пускового аппарата и т.п.). 11

3.4. На передней панели блока управления (рис.) установлены: разъем для подключения кабеля питания «Питание», предохранитель 5 А, выключатель «Питание откл.», измерительный прибор с пределом измерения тока 5 А и напряжения 50 В, переключатель «Ток-напряжение», регулятор величины тока – «Ток», позволяющий плавно регулировать величину тока соленоида, электромагнита, переключатель «Намагничивание» откл. – размагничивание», розетка для подключения электромагнита или соленоида «Эл.магнит-соленоид» и розетка «Освещение» - для подключения переносного светильника в случае пользования блоком управления автономно с питанием от внешнего источника постоянного тока, в остальных случаях светильник включает в розетку «Освещение» на блоке питания дефектоскопа. 3.5. В комплекте дефектоскопа содержится набор кабелей, предусматривающий три варианта подключения блока управления: кабель № 9 – для подключения к блоку питания, кабель № 6 – для подключения к внешнему источнику, на выходе которого имеются зажимные клеммы (аккумуляторы, генератор постоянного тока ит.п.), кабель № 5 – для подключения к аэродромному пусковому аппарату (АПА). 4. Импульсный блок дефектоскопа состоит из высоковольтного выпрямителя с фазовым регулятором тока, схемы управления и формирователя импульсов тока. 4.1. В качестве исполнительного органа фазового регулятора применен управляемый вентиль З-Д17, включенный последовательно с зарядным резистором З-R3, через который осуществляется заряд емкостного накопителя З-С5. Формирование выходных импульсов тока происходит при разряде накопителя З-С5 на первичные обмотки импульсного трансформатора З-Тр4, вторичная обмотка которого зашунтирована демпфирующим вентилем З-Д26. Разряд накопителя осуществляется управляемыми вентилями З-Д22, З-Д23. 4.2. Схема управления импульсным блоком в режиме «Размагничивание» осуществляет попеременно запуск управляемых вентилей З-Д22, З-Д23 и одновременную автоматическую регулировку амплитуды выходных импульсов намагничивающего тока. 4.3. В режиме «Намагничивание Λ» управляемый вентиль З-Д17 находится в открытом состоянии таким образом, что регулятор тока работает в статическом состоянии, при котором емкостный накопитель З-С5 заряжается до максимального напряжения. Разряд емкостного накопителя осуществляется одиночными запускающими импульсами или серией импульсов, воздействующих на управляющий электрод управляемого вентиля З-Д22. Одновременно в формированием импульсов тока намагничивания осуществляется демпфирование выбросов противоположной полярности с помощью демпфирующего вентиля З-Д27, шунтирующего вторичную обмотку импульсного трансформатора З-Тр4 в направлении противоположном полезному импульсу тока. 4.4. Конструктивно импульсный блок представляет собой законченную конструкцию, закрытую в индивидуальный кожух. Импульсный блок устанавливается в чемодане № 1 и крепится четырьмя невыпадающими винтами. На переднюю панель импульсного блока (рис.) вынесены следующие органы управления: разъем «Питание» для соединения с блоком питания или с внешним источником питания, предохранители, переключатель «Намагничивание-размагничивание», выключатель «Питание откл.», кнопка «Пуск», цанговые зажимы «Выход» для подсоединения гибкого кабеля или электроконтактов, световой индикатор тока, розетка «Кнопка эл.контакта» для подключения кнопки управления, установленной на одном из электроконтактов и дублирующей кнопку «Пуск». 4.5. Подключение импульсного блока к блоку питания дефектоскопа осуществляется либо коротким кабелем №7 при работе во встроенном в чемодан №1 положении, либо с помощью кабеля № 8 длиной 4 мм при работе в местах с ограниченным доступом. Импульсный блок может также питаться автономно от сети переменного тока 50 Гц напряжением 24 В. 12

ПОДГОТОВКА И ПОРЯДОК РАБОТЫ 1. Перед началом работы необходимо установить дефектоскоп на рабочем месте, подготовить необходимые для работы намагничивающие устройства, соединительные кабели, приспособления для приготовления и нанесения суспензии, устройства для осмотра и дефектовки контролируемых изделий. 2. При намагничивании объектов контроля импульсным током к клеммам «Выход» импульсного блока подключают ручные электроконтакты или гибкий кабель в зависимости от решаемой задачи контроля. 2.1. В случае подключения ручных электроконтактов вилку кнопки управления, расположенной на одном электроконтакте включают в розетку КНОПКА ЭЛ.КОНТАКТА. 2.2. Подключают кабель питания I к разъему ПИТАНИЕ импульсного блока. 2.3. Для включения импульсного блока в сеть переменного тока 50 Гц, 220 разъем кабеля I сочленяют с разъемом кабеля переходного 4, оканчивающегося штепсельной вилкой, включаемой в сетевую розетку; подключение к сети 50 Гц 24 В осуществляется с помощью кабеля переходного 5, оканчивающегося клеммами наконечниками. 2.4. При необходимости питать импульсный блок от источника постоянного тока напряжением 24 В разъем ПИТАНИЕ блока импульсного сочленяют с разъемом БЛ.ИМП. блока управления, который в свою очередь подключается к источнику постоянного тока 24 В с помощью кабеля 2, подключаемого с помощью кабеля переходного 6 к источнику питания. В случае работы от аэродромного пускового аппарата вместо кабеля 6 подключают кабель 7. Переключатель видов работы блока управления установить в положение ПИТАНИЕ БЛ.ИМП., РАЗМАГНИЧИВАНИЕ. 2.5. Переключатель режимов работы импульсного блока устанавливают в положение НАМАГНИЧИВАНИЕ. 2.6. Выключатель ПИТАНИЕ-ОТКЛ. устанавливают в положение ПИТАНИЕ, при этом должна загореться лампочка ПИТАНИЕ. 2.7. Нажатием кнопки ПУСК (в случае работы с гибким кабелем) или кнопки электроконтакта (после установки электроконтактов на намагничиваемом участке и создания контактного усилия) пропускают импульс тока намагничивания, при этом загорается сигнальная лампочка ТОК. 2.8. Для размагничивания объектов после контроля устанавливают переключатель режимов в положение РАЗМАГНИЧИВАНИЕ и нажатием кнопки ПУСК пропускают через кабель серию размагничивающих импульсов. Окончание цикла размагничивания сигнализируется погасанием лампочки ТОК. 3. В случае намагничивания объектов контроля постоянным или пульсирующим полем применяют электромагнит или соленоид, которые питают через блок управления, питающийся от источника постоянного или пульсирующего тока. 3.1. Подключение блока управления к источнику постоянного тока 24 В описано в п.2.4. При необходимости блок управления от сети 50 Гц, 220 В соединяют с помощью кабеля 2 разъем ПИТАНИЕ на блоке управления с разъемом БЛОК УПРАВЛЕНИЯ на импульсном блоке, который подключают к питающей сети, как описано в п. 2.3. 3.2. В розетку ЭЛ.МАГНИТ-СОЛЕНОИД включают электромагнит или соленоид. 3.3. Выключатель на щитке электромагнита устанавливают в положение ВКЛ. («Θ»). 3.4. Выключатель ПИТАНИЕ ОТКЛ. на блоке управления устанавливают в положение ПИТАНИЕ. 3.5. Переключатель ПИТАНИЕ БЛ.ИМП., РАЗМАГНИЧИВАНИЕНАМАГНИЧИВАНИЕ устанавливают в положение НАМАГНИЧИВАНИЕ. 3.6. Переключатель ИЗМЕРЕНИЕ-НАПРЯЖЕНИЕ – ТОК в положение ТОК. 3.7. Регулятором ТОК по шкале стрелочного индикатора устанавливают необходимую величину. 13

3.8. Для размагничивания объектов после контроля устанавливают переключатель режимов на блоке управления в положение РАЗМАГНИЧИВАНИЕ, а затем нажимают и отпускают кнопку РАЗМАГНИЧИВАНИЕ ВКЛ. Процесс размагничивания контролируют по стрелочному индикатору. 4. Дефектоскоп обслуживается одним оператором. 5. Работа с дефектоскопом включает следующие операции: подготовка объекта к контролю, намагничивание, нанесение индикаторного состава (суспензии, порошка), осмотр объекта, размагничивание и контроль степени размагничивания. Для удобства нанесения суспензии на контролируемое изделие в комплекте ЗИП имеется специальная трубка с резиновой пробкой для установки ее во флягу или другой соответствующий сосуд с суспензией. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. Устройство магнитопорошкового дефектоскопа ПМД-70. 2. Применение магнитного вида неразрушающего контроля. 3. Магнитные преобразователи. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Алешин Н.П., Лукачев В.Г. «Ультразвуковая дефектоскопия». Изд-во «Вышэйшая школа», 1987. 2. «Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий». Справочник. Под ред.Клюева В.В. М.: Машиностроение, 1986.

14

МЕТОДЫ И ПРИБОРЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ Методические указания к выполнению лабораторных работ по дисциплине «Неразрушающие методы контроля» для студентов направления «Метрология, стандартизация и сертификация» дневной и заочной форм обучения

Составитель: Мамедова И.А.

Подписано в печать 17.05.2001 г. Формат 60×84 1/16. Усл.п.л. 1,63, уч.-изд.л. 1,0. Тираж 70 экз. С. 53. Издательство ВСГТУ. г.Улан-Удэ, ул. Ключевская, 40, а. ВСГТУ, 2001 г.

15