Проектирование ткацкого производства. Часть I: Учебное пособие

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА Часть I

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ КАМЫШИНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ) ВОЛГОГРАДСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА

М. В. Назарова, Т. Л. Фефелова, Г. С. Шипилова, М. В. Короткова, Г. В. Салахутдинова

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА Часть I Учебное пособие

Допущено УМК Федерального агентства по образованию в качестве учебного пособия для студентов среднего профессионального образования, обучающихся по специальности 2802 (код по ОКСО 260704.51) «Технология текстильных изделий»

РПК «Политехник» Волгоград 2006

УДК 677. 024 (075) П 79 Под редакцией ст. преподавателя Т. Л. Фефеловой Авторы: М. В. Назарова, Г. В. Салахутдинова (Ч. I: введение, пп. 1–4); М. В. Короткова ( Ч. II: пп. 12, 13); Г. С. Шипилова (Ч. I: пп. 5–7, ч. II: пп. 8–10); Т. Л. Фефелова (Ч. II: пп. 11, 14, 15). Рецензенты: к. т. н., зам. декана химико-технологического факультета ВолгГТУ Л. В. Кетат; первый заместитель генерального директора ООО «Управляющая компания «Камышинский ХБК»» В. А. Шашков; к. т. н., зам. директора представительства Южно-Российского государственного университета экономики и сервиса в г. Волгограде А. Ю. Ищенко ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА. Часть I: Учеб. пособие / Назарова М. В., Фефелова Т. Л., Шипилова Г. С. и др. Под. ред. Т. Л. Фефеловой / ВолгГТУ. Волгоград, 2006. – 84 с. ISBN Содержит основные сведения, необходимые для самостоятельной работы студентов при выполнении курсовых и дипломных проектов. Предлагается большой объём справочных данных по современным технологическим процессам и оборудованию. Предназначено для студентов среднего профессионального образования специальности 260704.51 «Технология текстильных изделий». Ил. 9 .

Табл. 40.

Библиогр.: 11 назв.

Печатается по решению редакционно-издательского совета Волгоградского государственного технического университета

ISBN

©

Волгоградский государственный технический

университет, 2006

Составители: Маргарита Владимировна Назарова Татьяна Леонидовна Фефелова Галина Семеновна Шипилова Марина Владиславовна Короткова Галина Валерьевна Салахутдинова

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА ЧАСТЬ I Учебное пособие Редактор Пчелинцева М. А. Компьютерная вёрстка Сарафановой Н. М. Темплан 2006 г., поз. № 996. Подписано в печать 17. 10. 2006 г. Формат 60×84 1/16. Бумага листовая. Гарнитура ”Times“. Усл. печ. л. 5,25. Усл. авт. л. 5,06. Тираж 100 экз. Заказ № Волгоградский государственный технический университет 400131 Волгоград, просп. им. В. И. Ленина, 28. РПК «Политехник» Волгоградского государственного технического университета 400131 Волгоград, ул. Советская, 35.

ВВЕДЕНИЕ Текстильная промышленность России, несмотря на прекращение работы многих предприятий, по количеству установленных камер, прядильных веретен, а также ткацких станков по-прежнему находится в числе ведущих в мире. Однако отрасль оказалась сегодня неконкурентоспособной из-за низкого технического уровня производства. Анкетирование большой группы предприятий по вопросам состояния производственной базы показало, что сроки эксплуатации основной массы оборудования составляют 12–15 и более лет, а срок амортизации нашей техники – 10 лет. Моральный и физический износ активной части основных фондов – более 70 %. Это наглядно подтверждается и при ликвидации предприятий. Востребованными на рынке оборудования оказываются отдельные машины, а основная масса техники идет в металлолом. Почти аналогичная ситуация и на многих предприятиях легкой промышленности. За последние 10–12 лет комплексно модернизировали свое производство до мирового уровня единицы предприятий. Из нового оборудования закупались, как правило, отдельные машины для развития так называемых «узких» мест производства. Приобретались технологические цепочки, бывшие в употреблении, выпуска конца 1980-х – начала 1990-х годов, а это также техника вчерашнего дня. Отечественная технологическая база для инноваций в текстильной и легкой промышленности практически отсутствует. Достаточно сказать, что на производство оборудования для отрасли до 1990 г. в России было задействовано свыше 100 заводов с численностью более 70 тыс. человек. Сейчас таких заводов осталось менее половины, но и на них на выпуске техники для текстильной промышленности занято лишь около 5 тыс. человек. При некотором продвижении в совершенствовании ткацких станков, чулочных автоматов, оверлоков практически прекращена разработка принципиально новой техники в других направлениях. А для инновации в отрасли необходимы технологические прорывы, подобные тем, которые были осуществлены отечественной наукой советского периода при разработке пневмопрядения, многозевного ткачества. Ясно, что в ближайшее время таких прорывов не будет. Поэтому ориентация на отечественное машиностроение обречет отрасль на еще большее отставание от мирового уровня производства. Таким образом, предприятия вынуждены ориентироваться на прогрессивное оборудование иностранных фирм. Однако проводимая до сих

пор в стране законодательная и экономическая политика не способствует этому. Инновациям в отрасли на основе передовых зарубежных технологий фактически поставлен мощный экономический заслон. В условиях рыночных отношений возникает жесткая конкуренция среди текстильных предприятий по ценам, качеству и ассортименту выпускаемых тканей. Потребители хотят покупать ткани, отвечающие всем требованиям мировых стандартов, по приемлемым ценам. Задача текстильных предприятий – создать конкурентоспособные ткани, быстро и с меньшими затратами освоить их выпуск. Одним из путей решения этой задачи является приобретение оборудования и технологии зарубежных фирм, однако стоимость такого оборудования в 2–3 раза выше отечественного. Это требует огромных капиталовложений, которыми текстильные предприятия России в настоящее время не располагают. Другой путь решения поставленной задачи – это совершенствование существующих технологий с целью получения конкурентоспособных тканей на отечественном технологическом оборудовании. Этот путь наиболее приемлем в условиях экономического кризиса. Существующие тенденции в развитии текстильной промышленности необходимо учитывать при проектировании новых текстильных предприятий и реконструкции действующих. Дипломное проектирование является важнейшим заключительным этапом подготовки высококвалифицированных техников-технологов. В процессе дипломного проектирования учащиеся совершенствуют знания, полученные на протяжении всего курса обучения, развивают и закрепляют навыки по технико-экономическим расчетам, анализу работы предприятий и подсчету экономической эффективности от внедрения в производство новых видов сырья, ассортимента продукции, оборудования, прогрессивной технологии, новых методов организации производства, труда и управления. В процессе проектирования студенты приобретают навыки в пользовании литературой, справочниками, каталогами и т. д. Выполнение дипломного проекта – это не только проверка полученных знаний, но и средство для развития творческих способностей учащихся.

1. СОДЕРЖАНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА Особенность дипломного проектирования заключается в необходимости комплексно решать различные задачи, возникающие в процессе работы над дипломным проектом. Это означает, что следует учитывать как технологические, так и экономические результаты выбранных вариантов, качество продукции, условия и организацию производственной работы фабрики или цеха, т. е. задача проектирования сводится к нахождению таких решений, в результате которых фабрика или производство при благоприятных условиях труда будет выпускать продукции больше, лучшего качества и низкой себестоимости, а рентабельность фабрики – отвечать требованиям, предъявляемым к рентабельности новых и реконструированных ткацких предприятий. На проектируемых ткацких фабриках должен вырабатываться ассортимент тканей, пользующихся спросом у потребителей и отвечающих гигиеническим и эстетическим требованиям. Графическая часть проекта должна соответствовать его объему и содержанию. Дипломник должен показать умение пользоваться стандартами, нормативами и техническими данными. Определенное внимание должно быть уделено охране труда, защите окружающей среды и технической эстетике. Основными темами дипломных проектов могут быть следующие: проектирование ткацкой фабрики; реконструкция ткацкого или приготовительного цехов; изыскание дополнительных резервов увеличения выпуска продукции ткацкого производства. Исходными данными дипломного задания на проектирование новой ткацкой фабрики или производства могут быть: 1. Объем производства (определяется потребностью тканей, прогнозируемым объемом полученного сырья). 2. Объем производства, определяемый числом устанавливаемых ткацких станков. 3. Наличная площадь ткацкой фабрики, на которой нужно заменить действующее оборудование на более производительное, обеспечивающее увеличение выпуска ткани. Дипломный проект состоит из объяснительной записки и графической части (5–6 листов). Объяснительная записка включает введение и 6 разделов. Во введении необходимо указать цель и актуальность выполняемого дипломного проекта. 1. Технологическая часть включает: • выбор ассортимента ткани, его обоснование, построение заправочного рисунка;

• • • • • •

выбор сырья и его обоснование; технический расчет ткани; схему технологического процесса и её обоснование; обоснование и техническую характеристику оборудования; расчет паковок и их сопряженности; расчет количества отходов по технологическим переходам ткацкого производства; • параметры процессов подготовки основы и утка к ткачеству и выработки ткани; • технический контроль в ткацком производстве. 2. Строительная часть. 3. Обоснование, выбор и расчет внутрифабричного транспорта. 4. Выбор и расчет систем кондиционирования и вентиляции воздуха в производственных помещениях. 5. Организационно-экономическая часть включает: • обоснование значимости и содержания организационно-экономической части проекта; • научную организацию и нормирование труда в ткацком производстве; • расчет плана производства и реализации продукции; • расчет сопряженности оборудования по переходам ткацкого производства; • составление баланса сырья в ткацком производстве; • разработку плана по труду и кадрам; • разработку плана по себестоимости, прибыли и рентабельности; • расчет технико-экономических показателей ткацкого производства; • экологические аспекты ткацкого производства, охрану труда и технику безопасности. 6. Графическая часть содержит: • план ткацкой фабрики или ткацкого производства; • технико-экономические показатели; • графики и чертежи по дополнительному заданию. Целесообразность строительства нового или реконструкция уже существующего предприятия должна исходить из необходимости решения стоящих перед отраслью перспективных задач, что и определяет актуальность темы проекта.

2. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ РАЙОНА И ТОЧКИ СТРОИТЕЛЬСТВА НОВОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

При обосновании выбора экономического района и пункта строительства промышленного предприятия необходимо рассмотреть следующие вопросы: 1. Указать принципы и факторы размещения данного вида промышленности. 2. Дать характеристику экономического района строительства. 3. Охарактеризовать строительную площадку для строительства предприятия. 4. Указать обеспечение предприятия сырьем, топливом и энергией, рабочими силами, кадрами инженерно-технических работников и служащих, повышение их квалификации, а также отметить, какое культурно-бытовое и жилищное строительство предусмотрено для работников предприятия. 5. Продумать вопрос реализации продукции, назвать потребителей выпускаемой продукции в данном экономическом регионе и за его пределами. 6. В конце обоснования необходимо сделать краткое заключение о том, что положительного дает для этого экономического района строительство нового предприятия (улучшение комплексного развития района в целом, рациональное развитие и использование трудовых ресурсов, более полное удовлетворение потребности населения в товарах широкого потребления с учетом национальных, климатических и других местных условий). При положительных последствиях делается вывод о целесообразности строительства нового предприятия в данном экономическом районе. 2.1. Принципы и факторы размещения промышленности При выборе места строительства следует исходить из решения о развитии малых городов и поселков городского типа и сдерживании роста больших городов. Выбранный для строительства текстильного предприятия населенный пункт должен иметь население 50–150 тысяч человек. Предприятие должно быть обеспечено водой для технических нужд (река, озеро), иметь удобные пути сообщения (железнодорожные, водные, автомобильные) для снабжения сырьем и сбыта готовой продукции, необходимо учесть развитие не только текстильного производства, но и других отраслей промышленности, например тяжелой. 2.2. Характеристика экономического района и места строительства предприятия

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Давая характеристику района, необходимо отразить: Развитие промышленности вообще и текстильной, в частности. Состав энергетической и сырьевой базы. Характеристику путей сообщения. Численность населения района. Обеспеченность выпускаемой продукцией населения данного региона. Источники сырья для проектируемого предприятия. Природно-климатические условия, данные о преобладающем направлении ветра, о средних температурах зимнего и летнего периодов. Характеристику территории района (расположение, протяженность, рельеф местности и т. д.).

2.3. Характеристика строительной площадки и обеспечение строительными материалами При выборе строительной площадки будущего предприятия следует учитывать специфические особенности, вытекающие из технологии производства (загрязнение не только наземных площадей и водоемов, но и окружающей среды). Будущее предприятие не должно оказывать отрицательное воздействие на жилые массивы и другие производства. Предприятия текстильной промышленности следует размещать ниже по течению реки от населенных пунктов, и только здесь можно осуществлять сброс предварительно очищенной, обезвреженной воды. К строительной площадке должны быть проложены подъездные пути. Важными факторами, влияющими на выбор площадки для строительства, являются рельеф, климат, геология и гидрологические условия будущего места строительства. Необходимо предусмотреть максимальное использование местных строительных материалов. Для окончательного решения о выборе площадки под строительство проводят инженерно-экономические и технические изыскания. 2.4. Обеспечение сырьем, топливом, энергией. Водоснабжение и очистка сточных вод. Обеспечение кадрами При проектировании нового предприятия следует предусмотреть наиболее экономически выгодные источники сырья, откуда оно будет завозиться и каким видом транспорта; предусмотреть завоз сырья из других регионов страны. Предприятия текстильной промышленности являются крупными потребителями топлива и энергии. Необходимо указать, из каких источников будет обеспечиваться предприятие паром, горячей водой, электро-

энергией (имеется ли собственная ТЭЦ или подключается с другого предприятия, предусматривается ли собственная котельная). Источниками водоснабжения как для технических, так и для бытовых служб могут быть естественные водоемы, артезианские скважины, городской водопровод. Необходимо предусмотреть очистку сточных вод, их спуск, строительство собственных очистных сооружений. Следует обосновать потребность предприятия в рабочих и инженернотехническом персонале, указать численность работающих на предприятии и показать, каким образом будет удовлетворена потребность в рабочей силе (индивидуальное обучение, через систему профтехобразования, командирование на однотипные предприятия для стажировки и т. д.). 2.5. Реализация выпускаемой продукции Необходимо указать назначение продукции, назвать потребителей в данном экономическом районе, стране и за рубежом. Определить, каким видом транспорта будет идти транспортировка готовой продукции потребителю.

3. РЕКОНСТРУКЦИЯ (ТЕХНИЧЕСКОЕ ПЕРЕВООРУЖЕНИЕ) ДЕЙСТВУЮЩЕГО ПРЕДПРИЯТИЯ

При реконструкции действующего предприятия следует выделить важность в современных условиях технического перевооружения и реконструкции производства, отдела, учитывая итоги и перспективы развития текстильной отрасли. В проекте по реконструкции вместо вопросов, связанных с выбором и характеристикой района и места строительства, надо изложить следующее: 1. Дать краткую справку о развитии реконструируемого предприятия. 2. Указать экономический район и место, где расположено предприятие, год пуска, проведенные ранее реконструкции и их эффективность. 3. Определить работу предприятия за последние 3–5 лет, отметить успехи и недостатки. 4. Обосновать необходимость и экономическую эффективность реконструкции предприятия. 5. Указать причины, сдерживающие рост производства продукции и повышение производительности труда. 6. Сделать анализ состояния оборудования и технологии действующего предприятия, уровня механизации, автоматизации, организации производства и труда, производственных процессов. 7. Указать уровень ручного труда, шума, запыленности, а также износа технологического оборудования. 8. Подробно изложить основные направления реконструкции (технического перевооружения) предприятия (цеха или отдела). Указать, на каких участках и на какие технико-экономические показатели они окажут влияние. Экономическая эффективность может быть достигнута за счет увеличения производительности труда, улучшения условий труда, повышения механизации и внедрения автоматизации, специализации предприятия на каком-то определенном ассортименте и др. Дальнейшее обоснование реконструкции проводится аналогично вновь строящемуся предприятию (однако в каждом разделе следует сначала дать характеристику существующего положения дел на предприятии в настоящее время, а затем описать, что изменится после реконструкции).

4. ВЫБОР СЫРЬЯ И АССОРТИМЕНТА ТКАНИ 4.1. Структура текстильного производства Легкая промышленность включает в себя пять основных отраслей: текстильную, швейную, кожевенную, меховую и обувную. Важнейшей среди перечисленных является текстильная промышленность, которая имеет несколько подотраслей. В ее состав входят хлопчатобумажная, шерстяная, шелковая, льняная, пенькоджутовая, трикотажная и валяльно-войлочная промышленность, а также производство нетканых материалов и текстильно-галантерейных изделий. На рис. 1 представлена структура текстильного производства. Сырье предприятия первичной обработки волокон прядильное производство пряжа

холст для нетканых материалов

швейные нитки

ткацкое трикотажное производство нетканых производство производство материалов ткани

трикотаж

швейное производство

нетканые материалы отделка

готовое текстильное полотно Рис. 1. Структура текстильного производства

Наиболее материалоемкими производствами являются прядильное, ткацкое и отделочное, технологические планы которых представлены на рис. 2, 3, 4.

Системы прядения кардная система прядения

гребенная система прядения

аппаратная система прядения

сырье разрыхлительнотрепальный агрегат холст

разрыхлительнотрепальный агрегат холст

разрыхлительные и угароочищающие машины компоненты смеси

кардочесальная машина

кардочесальная машина

лента чесальная

лента чесальная

ленточные машины

предварительная ленточная машина лента

лента с ленточных машин

щипальносмешивающие машины

смесь

лентосоединительная машина холстик

ровничная машина

гребнечесальная машина

кардочесальный аппарат

лента гребенная ровница

ленточные машины лента с ленточных машин

кольцевая прядильная машина

пневмомеханическая прядильная машина

кардная пряжа

ровница

ровничная машина ровница кольцевая прядильная машина гребенная пряжа Рис. 2. Системы прядения

кольцевая прядильная машина аппаратная пряжа

Ткацкая фабрика склад пряжи основная пряжа

уточная пряжа

перематывание снование

перематывание

шлихтование пробирание или привязывание ние

увлажнение или эмульсироваткачество

контроль качества ткани Рис. 3. Технологический план ткачества

Отделочное производство склад суровых тканей прием и разбраковка тканей, подбор их в партии и соединение в полотна суровые ткани подготовка тканей к крашению и печатанию крашение тканей

печатание тканей

заключительная отделка тканей разбраковка и упаковка

пестротканые и меланжевые ткани

Рис. 4. Технологический процесс отделки

Классификация волокон Основным первичным элементом текстильного изделия (ткань, пряжа, нить, вата, трикотаж, ковры, нетканые материалы и др.) является текстильное волокно. Текстильными волокнами называют тонкие, гибкие и прочные тела, длина которых во много раз больше поперечного сечения. Волокна подразделяются на элементарные и комплексные. Элементарными называются одиночные волокна, которые не делятся без разрушения вдоль своей оси на более мелкие волокна (хлопок, шерсть). Волокна, имеющие большую длину (в несколько десятков и сотен метров), называются элементарными нитями. Волокна, состоящие из нескольких элементарных волокон, продольно склеенных (лубяных) или соединенных силами кристаллизации (асбест), называются комплексными, или техническими. При делении технического волокна на элементарные разрушается не само волокно, а прерываются только связи между элементарными волокнами. Волокна предназначены главным образом для изготовления пряжи, а из пряжи и нитей изготавливают ткани, трикотаж, швейные нитки и ниточные изделия, крученые изделия (канаты, шпагат, веревку), изделия текстильной галантереи (ленты, кружева, тюль, шнуры) и т. д. Непосредственно из волокон получают вату и ватин, войлоки, нетканые текстильные материалы и др. Все текстильные волокна делятся на два класса: натуральные и химические. Натуральные волокна в зависимости от химического состава подразделяют на два подкласса: органические и неорганические (минеральные). К неорганическим волокнам относят асбест. Органические волокна делят на волокна растительного и животного происхождения. Основное вещество растительных волокон – целлюлоза, а волокон животного происхождения – белковое вещество (кератин и фиброин). Волокна растительного происхождения получают из различных частей растений: семенные – из семян хлопка; стеблевые – из стебля льна, пеньки, джута, рами и др.; плодовые – из плодов кокосовой пальмы; лиственные – из листьев некоторых растений (сизаль, манильская пенька и др.) Волокна животного происхождения – волосяной покров различных животных (шерсть овечья, козья, верблюжья, ламы и др.) и волокна, получаемые из продуктов жизнедеятельности гусениц тутового шелкопряда (натуральный шелк). Химические волокна делятся на 3 подкласса: органические, неорганические и углеродные.

К неорганическим относятся стеклянные и металлические, а также металлизированные нити. Органические подразделяются на искусственные и синтетические. Искусственные волокна – это волокна, получаемые на основе целлюлозы и её производных. К ним относятся: вискозные, медно-аммиачные, ацетатные и белковые волокна. Синтетические волокна – это волокна, получаемые на основе полимеров методом синтеза из продуктов переработки каменного угля, нефти и газа. Синтетические волокна в зависимости от природы полимера делят на полиамидные (капроновое, анидное), полиэфирное (лавсановое), полиакрилонитрильное (нитроновое), поливинилхлоридное (хлориновое, ПВХ), поливинилспиртовое (виноловое), полиолифиновые (полиэтиленовые, полипропиленовые). Кроме этих синтетических волокон, для технических целей могут быть использованы фторсодержащие (фторлоновое), полиуретановые, полиформальдегидные и др. волокна. Классификация пряжи и нитей Текстильные нити – тонкие, гибкие и прочные тела с малыми поперечными сечениями и большой длиной (практически неограниченной), которые используются для изготовления текстильных изделий. По своей структуре текстильные нити делятся на два типа: • первичные, используемые непосредственно после их изготовления; • вторичные, получаемые из первичных нитей путем дальнейшей переработки в целях изменения их свойств и внешнего вида. Первичные нити делятся на: • элементарные – одиночные нити, не делящиеся без разрушения в продольном направлении и являющиеся составными элементами комплексных нитей. Элементарная нить, которая используется непосредственно для изготовления текстильного изделия, называется мононитью; • комплексные – нити, состоящие из нескольких продольно сложенных элементарных нитей, соединенных между собой скручиванием (нити химические) или склеиванием (натуральный шелк); • пряжа – текстильная нить, состоящая из продольно и последовательно соединенных скручиванием сравнительно коротких элементов волокон; • разрезные – полоски бумаги, фольги, пленки, сформированные в нить путем скручивания. Вторичные нити делятся на: • крученые – нити, состоящие из двух и более сложенных вместе первичных комплексных нитей, пряжи или тех и других вместе, соединенных скручиванием. Простая крученая или комплексная нить – нить, в которой

отдельные сложенные нити образуют однородную по всей длине структуру крученой нити. Путем скручивания первичных нитей могут быть получены: а) фасонная нить, в которой имеется стержневая нить, обвиваемая нагонной или эффектной нитью, имеющей большую длину, чем стержневая. Эффектная нить образует на пряже узелки, спирали, рыхлые, неравномерно удлиненные узелки на равных расстояниях, кольцеобразные петли и т. д.; б) армированная пряжа, в которой сердечник представляет собой одиночную крученую пряжу или металлическую нить, обвиваемую волокнами (хлопка, шерсти, льна или химическими) посредством скручивания; • текстурированные нити получают из химических комплексных нитей. Их можно разделить на сильнорастяжимые (эластик) с деформацией за счет извитости 100 % и более, нити с повышенной растяжимостью (мэрон) с деформацией свыше 30 % и нити обычной растяжимости (аэрон) с деформацией до 30 %. На предприятиях для выработки тканей чаще всего используют пряжу следующих видов: • простую, имеющую одинаковую структуру по длине; • фасонную, имеющую периодически повторяющиеся системные изменения структуры (узелки, петли и т. д.); • текстурированную, состоящую из смеси синтетических разноусадочных волокон, имеющих структуру, которая изменена путем дополнительной обработки для повышения ее рыхлости, пористости и растяжимости. Нити и пряжу по волокнистому составу разделяют на натуральные, химические и смешанные. К натуральным относятся пряжа и нити, полученные из волокон растительного, животного и минерального происхождения. Из натуральных волокон получают хлопчатобумажную, льняную, шерстяную пряжу и натуральный шелк. Хлопчатобумажную пряжу для ткачества вырабатывают следующих видов: суровую, гребенного или кардного прядения; опаленную для придания большей гладкости; мерсеризованную, т. е. обработанную раствором щелочи для придания блеска; окрашенную; меланжевую, получаемую из смеси сурового и окрашенного волокна. Разрывное удлинение гребенной хлопчатобумажной пряжи составляет 5–6 %, кардной – 6–7 %. Ее относительная разрывная нагрузка составляет 10–16 сН/текс. Так, для пряжи основной гребенной 15,4 текс, вырабатываемой из хлопкового волокна тонковолокнистых сортов хлопчатника, эта величина равна 15,9 сН/текс, а для пряжи уточной кардной – 18,5 текс, вырабатываемой из хлопкового волокна средневолокнистых сортов хлопчатника – 11,3 сН/текс. Модуль упругости хлопчатобумажной пряжи составляет 1000–1500 МПа.

В зависимости от способа обработки различают суровую, вареную, беленую и крашеную льняную пряжу. Разрывное удлинение льняной пряжи меньше, чем хлопчатобумажной, и составляет 2–3,5 %, относительная разрывная нагрузка до 15 сН/текс. Модуль упругости льняной пряжи – до 4000 МПа. Шерстяную пряжу подразделяют на гребенную и аппаратную. В зависимости от линейной плотности волокна гребенную пряжу делят на тонкогребенную, грубогребенную, полугребенную, а аппаратную на тонкосуконную и грубосуконную. Значительная часть шерстяной пряжи скручивается в два сложения, а для выработки технических тканей и ковров – в 2–6 сложений. Шерстяная пряжа имеет различные свойства в зависимости от состава смеси и способа прядения. Модуль упругости шерстяной пряжи составляет 1500–1800 МПа. Натуральный шелк (шелк-сырец) бывает суровым или отваренным. Его получают при разматывании коконов тутового шелкопряда в виде комплексных склееных нитей. При отварке шелка-сырца удаляется клей, придающий нитям повышенную жесткость. В ткацком производстве в основном используют крученый шелк-сырец, который делится на шелк низких и высоких круток. Для утка вырабатывают шелк путем однократного скручивания 2–6 нитей шелка-сырца с круткой 80–120 кр./м, а для основы – путем скручивания одиночной нити с круткой 600 кр./м и вторичного совместного скручивания в обратную сторону 2–4 одиночных крученых нитей с круткой 480 кр./м. Шелк высоких круток называют крепом, его получают скручиванием 2–6 нитей с круткой 2200–3200 кр./м. Шлихтованная основа для всех видов натуральных волокон увеличивает модуль упругости в 1,5–3 раза в зависимости от рецепта шлихты, способа шлихтования и технологических параметров процесса. Относительная разрывная нагрузка ошлихтованной пряжи составляет 4,5–10 сН/текс и более, разрывное удлинение – 5–16 %. Так, для шерсти мериносовой не ниже 64к I и II длины относительная разрывная нагрузка составляет для гребенной пряжи 22 текс 4,6 сН/текс, а разрывное удлинение всего 5 %. Для гребенной пряжи 31 текс × 2 из тонкой шерсти не ниже 60к I и II длины (70 % шерсти, 30 % вискозного волокна) относительная разрывная нагрузка составляет 8 сН/текс, а разрывное удлинение всего 16 %. К химическим относятся пряжа и нити, выработанные из искусственных или синтетических волокон. К искусственным относятся вискозные, медно-аммиачные, сиблоновые, ацетатные и триацетатные и т. д. К синтетическим – полиамидные (капрон, анид), полиэфирные (лавсан) и т. д.

Вискозые нити имеют довольно высокую относительную разрывную нагрузку – более 30–35 сН/текс, разрывное удлинение более 10 %, модуль упругости 3500–4000 МПа. Очень часто вискозные волокна используют в смеси с натуральными, например хлопковискозная пряжа имеет относительную разрывную нагрузку 25 сН/текс, а разрывное удлинение 8 %. К модифицированным вискозным волокнам относятся полинозные волокна, высокопрочные вискозные волокна, мтилон, эвлан и др. Медно-аммиачные нити имеют относительную разрывную нагрузку 35–45 сН/текс в сухом состоянии и 20–26 сН/текс в мокром состоянии, удлинение нити в сухом состоянии до 12 %, в мокром состоянии до 14 %. Медно-аммиачные нити обладают высокой устойчивостью к многократным деформациям и истиранию. Ацетатные и триацетатные нити имеют относительную разрывную нагрузку 10,8–12,6 сН/текс, разрывное удлинение в сухом состоянии 23–30 %, в мокром состоянии 30–40 %, модуль упругости ацетатных нитей 4500 МПа, триацетатных нитей 4200 МПа. Полиамидные нити, например капрон, имеют относительную разрывную нагрузку порядка 30 сН/текс, разрывное удлинение 30 %, модуль упругости 3600 МПа. Полиэфирные волокна типа лавсан имеют относительную разрывную нагрузку порядка 12,5 сН/текс, разрывное удлинение 10–11 %, модуль упругости 9000 МПа. Классификация тканей Тканью называется текстильное изделие, вырабатываемое на ткацком станке путем переплетения двух систем нитей: продольной (основа) и поперечной (уток). Ассортимент тканей разнообразен и насчитывает только в России более 4000 видов. В зависимости от преобладающего волокнистого состава выделяют ассортимент хлопчатобумажных, льняных, шелковых и шерстяных тканей. Внутри каждого ассортимента существуют свои классификации тканей. Различают торговую (прейскурантную), стандартную и учетную классификацию тканей. Каждому самостоятельному виду (типу) тканей присваивается условное числовое обозначение, называемое артикулом. Артикул – это цифровое обозначение ткани, которая отличается от всех других тканей какими-либо показателями структуры, свойств и т. п. По артикулу ткани можно узнать наименование, ширину, линейную плотность нитей и утка (а иногда также их волокнистый состав), число нитей основы и утка на 10 см ткани, поверхностную плотность (г/м2) и цену для различных видов отделки ткани, для шелковых тканей – вид переплетения. Торговые (прейскурантные) классификации тканей приведены в приложении (табл. А.1–А.4).

4.2. Характеристика ассортимента ткани Опыт текстильных предприятий показывает, что только быстрая смена ассортимента позволяет завоевывать внутренние и международные рынки. Промышленности необходимо ориентироваться на потребительский спрос, быстро обновлять ассортимент, создавать принципиально новые изделия. При выборе ассортимента ткани необходимо руководствоваться информацией о направлениях моды, результатами маркетинговых исследований. В характеристике ассортимента необходимо указать название и артикул ткани и переплетение, физико-механические свойства, плотность по основе и утку. В расчетно-пояснительной записке в данном разделе проекта необходимо дать характеристику ткани по следующим классификационным признакам: 1) вид используемого сырья; 2) назначение; 3) структура и переплетение ткани; 4) поверхностная плотность ткани; 5) вид отделки. Необходимо составить таблицу показателей готовой ткани, в которой указать название и артикул ткани, ширину, плотность нитей по основе и по утку, линейную плотность используемых нитей и сырьевой состав пряжи, переплетение, физико-механические свойства в соответствии с ГОСТами, ОСТами или техническими условиями. Излагаются также требования к тканям. При проектировании новой ткани составляется проектное задание, в котором указывается название ткани, условия её эксплуатации, один или несколько показателей физико-механических свойств ткани (поверхностная плотность, толщина, разрывная нагрузка), требования к внешнему виду или оформлению ткани. Для тканей специального назначения в задании приводятся особые требования и дополнительные показатели физико-механических свойств проектируемой ткани: 1) вид сырья нитей основы и утка; 2) коэффициент отношения диаметров нитей; 3) порядок фазы строения ткани; 4) коэффициенты наполнения ткани по основе и по утку. Вырабатываемые ткани должны быть более или менее однородны по применяемому сырью.

При выборе ассортимента необходимо учитывать потребность ткани для данного района, принимать во внимание климатические условия района и национальный состав населения. 4.3. Выбор и характеристика сырья Удельный вес сырья в себестоимости выпускаемой продукции составляет 80–85 %. Из этого следует важность выбора сырья. Для изготовления ткани используются различные текстильные нити и пряжа. При выработке бельевых тканей рекомендуется использовать чистольняную или хлопчатобумажную пряжу, а также смешанную с добавлением искусственных или синтетических волокон, но количество химических волокон должно быть минимальным. При выработке декоративных тканей, ассортимент которых может быть расширен за счет разнообразия структур и рисунков, с целью рационального использования сырья можно применять пряжу с увеличенным объемом вложения искусственных и синтетических волокон. При выработке технических тканей целесообразно использовать в малом объеме натуральные волокна, а в большем – искусственные и химические волокна с учетом условий эксплуатации этих тканей и физикомеханических требований. Применение химических волокон способствует снижению себестоимости тканей. В расчетно-пояснительной записке по данному разделу следует указать виды всех используемых нитей и представить основные стандартные показатели их технических характеристик. Аналогично приводятся данные о волокнистом составе пряжи или нитей в соответствии с технической документацией или с данными базовых предприятий, вырабатывающих ткани принятых артикулов или подобных им. Таблица 1 Техническая характеристика льняной пряжи Показатели

Назначение пряжи основа уток

Номинальная линейная плотность, текс Сорт Удельная разрывная нагрузка, сН/текс Коэффициент вариации, %, не более: по линейной плотности по разрывной нагрузке

Таблица 2 Техническая характеристика хлопчатобумажной пряжи

Показатели

Назначение пряжи основа уток

Номинальная линейная плотность, текс Сорт Относительная разрывная нагрузка, сН/текс Коэффициент вариации по разрывной нагрузке одиночной нити, % Коэффициент вариации по линейной плотности при испытании пасьм, %, не более Коэффициент крутки, не более

Таблица 3 Характеристика смески Линейная плотность, текс

Средний номер смески

Удельный расход сырья в кг на 1 кг смески

Смеска, %

При использовании пряжи из химических волокон или их смеси с натуральными следует обосновать целесообразность применения химических волокон, их влияние на технологический процесс, качество ткани и их эксплуатационные характеристики, технико-экономические показатели производства. 5. ТЕХНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ТКАНИ 5.1. Исходные данные В соответствии с ГОСТом приводятся размеры готовой ткани, ее ширина, длина куска, а для штучного изделия (скатерть, платок, ковер, и т. д.) – ширина и длина его, плотность готовой ткани по основе – Рог и утку – Руг. В большинстве случаев в процессе отделки ткань изменяет свое строение, поэтому в техническом расчете должны быть приведены основные данные по отделке ткани: • вид отделки; • основные технологические процессы отделочного производства; • основные параметры отделки (усадка или притяжка по длине (± Uо) и ширине (Uу), уменьшение или увеличение поверхностной плотности ткани (± βм)). Суровые ткани выпускаются с такой шириной, чтобы после усадки в отделке обеспечить ширину готовых тканей, указанную в ГОСТ-2929892. Ширина готовых тканей устанавливается с учетом требований швейной промышленности (рациональный раскрой) и возможностей ткацкого и отделочного производств.

Камвольные и суконные ткани имеют усадку по длине (– Uо), остальные ткани (их большинство) имеют притяжку (+Uо). Процент усадки или притяжки по длине установлен ГОСТом. Исходные данные для технического расчета сводятся в табл. А.5 (см. прилож.). 5.2. Расчет ширины и длины суровой ткани Ширина суровой ткани: В

В

с

=

г 1 − 0, 01 ⋅ U

, см.

(1)

, м.

(2)

y

Длина куска суровой ткани: Lc =

Lг 1 ± 0,01 ⋅ U o

Для хлопчатобумажных тканей и смешанных с химическими волокнами условная длина куска определяется в соответствии с ГОСТ 161-86: • 40 м – при ширине до 90 см включительно; • 30 м – при ширине 91-110 см; • 23 м – при ширине более 110 см. С разрезным ворсом: • 20 м – при ширине до 100 см; • 10 м – при ширине более 100 см. Условная длина куска ткани чистошерстяной и полушерстяной принимается равной 30 м в соответствии с ГОСТ 358-82. Для тканей шелковых и полушелковых условная длина куска определяется в соответствии с ГОСТ 187-85. Для тканей первой и второй групп (прилож. А3): • 40 м – при ширине до 100 см включительно; • 35 м – при ширине 101–130 см; • 30 м – при ширине свыше 130 см. Для тканей третьей и четвертой групп (прилож. А3): • 25 м – при ширине до 130 см включительно; • 20 м – при ширине свыше 130 см. В процессе отделки ткани происходит изменение размеров ткани. В результате этого меняется число нитей на единицу длины и ширины ткани. Плотность суровой ткани: Р о = Р ог ⋅ 1 − 0,01 ⋅ U , нит/дм, (3) y

(

(

Р y = Р yг ⋅ 1 ± 0,01 ⋅ U o

)

) , нит/дм.

(4)

Уработка нитей основы и утка. Уработка нитей может быть взята из ГОСТа на ткань, по данным предприятия, где вырабатывается эта ткань, по данным расчета при проектировании ткани или определена по образцу ткани. Уработка основы ажурной, махровой и ворсовой тканей определяется следующим образом: если аов = 300 %, то для выработки 1 м ткани необходима длина ажурной или ворсовой нити основы – 3 м, если аов = 500 %, то 5 м. Для тканей сложного строения, в формировании которых участвуют несколько систем основных и уточных нитей, при определении заправочной ширины ткани Вб пользуются средней уработкой: а =

а

у1

+а

у2

+K+ а

ух

,%,

(5)

х

уср

где ау1, ау2, ..., аух – уработка по утку соответственно первой, второй, ..., хой системы. Ширина заправки ткани по берду: Βб =

Βс 1 − 0, 01 ⋅ а у

, см.

(6)

Длина основы, необходимая для выработки одного куска ткани: L oк =

Lc 1 − 0,01 ⋅ a o

, м.

(7)

Если в строении ткани участвуют несколько систем основных нитей различных по виду используемого сырья и линейной плотности, а также имеющих разную уработку, то следует определять длину основы каждой системы нитей, необходимую для выработки одного куска суровой ткани. При этом длину нитей основы ажурной, ворсовой и махровой тканей определяют по формуле: L OB =

L c ⋅ a ΟΒ

, м,

(8)

100

где аов – уработка ворсовой основы, %. 5.3. Расчет числа нитей в основе Характеристика кромок Вид кромок зависит от типа ткацкого станка (см. табл. А.6 в прилож.). Ширина каждой кромки с обеих сторон ткани должна быть одинаковой. На челночных станках плотность кромочных нитей в 1,5–2 раза больше, чем плотность ткани по основе фона, а ширина кромок тканей, вырабатываемых на станках типа АТ, берется равной 0,5–1,5 % от ширины суровой ткани.

Кромки тканей на станке типа СТБ (закладные кромки) образуются кромкообразующими приборами, которые заводят концы обрезанных уточных нитей в последующий зев, за счет этого плотность ткани по утку в кромках увеличивается в 2 раза по сравнению с плотностью ткани по утку фона. Это вызывает ее упрочнение. Плотность кромки по основе не увеличивается, а в некоторых случаях уменьшается по сравнению с плотностью фона. Ширина кромки определяется конструкцией кромкообразующего прибора и может быть равной 2,6÷3,5 см, т. е. от 1,3 до 1,75 см с каждой стороны. Формирование кромки на станках типа АТПР может осуществляться двумя способами: • при помощи брошюровочной нити; • при помощи кромкообразующего прибора (по типу СТБ – закладная кромка). Брошюровочный способ не обеспечивает прочного закрепления края ткани, поэтому плотность кромочных нитей в 1,5÷2 раза больше плотности основы в фоне. Ширина кромок составляет 1÷1,5 см. Образующаяся бахрома из уточных нитей длиной, равной 0,3÷1 см с каждой стороны, ограничивает возможность использования данных тканей. На станках типа АТПР кромочные нити не отличаются от нитей фона по линейной плотности и по виду сырья. В этом случае кромочные нити считают нитями фона. Если кромка ткани отличается по виду пряжи от нитей фона, то кромочные нити в фон не переводятся и в дальнейших расчетах учитываются отдельно. Число нитей основы для челночных ткацких станков Если Роф = Рок, то: P ⋅В (9) nо = ог ог . 10 Если Роф < Рок, то: n ⋅ (n − 1) P ⋅B nо = ог г + кр , 10

n

(10)

где nkp – число крученых кромочных нитей или нитей другого по сравнению с фоновыми волокнистого состава; n – отношение количества кромочных нитей, пробираемых в зуб берда, к числу фоновых нитей, пробираемых в зуб берда.

Число нитей основы для ткацких станков типа СТБ и АТПР Ширина кромки в суровой ткани: Вкс = Вкб ⋅ (1 – 0,01 ау).

(11)

Число нитей в кромках: (12) nк = 0,1 ⋅ Ркг ⋅ Вкг = 0,1 ⋅ Рк ⋅ Вкс. При выполнении дальнейших расчетов следует учитывать, что кромка состоит как из нитей с линейной плотностью, равной линейной плотности нитей фона, так и крученых, поэтому: (13) nк = n′к + nкр , где n′к – число кромочных нитей, у которых Т′кр = Т ф; n кр – число крученых кромочных нитей. Количество кромочных нитей в каждой кромке должно быть кратным числу кромочных нитей, пробираемых в зуб берда, и раппорту переплетения кромки по основе. Число зубьев берда для кромки должно быть четным. Число нитей фона: n

ф

=

Po (B c − B кc )

10 Р ог (В г − В кг )

(14)

. или n = (15) ф 10 Число нитей фона должно быть кратным числу нитей, пробираемых в зуб берда для фона, и раппорту переплетения фона. Общее число нитей основы: no = nф + nк . (16) Для тканей из нитей основы разного вида (цвета, линейной плотности, крутки и т. д.) необходимо определить число нитей каждого вида. Для этого по раппорту цветного или иного узора определяется число нитей в цветном раппорте по основе: (17) Rцо = Ро ⋅ Вцо ⋅ 0,1 ‚ где Rцо – число нитей основы в раппорте цвета; Вцо – ширина раппорта цвета, см. Для определения числа нитей основы каждого вида или цвета в основе производится подсчет этих нитей в раппорте цвета: Rцо = Rцо1+ ... + Rцоi , (18) где Rцоi – число нитей i-го цвета или вида. Число раппортов по ширине ткани: nц = раз.

nф R цо

.

(19)

Раппорт цвета должен по ширине ткани повторяться целое число

Число нитей основы каждого сырья или каждого цвета можно определить по формуле: (20) nоi = Rуоi ⋅nц .

Общее число нитей основы для всех цветов или видов определяется как сумма: nо = nо1 + nо2 + ... + nоi . (21) Кромочные нити суммируются с нитями того вида или цвета, который выбран для кромок. Если в строении ткани участвуют несколько систем основных нитей, то по соотношению между ними определяется число основных нитей каждой системы. При выработке на станках типа СТБ тканей с цветным узором особое внимание следует уделить раппорту цвета по основе с рациональным использованием ширины заправки ткани по берду. Нужно так рассчитывать Rцо, чтобы он укладывался целое число раз в максимальной ширине заправки ткани по берду.

5.4. Расчет снования После определения числа нитей основы необходимо выбрать способ снования и произвести расчет. Для партионного способа снования рассчитывается число нитей на сновальном валике исходя из объема выбранного шпулярника сновальной машины. Сначала определяется возможное число валиков: nв = nо / nбш, шт, (22) где nбш – максимальное число бобин на шпулярнике, шт. Если будет получено дробное число, то принимается ближайшее большее целое число nв. Далее рассчитывается число нитей основы на каждом валике: nов = nо / nв, шт. (23) При получении дробного числа нити распределяют по валикам. Для ленточного способа снования рассчитывается число нитей в ленте и число лент: nл = nо / nбш, шт, (24) где nл – число лент, за которое принимается ближайшее большее число. Далее рассчитывается число нитей в ленте: nол = nо / nл, шт. (25) При многоцветной основе в каждой ленте должно быть целое число повторений раппортов цвета или вида нитей. В тканях сложного строения, для которых требуется несколько систем основных нитей, навиваемых на отдельные навои, расчет снования производится отдельно для каждой основы. 5.5. Заправочный рисунок ткани В техническом расчете ткани должен быть приведен заправочный рисунок переплетения ткани, который содержит: 1) рисунок переплетения с указанием раппорта по основе Ro и по утку Ry для фона и кромок;

2) 3) 4) 5)

проборку основных нитей в бердо; проборку нитей основы в ремиз, число ремизок для фона и кромок; картон; схематичное изображение продольного и поперечного разрезов ткани. Пример заправочного рисунка приведен на рис. 5. Общий раппорт переплетения по утку на заправочном рисунке должен быть наименьшим кратным раппорта по утку фона Rуф и кромок Rкр. Если ткань будет вырабатываться на ткацком станке с эксцентриковым зевообразовательным механизмом, приводятся профили эксцентриков, необходимых для выработки ткани.

Рис. 5. Пример заправочного рисунка крепового переплетения

5.6. Расчет заполнения ткани волокнистым материалом Заполнение ткани волокнистым материалом характеризует отношение площади, занятой пряжей, ко всей площади ткани. Различают линейное и поверхностное заполнение. Линейное заполнение суровой ткани по основе и утку: Е о = Р о ⋅ d о , %,

(26)

Е у = Р у ⋅ d у , %,

(27)

где d

о, у

= 0,1 ⋅ C

о, у

⋅ 0,1 ⋅ Т

о, у

, мм.

(28)

Плотность (δ) и коэффициент (С) для нитей и пряжи различных видов представлены в табл. А.7 (см. прилож.). Если в состав смеси входят волокна различного вида, то коэффициент (С) можно приближенно определить из доли содержания каждого волокна в смеси (ni) и их объемной массы (δi):

1,13

С=

n ⋅ δ + n ⋅ δ + ... + n ⋅ δ 1

1

2

i

2

.

(29)

i

Поверхностное заполнение ткани волокнистым материалом: Ео ⋅ Е у

Еп = Ео + Е у −

(30)

, %.

100

5.7. Расчет берда Бердо служит для регулирования размещения нитей основы по ширине ткани, создания необходимой плотности ткани по основе и для прибоя нитей утка к опушке ткани. Для расчета берда задаются числом нитей, пробираемых в зуб берда в фоне (zф) и кромках (zк), причем число нитей, пробираемых в зуб берда, должно быть кратным общему числу нитей основы. При одинаковом числе нитей, пробираемых в зуб берда в фоне и кромке (zф = zк= z), число зубьев берда рассчитывается по формуле: n Х=

o

(31)

+X , з

z

где Х з – число запасных зубьев, 5÷10 (для станков типа СТБ запасные зубья в берде не предусматриваются). При различном числе нитей, пробираемых в зуб берда в фоне и кромках (zф ≠ zк): для станков типа АТ: n Х=X

ф

+X

к

+X

з

=

ф

+

zф

nк

+Х

zк

для станков типа СТБ:

з

(32)

,

Х = X

ф

+X

к

=

nф zф

+

nк zк

.

(33)

Номер берда, то есть число зубьев на 10 см: Nб =

Х В

⋅ 10 .

(34)

б

Номер берда можно определить также из плотности ткани по основе с учетом уработки утка: Р Nб =

⎛ ⎞ ⋅ ⎜⎜ 1 − 0, 01 ⋅ а ⎟⎟ ос ⎝ у⎠ z

ф

.

(35)

Если полученный номер берда не соответствует ГОСТу, то принимается ближайшее его значение по ГОСТу (см. табл. А.8 в прилож.). Обрывность основных нитей при выработке ткани на ткацком станке зависит от многих факторов, одним из которых является возможность прохождения узла нитей основы между зубьями берда. После определения номера берда необходимо найти коэффициент заполнения узлом промежутка между пластинами зубьев берда Кз. Для этого следует рассчитать величину узла на нити, которая примерно равна 2,25⋅do, и промежуток между пластинами зубьев: b =

100 Nб

− b з , мм,

(36)

где b3 – толщина зуба, мм. Зависимость толщины зуба от номера берда представлена в табл. А.9 (см. прилож.). Коэффициент заполнения узлом промежутков между пластинами зубьев вычисляется по формуле: Кз =

2,25 ⋅ d о b

=

0,07 ⋅ С ⋅ Tо . b

(37)

Если Кз > 1, то прохождение узла через бердо будет затруднено, поэтому необходимо изменить номер берда или число нитей, пробираемых в зуб берда с тем, чтобы Кз < 1. Истинная ширина проборки в бердо: Вб =

Х ⋅ 10 Nб

, см.

(38)

5.8. Расчет ремизного прибора Ремиз – это прибор, предназначенный для образования заданного рисунка переплетения ткани. Он состоит из комплекта ремизок и представляет собой набор ремизных рамок и галев. Рабочая ширина ремиза: (39) Вр = Вб + (1÷2 см), см. Для станков СТБ-330: Вр = Вб. Число галев в ремизном приборе

Число ремиз в ремизном приборе зависит от вида переплетения, принятого вида проборки, плотности ткани по основе и заполнения ткани по утку. На станках типа СТБ в кромке используются нити с линейной плотностью, равной фоновым, и крученые. Для тканей полотняного переплетения при линейном заполнении суровой ткани по утку Еу < 50 % все кромочные нити пробираются в ремизки фона, при Еу > 50 % крученые нити пробираются в ремизки фона, а остальные кромочные нити – в отдельные ремизки, поэтому общее число ремиз увеличивается и кромочным ремизкам сообщается другой по сравнению с фоном закон перемещения. При выработке ткани другими переплетениями кромочные нити пробираются в отдельные ремизки, если невозможно кромку выработать на ремизках фона. При рядовой проборке, рассыпной и других, с одинаковым числом галев на каждой ремизке, число галев определяется путем деления общего числа нитей (за вычетом кромочных) на число ремиз и количество пробираемых в галево нитей. К полученному числу добавляют еще запасные галева в количестве трех-пяти штук на каждую ремизку. Если кромочные нити пробираются в те же ремизки, тогда добавляют еще галева для кромочных нитей. Если кромочные нити пробираются в специальные ремизки (обычно в этом случае их бывает две), тогда число галев на кромочной ремизке равно общему числу кромочных нитей, деленному на число кромочных ремиз и количество пробираемых нитей в галево. Число галев в ремизном приборе для станков типа АТ и АТПР рассчитывается по формуле: Г=Г

ф

+Г

к

=

nф hф

+

nк hк

,

(40)

где hф и hк – число нитей, пробираемых в галево. Число галев на каждой ремизке: Г

р

= Г′ + Г′ ; ф к

Г′ = ф

Гф n рф

;

Г′ = к

Гк n рк

;

(41)

где Г′ф и Г′к – число галев фона и кромки на одной ремизке. Количество ремиз в ремизном приборе должно быть кратным раппорту переплетения по основе. В других случаях определение числа галев производится в зависимости от проборки.

о о

о

о

о

о о

о о

о

о о

о о

о о

о о

о о

о о

о о

о о

о

31 4 3 2 1 1

8 раз

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

125 раз Рис. 6. Проборка в ремизки и бердо фоновых и кромочных нитей

18

19

20

8 раз

о

31

Пример. На рис. 6 представлен заправочный рисунок и раппорт проборки для фона ткани, который состоит из 20 нитей, пробранных в шесть ремизок – по одной нити в галево. Проборка кромочных нитей – по две нити в галево, в первую и вторую ремизки. Число галев в каждом раппорте будет следующим: по первой ремизке – 4 галева; по второй ремизке – 4 галева; по третьей ремизке – 4 галева; по четвертой ремизке – 4 галева; по пятой ремизке – 2 галева; по шестой ремизке – 2 галева. Если общее число нитей nо = 2564, из них кромочных 64, тогда число раппортов равно: (2564 – 64) / 20 = 125. Число галев на ремизках будет следующим: первая ремизка: 4 ⋅ 125 + 4 (запасных)+ 16 (кромочных) = 520; вторая ремизка: 4 ⋅ 125 + 4 + 16 (кромочных) = 520; третья ремизка: 4 ⋅ 125 + 4 = 504; четвертая ремизка: 4 ⋅ 125 + 4 = 504; пятая ремизка: 2 ⋅ 125 + 4 = 254; шестая ремизка: 2 ⋅ 125 + 4 = 254.

Расчет ремизного прибора для станков типа СТБ

На станках типа СТБ ремизные рамы представляют собой жесткий каркас, горизонтальные планки которого для прочности соединены дополнительными поперечными плоскими прутками, разделяющими каждую ремизку на несколько зон (рис. 7). Количество зон и их размеры зависят от рабочей ширины станка (см. табл. А.10 в прилож.). На всех ремизных рамах рабочая ширина первой и последней зон меньше на 2,5 см ширины зоны (2,5 см – расстояние между концами ремизок и берда). Например, для станков СТБ-175 и СТБ-216 рабочая ширина первой зоны 410 – 25 = 385 мм. При работе на станке в два или три полотна рабочая ширина смежных зон уменьшается на величину ширины кромок за счет установки механизма образования кромок. Определение числа галев на каждой ремизке ведется по зонам с учетом размеров ее рабочей части. l1

l2

l2

l3

l1

l2

l2

l2

l1

l2

lc

l1

l2

l2

–

СТБ-175 (в одно полотно)

l3

–

СТБ-216 (в одно полотно)

l2

l3

–

СТБ-216 (в два полотна)

lc

lc

–

СТБ-330 (в два полотна)

l2

l2

32

l3

l1

l2

lc

l2

l2

lc

l2

l3

–

СТБ-330 (в три полотна)

Рис. 7. Распределение зон на станках типа СТБ

Число галев в первой зоне: Г1 =

(l

1

)

− 2,5 ⋅ N б ⋅ z ф ⋅ Г R R o ⋅ 10

,

(42)

где ГR – число одинаково переплетающихся нитей основы в раппорте переплетения. Число галев в средних зонах: Г2 =

l 2 ⋅ Nб ⋅ zф ⋅ ГR

R o ⋅ 10

.

(43)

Число галев в смежных зонах при работе в 2 и 3 полотна подсчитывается с учетом нерабочей части зоны, соответствующей участку, занимаемому кромкообразующим прибором. При этом возможны два варианта. 1. Кромкообразующий прибор расположен в промежутках между двумя зонами. В этом случае имеются две смежные зоны против каждого кромкообразующего прибора и рабочая ширина каждой зоны уменьшается на 0,5 ⋅ Вкб. Таким образом: Гс =

(l с − 0,5 ⋅ В кб ) ⋅ N б ⋅ z ф ⋅ Г R R o ⋅ 10

.

(44)

2. Кромкообразующий прибор расположен против одной смежной зоны. Тогда: Гс =

(l с − В кб ) ⋅ N б ⋅ z ф ⋅ Г R R o ⋅ 10

.

(45)

Число галев в последней зоне рассчитывается по одной из приведенных формул. • Если кромочные нити пробираются в ремизки фона, то: Г3 =

•

nо nр

− (Г 1 + r2 ⋅ Г 2 ) .

(46)

Если кромочные нити пробираются в отдельные ремизки, то: Г3 =

(n о − n′к ) + n к nр

− (Г1 + r2 ⋅ Г 2 ) ,

(47)

где nк′ – число крученых кромочных нитей; r2 – число средних зон. • Если используется сложная проборка основных нитей в ремизки, то: 33

Г3 =

L3 ⋅ N б ⋅ zф ⋅ Г R R o ⋅ 10

.

(48)

При работе в два или три полотна галева для кромочных нитей могут размещаться на отдельных ремизках или надеваться на те же ремизки в первую, смежную и последнюю зоны. Кроме того, в эти же зоны добавляют по два запасных галева на каждую ремизку. Галева для крученых кромочных нитей размещаются на ремизках фона в первой и последней зонах. Общее число галев на каждой ремизке: (49) Г = Г1 + r2 ⋅ Г2 + rс ⋅ Гс + Г3 + Гп + rк ⋅ Г′к, где Гп – число запасных галев; Г′к – число галев для одной кромки; rк – число кромок. Для проверки правильности проведения расчета ремиз общее число галев на всех ремизках, за исключением запасных, должно быть равным числу нитей в основе. Результаты расчета ремиза сводятся в табл. 4. Таблица 4

Распределение галев по зонам Номер ремизки

Число галев в зоне II смежная

I

III

Всего

Плотность галев на ремизке: Рг =

Гр ≤ [Рг ] . Вр

(50) Таблица 5

Плотность галев на ремизке на 10 см Льняная пряжа текс [Pг] 665–100 30–5 90–45 50–55 ниже 45

Хлопчатобумажная пряжа текс [Pг] более 50 40–60 50–30 60–100 30–15 100–120 ниже 15 до 140

до 80

5.9. Расчет ламельного прибора Расчет ламельного прибора заключается в определении количества реек основонаблюдателя и ширины заправки нитей основы в ламели. Ширина заправки нитей основы в ламели: (51) Вл = Вр + (1 ÷ 2 см). Для станков СТБ-330: Вл = Вр = Вб. 34

Плотность ламелей на каждой рейке: n о Р = ≤ Р , ламелей / см. л л n ⋅В

[ ]

лр

(52)

л

Если плотность ламелей превышает допустимую (см. табл. 6), число ламельных реек (nР) увеличивают. Число реек ламельного прибора должно быть четным. Таблица 6

Допустимая плотность ламелей Линейная плотность пряжи, текс до 10 11–15 16–25 26–50 более 50

Плотность ламелей на 1 см 14–15 12–14 10–12 8–10 до 8

5.10. Расчет массы пряжи в 100 метрах ткани

Масса основы Масса основной пряжи без учета отходов: для фона: Мф =

n ф ⋅ Т ф ⋅ 100

(1 − 0,01 ⋅ а ) ⋅ (1 + 0,01 ⋅ в ) ⋅ 10

, кг, 6

(53)

о

где Тф – линейная плотность фона, текс; в – вытяжка основы при шлихтовании (табл. 7), %. для кромки: Мк =

n к ⋅ Т к ⋅ 100

(1 − 0,01 ⋅ а ) ⋅ (1 + 0,01 ⋅ в ) ⋅ 10

, кг, 6

(54)

о

где Тк – линейная плотность кромочных нитей, текс. Расход основной пряжи определяется по формуле: Мо = Мф + Мк.

35

(55)

Масса суровой ткани, выработанной из ошлихтованной основы, определяется с учетом остаточного приклея. Таблица 7 Вытяжка основы при шлихтовании Вид пряжи Вытяжка, %

Хлопчатобумажная одиночная крученая Шерстяная основа Льняная основа Основа из искусственного шелка

0,9–1,5 0,4 1–1,5 0,5–0,8 3–5

Остаток шлихты в ткани принимают условно равным 2/3 от процента приклея: b

ш

=

2 3

(56)

⋅ Аи ,

где Аи – истинный процент приклея, %. Величина процента приклея зависит от строения ткани, вида нити и принимается на основе регламентированных технологических режимов. Масса нитей основы в 100 м суровой ткани с учетом остаточного приклея: М ош = М о ⋅ 1 + 0, 01 ⋅ b , кг. (57) ш

(

)

Масса утка Расчет массы утка в 100 м ткани определяется с учетом типа ткацкого станка, т. е. с учетом конструкции механизма, прокладывающего уток. Для станков типа АТ: Му =

Р у ⋅ В б ⋅ Т у ⋅ 10 10

,

6

Му =

Р у ⋅ В с ⋅ Т у ⋅ 10

(

6

10 ⋅ 1 − 0, 01 ⋅ а

у

)

, кг,

(58)

где Т у – линейная плотность утка, текс; Ру – плотность суровой ткани по утку, нитей на 10 см. Для станков типа СТБ, АТПР: Му =

(

Р у ⋅ 10 ⋅ В

б

)

+ В кб ⋅ Т у ⋅ 100 10

6

, Му =

(

)

Р у ⋅ 10 ⋅ В с + В кс ⋅ Т у ⋅ 100 6

(

10 ⋅ 1 − 0, 01 ⋅ а

у

)

, кг,

(59)

где Вб – ширина заправки по берду, м; Вкб – ширина проборки кромочных нитей по берду, м. 36

Для станков типа П и АТПР определяется масса брошюровочной нити: ⎞ ⎛ 20 ⋅ ⎜ 2 ⋅ l ⋅ т + х ⋅ 10 ⎟ ⋅ Т б р б р у у ⎠ ⎝ (60) Мб р = , кг, х ⋅ 10

6

у

где lбр – длина закладываемых брошюровочных нитей (7–10 мм); Тбр – линейная плотность брошюровочных нитей, текс; ху – число уточных нитей, прокладываемых между петлями брошюровочных нитей (2–3 нити). Для пневматических, пневморапирных и гидравлических станков с перевивочными кромками:

(

)

Р у ⋅ В б + l к ⋅ Т у ⋅ 10

Му =

10

, кг,

(61)

6

где lк – длина концов нитей утка, выступающих за пределы двух кромок, см. Для тканей, выработанных на пневматических станках, определяют массу основных нитей, закрепляющих кромку ткани: М3 =

n оз ⋅ Т оз

(

10000 ⋅ 1 − 0, 01 ⋅ а

оз

) , кг,

(62)

где nоз – число основных нитей, закрепляющих кромки ткани (равно 9); Тоз – линейная плотность нитей, закрепляющих кромки ткани, текс; аоз – уработка нитей, закрепляющих кромки ткани. В тканях сложного строения отдельно рассчитывают массу основы и утка всех систем нитей, причем массу ажурных, махровых и ворсовых тканей определяют по формуле: n М ов =

ов

⋅а

ов

10

⋅Т

ов

(63)

, кг,

6

где аов – уработка ворсовой основы, %. При расчете массы ткани из цветных основных и уточных нитей необходимо также подсчитать массу нитей основы и утка каждого вида. Данный расчет следует производить из соотношения числа нитей каждого вида (цвета) и общего числа нитей в раппорте (цвета). М ох =

М о ⋅ R цох

,

М ух =

R цо

М у ⋅ R цух R цу

, кг,

(64)

где М ОХ, М УХ – масса основы и утка х-го вида (цвета); RЦОХ, R ЦУХ – число нитей основы и утка х-го цвета в раппорте цвета по основе R ЦО и утку R ЦУ ; М О, М У – масса основы и утка в ткани. Масса одного погонного метра суровой ткани: М′см =

Мо 100

+

Му 100

37

, кг.

(65)

Масса одного погонного метра суровой ткани из ошлихтованной основы: М см =

М ош

+

100

Му

, кг.

(66)

100

Масса одного погонного метра суровой ткани с брошюровочными кромками: М ′см =

Мо

с закрепляющими нитями: М′см =

100

Мо 100

+

Му

+

100

+

Му 100

Мбр

+

, кг;

(67)

, кг.

(68)

100

Мз 100

Масса одного квадратного метра ткани: М′ или М = см М см 2

см 2

Вс

=

М см Вс

,

кг.

(69)

Масса погонного метра готовой ткани определяется с учетом параметров отделки: М см ⋅ 1 ± 0,01 ⋅ β м , кг, М гм = (70)

(

Вс ⋅ (1 ± 0,01 ⋅ U о )

)

где βМ – уменьшение или увеличение массы ткани в отделке, %. Масса квадратного метра готовой ткани: М = гм , кг. М гм 2

Вс

(71)

Результаты технического расчета сводятся в табл. 10. 5.11. Пример технического расчета для станков типа СТБ, СТБУ 1. Исходные данные Для выработки ткани вельвет на станке СТБ-180 в целях более полного использования ширины станка принимается ширина готовой ткани Вг = 145 см. Перед началом расчетов составляется таблица исходных данных (табл. 8). Таблица 8

Исходные данные Показатель Наименование ткани Вид волокон Характеристика нити или пряжи: основа уток Параметры отделки: усадка или притяжка по длине, %

Обозначение

То Ту

Значение Вельвет Хлопчатобумажные Суровая, 18,5 × 2 текс Суровая, 36 текс

± Uo

2,9

Ширина готовой ткани, см

Вг

85

Ширина суровой ткани, см

Вс

95

38

Плотность готовой ткани, нит/дм: по основе по утку

Рог Руг

240 535

Уработка нитей, %: по основе по утку

ао ау

6 7,6

2. Расчёт ширины и длины суровой ткани Усадка ткани в отделке по утку находится из формулы (1): Uу =

Вс − Вг Вс

⋅ 100 =

95 − 85 95

⋅ 100 = 10,52 %.

Ширина суровой ткани: Вс =

Вг 1 − 0,01 ⋅ U у

=

145 1 − 0,01 ⋅ 10,52

= 162 см.

Плотность суровой ткани вычисляется по формулам (3) и (4):

(

)

Р о = 240 ⋅ 1 − 0 , 01 ⋅ 10 ,52 = 216 нит/дм,

(

)

Р у = 535 ⋅ 1 − 0, 01 ⋅ 2,9 = 520 нит/дм.

Ширина заправки ткани по берду определяется по формуле (6): В б = 162 (1 − 0,01 ⋅ 7,6 ) = 175,3 см.

Условную длину куска суровой ткани принимаем в соответствии с ГОСТ 161-86. Для хлопчатобумажной ткани с разрезным ворсом при ширине суровой ткани более 100 см она составляет Lс = 10 м. 3. Расчёт числа нитей в основе На станках типа СТБ образуются закладные кромки. Поэтому ширину проборки кромочных нитей в бердо (Вкб) на станках типа СТБ принимаем 30 мм или 3 см (табл. А.6 в прилож.). Тогда ширина кромок суровой ткани:

Вкс = Вкб ⋅ (1 – 0,01 ⋅ аУ) = 3 ⋅ (1 – 0,01 ⋅ 7,6) = 2,8 см. Плотность нитей в кромках для станков типа СТБ принимаем равной: Рк = 1 ⋅ Ро = 216 нит/дм; тогда число кромочных нитей определяем по формуле (12):

nк = 0,1 · 216 · 2,8 = 60,48, принимаем nк = 60 нитей (кратное 4, числу нитей, пробираемых в зуб берда). Число нитей фона рассчитываем по формуле (14): 39

nф = 216 · (162 – 2,8) / 10 = 3438,7, принимаем nф = 3438 нитей (кратное 2, числу нитей, пробираемых в зуб берда). Общее число нитей основы:

nо = 3438 + 60 = 3498. 4. Расчет снования Принимаем партионный способ снования. Возможное число валиков при емкости шпулярника 616 бобин находим по формуле (22): nв = 3498 / 616 = 5,7, шт, принимаем nв = 6. Число нитей основы на валике определяем по формуле (23): nов = 3498 / 6 = 583 шт. 5. Заправочный рисунок ткани представлен на рис. 8. Кромки вырабатываются переплетением фона. 1 2 3 4

О

О

Х

Х

О О

О О

Х Х

3

4

О

Х

Х

О

1 6 5 4 3 2 1

Х Х

2

5

6

Х Х

Х Х

Х 1

6.

Рис. 8. Заправочный рисунок ткани вельвет-корд

Х 2

3

4

5

6

7

8

Расчет заполнения ткани волокнистым материалом Линейное заполнение суровой ткани по основе и утку определя-

ется по формулам (26) и (27): Ео

= 216 ⋅ 0,242 = 52,3 %, 40

Е у = 520 ⋅ 0, 239 = 124 ,3 %, где d о = 0,1 ⋅ 1, 26 ⋅ 0,1 ⋅ 18,5 ⋅ 2 = 0, 242 мм,

Ео

d у = 0,1 ⋅ 1,26 ⋅ 0,1 ⋅ 36 = 0, 239 мм, для хлопчатобумажной пряжи С = 1,26 (табл. А.7 в прилож.). Поверхностное заполнение ткани волокнистым материалом рассчитывается по формуле (30):

Е п = 52,3 + 124,3 −

52,3 ⋅ 124,3 100

= 111, 6 %.

7. Расчёт берда Число зубьев берда находится по формуле (33):

X=

3438 2

+

60 2

= 1749 ,

т. к. Ро = Рк, то число нитей, пробираемых в зуб берда по фону и в кромке, принимаем одинаковым. Номер берда вычисляется по формуле (34): 216 ⋅ (1 − 0,01 ⋅ 7,6 ) = 99,7, Nб = 2 принимаем Nб = 100 – ближайшее целое число, кратное 5 (табл. А.8 в прилож.). Промежуток между зубьями берда определяется по формуле (36): 100 b= − 0,33 = 0,67 мм, 100 где bз = 0,33 (табл. А.9 в прилож.). Коэффициент заполнения узлом промежутка между пластинами зубьев рассчитывается по формуле (37):

Кз =

0,07 ⋅ 1,25 ⋅ 18,5 ⋅ 2 = 0,794. 0,67

Кз < 1, т. е. прохождение узла между зубьями берда не затруднено. 41

Истинная ширина проборки в бердо вычисляется по формуле (38): Вб =

Х ⋅10 1749 ⋅10 = = 174,9 см. Nб 100

8. Расчёт ремизного прибора Рабочая ширина ремиза Принимаем для станка СТБ Вр = Вб = 175 см. Число галев в ремизном приборе Рабочая ширина зон: L1 = 41 – 2,5 = 38,5 см, L2 = L3 = 42 см, L3 = Bб – L1 – L2 – L3 = 174,9 – 38,5 – 42 – 42 = 52,4 см. Нерабочая ширина третьей зоны составляет: 55 – 52,4 = 3,6 см. Число галев на 1-ой и 4-ой ремизках вычисляется по формулам (42), (43), (48):

I зона: Г 1 =

(41 − 2,5) ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 2 = 192,5, 8 ⋅ 10

принимаем 193.

II зона: Г 2 = 41 ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 2 = 210 . 8 ⋅ 10 III зона: Г 3 = 52,4 ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 2 = 262. 8 ⋅ 10 Общее число галев на 1-ой и 4-ой ремизках определяется по формуле (49): Г = 193 + 2 · 210 + 262 = 875. Число галев на 2-ой ремизке (41 − 2,5) ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 1 = 96,25, принимаем 96. I зона: Г 1 = 8 ⋅ 10 42 ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 1 II зона: Г 2 = = 105. 8 ⋅ 10 52,4 ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 1 = 131. III зона: Г = 3 8 ⋅ 10 Общее число галев на 2-ой ремизке: 42

Г = 96 + 2 · 105 + 131 = 437. Число галев на 3-ей ремизке (41 − 2,5) ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 3 = 288,25, принимаем 288. I зона: Г 1 = 8 ⋅ 10 42 ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 3 = 315. II зона: Г 2 = 8 ⋅ 10 52, 4 ⋅ 100 ⋅ 2 ⋅ 3 III зона: Г = = 393. 3 8 ⋅ 10 Общее число галев на 2-ой ремизке: Г = 288 + 2 · 315 + 393 = 1311. Для проверки расчетов составляем табл. 9.

Таблица 9 Распределение галев по зонам Номер ремизки 1 2 3 4 Итого:

Число галев в зоне II II 210 210 105 105 315 315 210 210

I 193 96 289 193

III 262 131 393 262

Всего 875 437 1311 875 3498

Плотность галев на ремизке Допустимая плотность галев для пряжи 18,5 × 2 текс составляет 6– 10 галев на 1 см (табл. 8). Для самой загруженной ремизки она рассчитывается по формуле (50): 1311 Рг = = 7,49 ≤ P . г 175 9. Расчёт ламельного прибора Ширина проборки нитей основы в ламели определяется по формуле (51):

[]

Вл = 175 + 1 = 176 см. Допустимая плотность ламелей для пряжи 18,5 × 2 текс 8–10 ламелей на 1 см (табл. 9). Плотность ламелей на рейке вычисляется по формуле (52) при количестве ламельных реек – 4: 3498 Рл = = 4,94 ≤ Р . л 4 ⋅ 176

[ ]

43

10. Расчёт массы пряжи в 100 м ткани Масса основы в 100 м ткани определяется по формуле (53): 3498 ⋅18,5 ⋅ 2 ⋅100 = 13,71 кг. МО = (1 − 0,01⋅ 6) ⋅ (1 + 0,01⋅ 0,4) ⋅106 Масса основы с учётом остаточного приклея рассчитывается по формуле (57): Мо = 13,17 ⋅ (1 + 0,01 ⋅ 1,5) = 14,075 кг, где bш = 2 / 3 ⋅ Аи = 2 / 3⋅ 4 = 1,5 %. Масса утка в 100 м суровой ткани определяется по формуле (59): 520 ⋅ (174,9 + 3) ⋅ 36 ⋅10 Му = = 33,3 кг. 10 6 Масса 1 погонного метра ткани из ошлихтованной основы вычисляется по формуле (66): Мсм = (14,075 + 33,3) / 100 = 0,473 , кг. Масса одного квадратного метра суровой ткани определяется по формуле (69): Мсм2 = 0,473 / 1,62 = 0,292 кг/м² или 292 г/м². Таблица 10

Результаты технического расчета ткани вельвет Наименование показателей Ширина готовой ткани Ширина суровой ткани Ширина заправки ткани по берду Линейная плотность пряжи: основа уток Плотность суровой ткани: по основе по утку Число нитей основы Номер берда Коэффициент заполнения узлом Плотность галев на ремизах (max) Плотность ламелей Масса основы в 100 метрах ткани Масса утка в 100 метрах ткани Масса одного квадратного метра суровой ткани

Единицы измерения см см см текс текс нит/дм нит/дм нит галев/см ламелей/см кг кг г/м2

Значение 145 162 174,9 18,5 х 2 36 216 520 3498 100 0,82 7,45 4,94 13,71 33,3 292

5.12. Пример технического расчета на многозевных ткацких машинах Методика технического расчета тканей, вырабатываемых на многозевных ткацких машинах ТММ-360, ТММ-180 имеет свои особенности, обусловленные конструкцией тканеформирующего механизма.

44

На этих машинах ткань формируется за счет прокладывания в волнообразных зевах сразу нескольких уточин. Эти машины отличаются от обычных станков тем, что в зеве находятся одновременно несколько микрочелноков на определенном расстоянии друг от друга. Прибой осуществляется прибойными вращающимися пластинами, набранными на вал. 1. Исходные данные Для выработки ткани в целях более полного использования заправочной ширины многозевной ткацкой машины ТММ-360 принимаем ширину готовой ткани 145 см по ГОСТ-29298-92. Перед началом расчетов составляем таблицу исходных данных (табл. 11). Таблица 11 Исходные данные Показатель Наименование ткани Вид волокон Характеристика нити или пряжи: основа уток перевивочная Усадка ткани по длине в отделке, % Ширина готовой ткани, см Ширина суровой ткани, см Плотность суровой ткани, нит/дм: по основе по утку Уработка нитей, %: по основе по утку

Обозначение

То Ту Тпер ± Uo Вг Вс Рог Руг ао ау

Значение Бязь Хлопчатобумажные

Суровая, 29 текс Суровая, 29 текс Суровая, 18,5 х 2 текс 2,9 100 112 228 228 7,8 6,6

2. Расчет ширины и длины суровой ткани Усадка ткани в отделке рассчитывается из формулы (1):

U y = (Вс − Вг ) ⋅100 Вс ⋅100 = (112 − 100 ) ⋅100 100 = 10,71%.

Ширина суровой ткани: Вс = 145 / (1 – 0,01 ⋅ 10,71) = 162,39 см. Заправочная ширина ткани определяется по формуле (6): Вб = 162,39 (1 − 0,01⋅ 6,6) = 174,05 см. 45

Условную длину куска суровой ткани принимаем в соответствии с ГОСТ 161–86. Для хлопчатобумажной ткани при ширине суровой ткани более 110 см она составляет Lс = 23 м. 3. Расчет числа нитей в основе На многозевных ткацких машинах используется кромкообразующий механизм для получения перевивочной кромки. Число нитей фона вычисляется по формуле (14): nф = 228 ⋅ (162,39 – 2,43) / 10 = 3645, принимаем 3646. Для кромок перевивочного типа ширина их принимается в пределах от 1–1,5 % от ширины ткани. Вкс = 162,39 ⋅ 1,5 / 100 = 2,43 см. Число нитей в кромках находится по формуле (12): nк = 0,1 · 456 · 2,43 = 110,8, принимаем 108 (кратное 4), где Рко – число нитей на 1 дм в кромках принимается для кромок первичного вида в пределах (1,5–2) · Ро, т. е. в 1,5–2 раза больше плотности нитей фона: Рко = 2 ⋅ 228 = 456 нит/дм. Число нитей основы рассчитывается по формуле (16): nо = 3646 + 108 = 3754. 4. Расчет партионного снования Возможное число валиков вычисляется по формуле (22) при емкости шпулярника 616 бобин: nв = 3754 / 616 = 6,1, шт, принимаем nв = 7. Число нитей основы на валике определяется по формуле (23): nов = 3754 / 7 = 536,2 шт, принимаем 6 валиков по 536 нитей и один валик с 538 нитями. 5. Заправочный рисунок ткани Схема заправочного рисунка ткани бязь дана на рис. 9.

Рис. 9. Заправочный рисунок ткани бязь

46

6. Расчет заполнения ткани волокнистым материалом Линейное заполнение суровой ткани по основе и утку рассчитывается по формулам (26) и (27): Е = E = 228 ⋅ 0,216 = 49,2 %, о

y

где d = d = 0,1 ⋅ 1,26 ⋅ 0,1 ⋅ 29 = 0, 216 мм, y

о

для хлопчатобумажной пряжи С = 1,26 (табл. 3). Поверхностное заполнение ткани волокнистым материалом вычисляется по формуле (30): Еп = Ео + Еу −

Ео ⋅ Е у

= 49, 2 + 49, 2 −

100

49, 2 ⋅ 49, 2 100

= 74, 2 %.

7. Расчет берда Расчет берда на многозевных ткацких машинах имеет свои особенности, вызванные конструктивными особенностями тканеформирующего механизма (ТФМ). Шагу ТФМ соответствуют 6 секций ремизных рамок, а поэтому число прибойных пластин на этом участке должно быть целым и кратным 6. С учетом вышесказанного, значения действительных номеров берд Nб ТФМ машины типа ТММ определяются по формуле: Nб =

n g ⋅ 100 T

,

(72)

где ng – число прибойных пластин в шаге ТФМ, кратное шести; Т – шаг ТФМ, мм. В табл. 12 представлены значения номеров берд, рассчитанные по формуле (71). Величина Т при расчете была принята равной 152,4 мм (6 дюймов), что обусловлено конструктивными особенностями машины. Максимальный номер берда равен 150, поскольку изготовление ТФМ с большей плотностью пластинчатых деталей при существующем уровне производства трудновыполнимо. Так как приведенные в таблице номера берд являются иррациональными числами, то заправочный расчет машины целесообразно начинать приняв за основу число пластинчатых дисков на шаге ТФМ. Требуемый номер берда определяется по формуле: Nб =

(

Р о 1 − 0,01 ⋅ а у zф

)

=

228(1 − 0,01 ⋅ 6,6 ) 2

= 106,776,

где zф – число нитей фона, пробираемых в 1 зуб берда.

47

(73)

По табл. 12 находим ближайшее действительное значение номера берда ТФМ, Nб = 106,30, что соответствует числу прибойных пластин ng = 162 на шаге (Т) тканеформирующего механизма. Таблица 12

Номера берд ТФМ машины типа ТММ Число дисков на шаге ТФМ 72 78 84 90 96 102 108 114 120 126 132 138 144 150 156

Действительный номер * берда ТФМ 47,24 51,18 55,12 59,06 63 66,93 70,87 74,80 78,74 82,68 86,60 90,55 94,49 98,43 102,36

48

Число галев ремизной рамки 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Окончание табл. 12 Действительный номер * берда ТФМ 106,30 110,24 114,17 118,11 122,05 125,98 129,92 133,86 137,8 141,73 145,67 149,61

Число дисков на шаге ТФМ 162 168 174 180 186 192 198 204 210 216 222 228

Число галев ремизной рамки 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

*Значения даны с точностью до второго знака после запятой.

Число просветов разделительной решетки, занятых нитями основы составит: Пф =

Ро Ро ⋅ zф

⋅ Вс =

228 10 ⋅ 2

⋅ 162,39 = 1851,25.

(74)

Полученное значение округляем до ближайшего большего целого числа Пф = 1852. Число нитей основы для одного полотна: (75) n о = П ф ⋅ z ф + n к = 1852 ⋅ 2 + 54 = 3758, где 54 – число нитей, на которое усилена кромка. Ширина заправки по берду составит: В = Т ⋅ В n = 152,4 ⋅ 1852 162 = 1742, 25 см. (76) б

б

g

8. Расчет ремизного прибора Рабочая ширина ремиза вычисляется по формуле (39): В р = 174,25 + 1 = 175,25 см. Число галев в ремизном приборе рассчитывается по формуле (40): 3646 108 Г= + = 3700. 1 2 Число галев на ремизке определяется по формуле (41): Г = р

3646 2

+

54 2

= 1850,

где hк = 2, так как плотность нитей в кромках принята в 2 раза больше, чем фона, поэтому в одно галево пробирают 2 нити.

49

Число галев в секции: Гс =

L ⋅ Nб ⋅ zф n р ⋅ 10

=

25, 4 ⋅ 106,3 ⋅ 2 8 ⋅ 10 ⋅ 2

= 33,75, принимаем Гс =

(77)

33, где L – рабочая ширина секции ремизы ТММ-360, мм, np – число ремизок для одного полотна. Т 152,4 (78) L= = = 25,4 мм. 6 6 В случае выработки нескольких полотен разрыв между ними не должен превышать 15÷20 мм, иначе при разрезании образуется бахрома, длина которой может превысить пределы, допускаемые ОСТ 17494-75. Для конкретных условий расчета принимаем величину разрыва 12 мм, что соответствует 14 просветам разделительной решетки. Число необходимых для заправки одного полотна ремизных рамок: k = 6⋅

Гр + Пп + ng

Пр 2

1850 + 2 + = 6⋅

162

14 2 = 68,85 ≈ 70,

(79)

где Пп – число просветов разделительной решетки, занятых нитями перевивки; Пр – число просветов разделительной решетки, соответствующей разрыву между полотнами; значение округлено до ближайшего большего целого числа. Необходимо учесть, что на машине ТММ-360 выработка ткани возможна только с использованием ложных кромок, основные нити для которых размещают на специальных катушках и пробирают в крайние относительно фона секции. Плотность галев на ремизной рамке: Г ⋅ 10 27 ⋅ 10 Рг = с = = 10,63 < [Рг] = 10÷12. (80) L 25,4

9. Расчет ламельного прибора Ширина заправки нитей основы в ламели вычисляется по формуле (51): Вл = 175,2 + 1 = 176,2 см. Плотность ламелей на рейке рассчитывается по формуле (52): 3758 = 5,3 < [Рл] = 10÷12. Рл = 4 ⋅ 177,05 10. Расчет массы пряжи в 100 м ткани Масса основы в 100 м ткани определяется по формуле (53): 50

3650 ⋅ 29 ⋅ 100 ⋅106 = 11,31 кг. (1 − 0,01 ⋅ 7,8) ⋅ (1 + 0,01 ⋅ 1,5) Масса основы с учетом остаточного приклея вычисляется по формуле Мо =

(56):

Мо = 11,31 ⋅ (1 + 0,01 ⋅ 1,33) = 11,46 кг, где bш = 2 / 3 ⋅ Аи = 2 / 3⋅ 2 = 1,33 %. Масса утка в 100 м ткани рассчитывается по формуле (60): 228 ⋅ (174,05 + 1,2 ) ⋅ 29 ⋅ 10 Му = = 11,72 кг. 10 6 Масса перевивочных нитей в 100 м ткани определяется по формуле (62): 9 ⋅ 18,5 ⋅ 2 Мз = = 0,048 кг. 10000 ⋅ (1 − 0,01 ⋅ 30) Масса погонного метра ткани вычисляется по формуле (67): Мсм = (11,46 + 11,72 + 0,048) / 100 = 0,232 кг. Масса одного квадратного метра ткани рассчитывается по формуле (69): 0, 232 Мсм2 = = 0,143 г/м2. 1,624 Результаты расчётов сводим в табл. 13. Таблица 13

Результаты технического расчета Наименование показателей Ширина готовой ткани Ширина суровой ткани Заправочная ширина ткани Число нитей в основе, в том числе: кромочных перевивочных Номер берда Шаг ТФМ Число прибойных пластин Число секций ремизного прибора Плотность галев Плотность ламелей Масса мягкой основы в 100 м ткани Масса основы с учетом приклея Масса утка в 100 м ткани Поверхностная плотность ткани

Единицы измерения см см см шт шт шт – – шт шт галев/см ламелей/см кг кг кг г/м2

Значения 145 162,39 174,2 3758 108 9 106,776 152,4 162 70 10,62 5,3 11,645 11,8 11,72 143

5.13. Особенности технического расчета петельной ткани 51

Строение петельной ткани отличается от строения всех остальных тканей тем, что на обеих или на одной стороне имеются петли. Для изготовления петельной ткани требуются две системы основных нитей (коренная, или грунтовая, и петельная) и одна система уточных нитей. Соотношение между числами систем основных нитей чаще всего равно 1 : 1, 1 : 2, 2 : 1, но может быть и другим. Технический расчет петельной ткани проводится в той же последовательности, что и технический расчет других тканей. Особенности строения петельной ткани вносят некоторые изменения в расчет массы ткани, так как уработка нитей петельной основы равна 175÷500 % и более. Кроме того, данными видами переплетений в основном вырабатывают махровые полотенца, имеющие участки без петель, с петлями и бахрому. Уработка основы на всех этих участках будет различная. Поэтому при расчетах необходимо все это учитывать. Пример. Необходимо произвести расчет полотенца размером 70 х 200 см. Причем, в 200 см длины включено: Lп = 160 см – участок с петлями, Lпб = 20 см – участок без петель, Lк = 20 см – кайма. Плотность ткани по основе Ро = 200 нит/дм (при соотношении между основами 1: 1), плотность ткани по утку Ру – 210 нит/дм. Линейная плотность основных нитей: коренной – То = 25 текс х 2, петельной – Тп = 29,4 текс х 2, линейная плотность уточных нитей – Ту = 35,7 текс. 1. Ширина заправки ткани по берду По формуле (6)определяем: В б = 70 ⋅ (1 + 10 100 ) = 77 см.

2. Расчет числа нитей в основе Определение числа основных нитей в заправке производится с учетом ширины полотенца и ширины кромки. Так, если ширина кромок Вкс = 1 см, то число нитей основы фона nоф = 69 · 20 = 1380, из них nокф = 690 коренной основы и nопф = 690 петельной основы, так как соотношение между основами равно 1 : 1. Кромка данного полотенца вырабатывается из нитей коренной основы. Упрочнение кромки ткани осуществляется за счет увеличения плотности ткани коренной основы в кромке, т. е. Рок = 2 · Роф.кор., тогда число нитей в кромках nк = Вкс · Рок = 1 ⋅ 2 ⋅ 20 = 40 нитей. Таким образом, в заправке будет нитей коренной основы: nок = nокф + nк = 690 + 40 = 730 и нитей петельной основы nоп = 690. При использовании в петельной основе цветных нитей необходимо определить число нитей каждого цвета в основе. 3. Расчет массы одного изделия (полотенца) 3.1. Масса коренной основы в изделии определяется по формуле:

52

М ок =

(

z ⋅ n ок ⋅ 1 + а

)

100 ⋅ Т о

ок

1000

=

1,8 ⋅ 730 ⋅ (1 + 7 100) ⋅ (25 × 2 ) = 70,3 г, 1000

(81)

где z – длина тканой части изделия, м (в данном случае z = 2 – 0,2 = 1,8 м). 3.2. Масса коренной основы в бахроме: L ⋅n ⋅Т 0,2 ⋅ 730 ⋅ (25 × 2 ) (82) М окб = к ок о = = 7,3 г. 1000 1000 3.3. Масса петельной основы на участке ткани без петель: L М оп = =

⋅n

бп

опф

(

)

⋅ 1 + а ок 100 ⋅ Т 1000

(

)(

0, 2 ⋅ 690 ⋅ 1 + 7 100 ⋅ 29, 4 × 2

)

1000

о

=

= 8,7 г.

(83)

3.4. Масса петельной основы в бахроме: L ⋅n М опб =

к

⋅Т

опф

о

1000

=

(

0, 2 ⋅ 690 ⋅ 29, 4 × 2 1000

) = 8,1 г.

(84)

3.5. Масса петельной основы на участке ткани с петлями: L ⋅n М опп = =

п

оп

(

)

⋅ 1 + а оп 100 ⋅ Т 1000

(

)(

1,6 ⋅ 690 ⋅ 1 + 400 100 ⋅ 29, 4 × 2 1000

)

о

=

(85) = 324,7 г.

3.6. Масса всей основы в изделии: Мо = Мок + Мокб + Мопп + Моп + Мопб = = 70,3 + 7,3 + 324,7 + 8,7 + 8,1 = 417 г.

(86)

3.7. Масса утка в изделии определяется по формуле: Му =

Р у ⋅ Вб ⋅ z ⋅ Т у y

=

2100 ⋅ 0,77 ⋅1,8 ⋅ 35,7 = 103,9 г. 1000

(87)

1000 3.8. Масса изделия: М = Мо + Му = 417 + 103,9 = 521 г. (88) Значение уработок нитей коренной, петельной основы и нитей утка взято по данным фабрики. При изготовлении ткани с использованием цветных нитей в петельной основе необходимо определять массу основы каждого цвета.

53

6. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ПЛАНА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Для обеспечения высокой производительности оборудования и получения тканей высокого качества на ткацком предприятии должен быть установлен рациональный технологический план ткачества, то есть последовательность осуществляемых процессов. Технологический план ткачества зависит от многих факторов; основными являются следующие: форма основной и уточной паковок, вид используемого сырья, линейная плотность и свойства основных и уточных нитей, назначение вырабатываемой ткани, ее параметры строения, возможность автоматизации и механизации процессов на конкретном предприятии и др. Принятый технологический план должен обеспечивать: • минимальное количество переходов и комплексную механизацию процессов; • высокое качество вырабатываемых тканей; • высокую производительность оборудования; • минимально возможные отходы по переходам; • рациональную организацию труда и возможность использования микропроцессорной техники; • экономическую эффективность производства. Схема технологического процесса ткацкого производства включает приготовление основы и утка к ткачеству для каждого артикула ткани и схему обработки суровья в учетно-контрольном отделе. В описании технологического процесса должны быть указаны марки прядильных и крутильных машин, с которых поступает основная и уточная пряжа, и виды паковок пряжи (цилиндрические, прядильные початки, прядильные патроны, копсы и т. д.). Схему подготовки основы и утка выбирают с учетом целесообразности каждого перехода и особенностей его организации. В пояснительной записке указывается необходимость перематывания или приводится обоснование сокращения технологического процесса, выбираются вид и способ снования, объясняется необходимость шлихтования или возможность замены его другим процессом, отмечается необходимость дополнительной обработки при шлихтовании, раскрывается её сущность, указывается способ заправки станка основой при доработке ткацкого навоя и дается обоснование привязывания, пробирания 54

в зависимости от ассортимента, типа станка и зевообразовательного механизма. При необходимости следует обосновать целесообразность дополнительной обработки уточной пряжи перед процессом ткачества (увлажнение, запаривание, замасливание и т. д.). В описании схемы технологического процесса указать дополнительные операции: перематывание остатков пряжи на бобины при сновании, подставка кромочных бобин на шлихтовальные машины, способ приготовления шлихты и др. Необходимо дать характеристику по учету, чистке и сортировке суровых тканей. 6.1. Выбор и обоснование оборудования Реконструкция действующих предприятий должна базироваться на передовой технике и технологии, обеспечивающей высокую производительность труда и оборудования, а также высокое качество ткани. Необходимо выбрать такое оборудование, которое обеспечивало бы при высокой производительности наибольший выход полуфабрикатов, наибольшее сохранение физико-механических свойств пряжи и ткани, возможность применения и получения паковок наибольшей емкости, контроль и регулирование технологических параметров, максимальную выработку продукции с одного квадратного метра производственной площади. Выбор оборудования зависит от принятого ассортимента ткани и технологического процесса ее выработки, от вида паковок, поступающих в ткацкое производство. Необходимо также учитывать тип и конструкцию здания, размеры производственных корпусов и сетку колонн, сочетания ассортимента ткани, вырабатываемой на фабрике. Для выбора оборудования рекомендуется использовать технические паспорта, издаваемые заводом-изготовителем, отраслевые справочники, научно-техническую документацию, прейскурант цен на оборудование, материалы выставок и конференций. При обосновании выбора оборудования нужно привести краткие технические характеристики принятых к установке машин, указать их особенности и преимущества технико-экономического характера. Если приходится делать выбор между двумя возможными вариантами оборудования (мотальной машиной и мотальным автоматом), то надо обосновать техническое и технологическое преимущество выбранного. Оборудование желательно выбирать отечественного производства, возможно также оснащение предприятия оборудованием зарубежных

55

фирм, если оно по показателям работы значительно превосходит отечественное или является уникальным. Эксплуатация нового современного оборудования требует повышения культуры труда, квалификации обслуживающего персонала, строгого соблюдения регламентированных режимов производства. Наиболее важным при выборе схемы технологического процесса и оборудования является выбор ткацкого станка. 6.2. Выбор ткацкого станка Исходными данными для выбора ткацкого станка являются следующие: вид пряжи и ее линейная плотность, число цветов или видов утка, переплетение ткани, необходимое число ремиз, плотность суровой ткани по основе и по утку, ширина суровой ткани. Принятый ткацкий станок должен обеспечивать выработку ткани с точки зрения ее напряженности. При выборе типа ткацкого станка необходимо учитывать конструктивные особенности механизмов прокладывания утка, технологические возможности их в зависимости от вида и линейной плотности применяемой пряжи. Рабочая ширина ткацкого станка принимается исходя из ширины суровой ткани. Заправочная ширина станка должна быть используема максимально. Принятый ткацкий станок должен быть наиболее прогрессивен и обеспечивать высокую производительность труда, выпуск ткани и ее высокое качество. В характеристике ткацкого станка должны быть указаны его возможности по всем названным требованиям. По принятой марке станка определяются вид и размер основных и уточных паковок, а также рабочая ширина приготовительного оборудования. Ассортиментные возможности ткацкого станка определяются исходя из технической характеристики ткацкого станка. Выбор станка по ассортиментным возможностям При разработке проекта новой или реконструкции действующей ткацкой фабрики после определения параметров строения ткани и проведения технического расчета осуществляют задачу выбора типа ткацкого станка. Решаются две задачи: первая – выбор станка по его ассортимент-

56

ным возможностям; вторая – нахождение типа станка, применение которого наиболее эффективно. На всех бесчелночных станках используются: батан с уменьшенным моментом инерции, устройства захвата конца уточины, направляющие для перемещения в зеве устройств ввода уточины, устройства для образования искусственных кромок. Эти конструктивные особенности определяют возможность успешной выработки на станке ткани и сходятся в оценке ограничений: 1) по волокнистому составу; 2) по диапазону линейных плотностей перерабатываемой основной и уточной пряжи; 3) по возможности изменения ширины заправки основы; 4) по переплетению ткани; 5) по раппорту цвета уточин; 6) по наполнению ткани. Анализ этих ограничений проводится путем сравнения отдельных параметров ткани с предельными возможностями станка по данному показателю, приведенному в его технической характеристике. 1. Ограничения по волокнистому составу пряжи приведены в назначении станка и его технической характеристике. Например, станки СТБ предназначены для выработки хлопчатобумажных, шерстяных, льняных, шелковых и других тканей, а станки АТПР-100-4 только для хлопчатобумажных тканей, тканей из вискозных волокон и волокон хлопколавсановых смесок. Пневматические станки типа П для хлопчатобумажных тканей имеют модификацию П-В8, для шелковых – модификацию П-А8, для ткани из стекловолокна – модификацию П-Г8. 2. Ограничения по диапазону перерабатываемых линейных плотностей основной и уточной пряжи приводятся в технической характеристике станка. Например, на станке АТПР диапазон перерабатываемых линейных плотностей пряжи ограничен в пределах 14,9–50 текс. На станке СТБ эти ограничения различны для пряжи из различного волокнистого состава. 3. Ограничения по ширине заправки также приведены в технической характеристике станка. Например, на станках АТПР ширина заправки по сравнению с шириной по берду может быть меньше лишь на 5 см, на пневматических станках – на 30 см. Станки типа СТБ практически не имеют ограничений по ширине заправки (минимальная ширина заправки равна 50 см). 4. Ограничения по возможности выработки ткани заданного переплетения вызваны конструкцией зевообразовательного механизма. Опреде57

ляются они раппортом ткани по основе, стоимостью зевообразовательного механизма и требованиями к универсальности ткацкого станка. Каретки, которые позволяют расширить возможности станка по переработке тканей с мелкоузорчатым и сложным переплетением и облегчают переход на выработку новой ткани, по сравнению с кулачковым зевообразовательным механизмом имеют более высокую цену и, как правило, ограничивают максимальную скорость станка. Например, при установке на станке СТБ-1-180 кареток типа СКР-14 или СКН-14 максимальная скорость его снижается с 300 до 250 прокидок в минуту. Поэтому на установку каретки необходимо идти лишь в случаях технологической и экономической необходимости. 5. Ограничения по раппорту цвета уточин обуславливаются конструкцией и маркой станка. Ткани с разноцветным утком могут быть выработаны на станках типа СТБ или СТР, причем на станках СТБ могут быть выработаны ткани до 6 цветов уточин, а на станках СТР – 8 цветов. Увеличение раппорта цвета уточин на станках СТБ приводит к уменьшению скорости его работы. Например, максимальная скорость станков СТБ-1-330 для выработки тканей с одноцветным утком равна 250 прокидок в минуту, а станков СТБ-6-330 для выработки тканей с шестицветным утком равна 210 прокидкам. 6. Наибольшие ограничения на возможность выработки на станке ткани накладывает ее коэффициент наполнения, или коэффициент связности. Эта возможность оценивается путем сравнения расчетного значения коэффициентов для станков различного типа с предельными значениями коэффициентов наполнения или связности ткани, которые даны в технических характеристиках этих станков. В хлопчатобумажной промышленности коэффициентом связности пользуются также для оценки ассортиментных возможностей станков типа СТБ. Предельное значение коэффициентов наполнения тканей, которые могут быть выработаны на станках СТБ, зависит от ширины станка по берду: для станков СТБ-180 оно равно 1,5, для станков СТБ-220 – 1,25, для СТБ-280 – 1,0 и для станков СТБ-330, СТБ-360 и СТБ2-400 равно 0,9. Предельное значение коэффициентов наполнения для станков типа СТБТ-1-220 и СТБТ-1-250 (то есть модификаций станков СТБ для тяжелых тканей) несколько повышено и равно 1,5, в то время как для обычных станков СТБ-1-220 и СТБ-1-250 коэффициент равен 1,25 и 1,0. Предельное значение коэффициентов связности для станков типа АТПР, П и СТБ имеет разное значение. Для станков типа АТПР при выработке бязей и диагоналей оно равно 8,5, миткалей – 7,5, сатинов – 6,5. Для станков П предельное значение этого коэффициента для бязей и миткалей равно 7, для сатинов – 6. Ткани диагонального переплетения на пневматических станках типа П не рекомендуется вырабатывать из-за снижения 58

сортности по причине недолетов утка. Для многозевных ткацких машин ТММ-360 предельное значение коэффициента связности равно 8. При использовании в основе крученой пряжи предельные значения коэффициентов связности могут быть увеличены на 1,5 единицы. Данные коэффициенты связности рекомендуются для оценки возможности выработки на станках тканей, отношение плотностей основных и уточных нитей которых находится в пределах 0,8–1,2. Если отношение плотностей выходит за эти пределы, то возможность выработки ткани на станках с помощью коэффициента связности не проводится. В этих случаях необходима опытная проверка возможности выработки ткани. Ориентировочное значение коэффициента наполнения однослойной ткани без учета ее фазы строения (Нсур) рассчитывается по формуле: H ′с у р =

Н ′о + Н ′у 2

(89)

.

В данном случае при выборе ткацкого станка значение коэффициента наполнения ткани рассчитывается как полусумма коэффициентов наполнения по основе и утку, а не как их произведение в случае проектирования ткани. Н ′о =

Ро ⋅ (d о R o + d y t y )

P ⋅ (d у R у + d о t о ) Н′ = у

;

(90)

;

(91)

100 R o у

100 R у

где Н′о, Н′у – коэффициент наполнения однослойной суровой ткани, соответственно, по основе и по утку; Ро, Ру – плотность ткани по основе и по утку на 10 см; do, dy – диаметры основной и уточной пряжи, мм; Ro, Ry – число нитей основы и утка в раппорте переплетения; to, ty – число пересечений основы с утком и утка с основой в пределах раппорта. При определении коэффициента наполнения двухслойной ткани рассчитывают коэффициент наполнения в каждом слое отдельно, но учитывают дополнительно определенную долю диаметров нитей основы и утка противоположного слоя ткани. Расчет проводится по формулам: Н ′′о =

Ро (d o R o + t yd y + t прd o ) 100 R o

59

;

(92)

Р у (d у R у + t оd o + t прd y )

Н ′′у =

100 R y

(93)

,

где Н″о, Н″у – соответственно, коэффициенты наполнения в лицевом и подкладочном слоях по основе и утку; Ро, Ру – плотность основы и утка на 10 см в лицевом и подкладочном слоях; do, dy – диаметры нитей основы и утка в лицевом и подкладочном слоях, мм; to, ty – число пересечений утка и основы в лицевом и подкладочном слоях; tпр – число привязок в раппорте основы и утка из нитей другого слоя. Рассчитывается коэффициент наполнения по каждому слою, причем оценка ткани проводится по слою, у которого коэффициент наполнения выше. Пример выбора станка по коэффициенту наполнения однослойной ткани. Проверяется возможность выработки шерстяной ткани со следующими показателями: Ро = 250 нит/дм; Ру = 210 нит/дм; То = Ту = 44 текс; do = dy = 0,24 мм. Переплетение комбинированное, вырабатывается с помощью эксцентриков, Ro = 46; Ry = 8; to = 5,04; ty = 29. Ширина заправки – 175 см: Н ′о =

Н ′у =

250( 0 , 24 ⋅ 46 + 0 ,24 ⋅ 29 ) 100 ⋅ 46

210( 0,24 ⋅ 8 + 0,24 ⋅ 5,04 ) 100 ⋅ 8

Нс у р =

0 , 978 + 0 ,821 2

= 0 , 978 ;

= 0,821 ;

= 0,9 .

В соответствии с технической характеристикой станков типа СТБ ткань может вырабатываться на станках СТБ-4-180 и СТБ-4-360. В дальнейшем путем расчета экономической эффективности может быть выбран один из двух станков. Коэффициент связности ткани (С) предназначен лишь для оценки возможности выработки однослойной ткани и рассчитывается по формулам:

С=

Р о Р у Тс р

(94)

;

1000 F

2⋅Т ⋅Т о у

T = ср Т +Т о у

60

;

(95)

F=

RоRу

(96)

;

f

f =

fo + f у

(97)

,

2

где Ро, Ру – плотность ткани по основе и по утку на 1 см; То, Ту – линейная плотность основной и уточной пряжи; Ro, Ry – число нитей основы и утка в раппорте переплетения; F – коэффициент переплетения; fo, fy – число связей в пределах раппорта каждой основной нити с утком и каждой уточной нити с основой. Число связей удобно находить по количеству вершин основных и уточных перекрытий в пределах раппорта. Например, для саржи 1/3 Ро = Ру = 4. Каждая основная нить в пределах раппорта имеет одну вершину основного перекрытия, а всего вершин основных перекрытий 4. Аналогично каждая уточная нить в пределах раппорта имеет одну вершину уточного перекрытия. Таким образом, fo = 4; fy = 4; f =

4+4 2

= 4; F =

4⋅4

= 4 . Эти же значе-

4

ния имеют ткани саржа 3/1 и саржа 2/2. Например, рогожка 3/3 Ро = Ру = 6. Каждая основная нить в пределах раппорта имеет по одной вершине перекрытия, а всего вершин перекрытий 6. Каждая уточная нить также имеет по одной вершине перекрытия, а всего их 6. Таким образом, fo = 6; fy = 6; f =

6+6

= 6; F =

2

6⋅6

= 6.

6

Коэффициент переплетения F показывает, во сколько раз число связей в данном переплетении меньше, чем число в полотняном, в котором число связей максимальное. Пример выбора станка по коэффициенту связности. Проверяется возможность выработки хлопчатобумажной ткани типа бязь со следующими показателями: Ро = Ру = 21 нит/см; То = 29 текс; Ту = 25 текс. Ширина заправки – 95,5 см, переплетение полотняное. Ро = Ру = 2; fo = fy = 2; f =

2+2 2

C=

21 ⋅ 21 ⋅ 27 1000 ⋅ 2

= 2 ; Тср = 27 текс; F =

2⋅2

= 2;

2

= 5,95.

Ткань может быть выработана на станках СТБ-1-330 (в три полотна), АТПР-100-4 и П-105-В8. В дальнейшем путем расчета экономической эффективности может быть выбран один из трех станков. 61

В табл. А.11 (см. прилож.) представлены критические значения коэффициентов наполнения и коэффициентов связности для станков различных конструкций. Выбор наиболее эффективного станка Решение этой задачи целесообразно проводить с применением системы автоматизированного проектирования (САПР). Применение методов САПР позволяет: во-первых, избавить проектировщика от трудоемких расчетов и больше времени уделять поиску новых интересных решений; вовторых, что более важно, найти наиболее выгодное экономическое решение, оценить недостатки будущего проекта, понять их причины и по возможности устранить их на начальной стадии проектирования.

Применение методов САПР позволяет провести выбор типа ткацкого станка из нескольких возможных вариантов и обосновать выбор путем сравнения экономической эффективности анализируемых станков. Расчет этот является трудоемким процессом в особенности для решения многовариантной задачи без использования ЭВМ. Для решения задач с применением САПР, в том числе и задачи выбора ткацкого станка для проектируемой фабрики, необходимо математическое, информационное, программное, техническое и методическое обеспечение. Пример выбора типа ткацкого станка для выработки ткани бязь арт. 262 Коэффициент связности для этой ткани равен 7,44, следовательно, она может быть выработана на станках СТБ и АТПР. Расчет проводится в два этапа. На первом этапе выдаются исходные показатели, приведенные ниже в табл. 14. Таблица с наименованием исходных показателей и их условных обозначений заполняется для всех типов станков, из которых выбирается лучший. В табл. 14 для примера приведены исходные показатели для сравнения станков АТПР-120-5 и СТБ-1180С при выработке ткани типа бязь арт. 262. Таблица 14 Характеристика исходного показателя Наименование Ширина станка по берду, м Уработка по утку Частота вращения главного вала станка, мин-1. Число нитей утка на 1 см Обрывность основы на 1 пог. м. аналогич-

Условное обозначение модели В1 ау

62

Величина показателя для станков типа СТБ-1-180С АТПР-120-5 1,8 5,7

1,2 5,7

n

360

410

Ру п1а

22,8 0,12

22,8 0,12

Характеристика исходного показателя Наименование

Условное обозначение модели

ной ткани Ширина ткани, взятая за аналог по обрывности, м Обрывность по утку на 1 пог. м. аналогичной ткани Число нитей основы в фоне на 1 см Линейная плотность нитей основы, текс Уработка нитей основы, % Линейная плотность нитей утка, текс Масса пряжи на уточной бобине, кг Зона обслуживания отрывщицы, станков Время простоя станка из-за обрыва основы, мин. Время простоя станка из-за обрыва утка, мин. Цена станка, руб. Количество навоев на станке, шт. Масса основы в фоне 1 м2 суровья, кг Цена 1 кг пряжи основы для фона на прядильных паковках, руб. Цена 1 кг отходов пряжи, руб. Масса пряжи в кромках, кг Цена 1 кг пряжи для кромки, руб. Масса пряжи в искусственных кромках 1 м2 ткани Цена 1 кг пряжи искусственных кромок, руб. Масса уточной пряжи в м2 суровья, кг Цена на 1 кг уточной пряжи на прядильных паковках, руб. Площадь, приходящаяся на 1 станок по расстановке, м2

Величина показателя для станков типа СТБ-1-180С АТПР-120-5

В са

1,9

1,0

n2 а

0,06

0,04

Рф Тф ао Ту Gб Н10

22,5 29 8,0 29 1,5 60

22,5 29 8,0 29 1,5 80

t1

0,5

0,38

t2 W7 m2 Gф

0,26 7000 1 0,07

0,26 6280 1 0,07

Wф′

3,50

3,50

W ф″ Gк Wк′

0,8 0,0002 4,60

0,8 0,0003 4,60

Gк

0

0

Wс

0

0

Gy

0,072

0,072

Wу

3,5

3,5

F1

46,8

51,6

Значение F1, то есть площади цеха, приходящейся на один станок, определяется по результатам расстановки станков в ткацком цехе путем деления площади цеха на количество расставленных станков. На первом этапе расчета зона обслуживания ткача и поммастера не задается. Для проведения второго этапа расчета необходимо задаться зонами обслуживания ткача и поммастера, которые должны быть кратны друг другу и быть близкими к их оптимальным значениям. Результаты расчета заносят в табл. 15. Таблица 15 Наименование показателей

Условные обозначения

Коэффициент полезного времени Фактическая производительность

КПВ Аф

63

Результаты расчета для станков СТБ-180С АТПР-120-5 0,854 0,839 0,210 0,145

Наименование показателей

Условные обозначения

станка с учетом КИМ, м2 ткани (мин.) Суммарные затраты на пряжу, руб. Удельные капитальные вложения, руб. Себестоимость суровья, руб. Удельные приведенные затраты, руб. Расчетная производительность труда в ткачестве, м2 ткани в час Съем ткани с 1 м2 производственной площади в час, м2 ткани

Результаты расчета для станков СТБ-180С АТПР-120-5

Wn W32 W31 W33 Пр

4984,56 1589,53 5961,15 6191,96 34,97

5030,56 1594,72 5913,06 6379,3 32,02

F2

0,747

0,620

7. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

Основными показателями технологического режима, оказывающими влияние на величину простоя оборудования и его КПВ, норму обслуживания и производительность труда и оборудования, качество ткани, являются: 1) плотность намотки пряжи на паковке; 2) скорость протекания технологических процессов; 3) обрывность пряжи; 4) натяжение нитей. 7.1. Выбор плотности намотки Цель выбора: получение паковок максимальной емкости. Использование увеличенных паковок повышает производительность труда и обслуживания за счет сокращения простоев и расширения зоны обслуживания, снижает отходы по переходам ткацкого производства, что приводит к экономии сырья, расходуемого на единицу продукции, снижению себестоимости, уменьшению потребности в таре, сокращению транспортных средств и числа подсобных рабочих, занятых транспортировкой сырья, полуфабрикатов и тары. Значение плотности намотки выбирается для всех паковок, формируемых по переходам технологического процесса в зависимости от вида пряжи и ее линейной плотности. Выбор плотности намотки делается на основе изучения и анализа нормативной документации, справочной технической литературы, опыта работы передовых предприятий. При выборе плотности намотки пряжи необходимо обосновать оптимальное значение и рациональный способ получения принятой намотки с учетом конструкций соответствующего технологического оборудования.

64

Таблица 16

Выбор плотности намотки Вид паковок

Вид и линейная плотность пряжи, текс

Нормативнотехническая документация

Опыт работы передового предприятия

Принятое значение плотности намотки, г/см3

Плотность намотки паковки при перематывании зависит от свойств и вида нити, угла скрещивания витков нити на поверхности бобины, натяжения и скорости перематывания. В табл. А.12 (см. прилож.) приведены примерные удельные плотности намотки паковок (конусных бобин) пряжи и нитей некоторых видов. Плотность намотки пряжи на цилиндрической бобине γ = 0,38–0,43 г/см3. Плотность намотки (γ, г/см3) нитей основы на сновальный валик зависит от рода волокна. При добавке химического волокна (капрона, лавсана и др.) плотность намотки увеличивается на 5–10 %. 7.2. Пути повышения качества перематываемой пряжи и увеличения плотности намотки Процесс перематывания – одна из ответственнейшиx операций подготовки основной и уточной пряжи к ткачеству. Целями процесса перематывания являются: сматывание нити с паковки; • • очистка перематываемыx нитей; • наматывание пряжи на новую паковку, обеспечивающую легкость сxода с нее нити в сновании и в ткачестве. На современном мотальном оборудовании эти цели достигаются за счет применения соответствующиx конструкций мотальныx машин и автоматов, а также прогрессивныx видов натяжныx и нитеочистительныx приборов. Сложнее обстоит дело с качеством формируемыx бобин. Бобины должны быть намотаны в соответствии со следующими требованиями: 1. Они должны легко разматываться в сновании и в ткачестве при высокиx скоростяx сматывания нити с бобины. Это требование может быть выполнено, если намотка на бобине будет равновесной и если будет отсутствовать истирание нити при перемотке различными органами мотальной машины. В настоящее время сматывание нитей с бобин на сновальныx машинаx и автоматаx происxодит с очень большой скоростью. Например, сматывание уточной нити с бобины на бесчелночныx ткацкиx

65

станкаx осуществляется со скоростью 24 м/с, поэтому к качеству намотки бобин должны предъявляться весьма жесткие требования. 2. На бобине должна помещаться как можно большая длина нити (при одниx и теx же габаритаx машины), это оказывает очень сильное влияние на производительность сновальныx машин и ткацкиx станков, а также на количество отxодов пряжи в сновании и ткачестве. Если учесть, что доля сырья в себестоимости вырабатываемыx тканей в текстильной промышленности составляет 90–95 %, то становится ясным: выполнение второго требования тоже является весьма актуальным. Достижение равномерной удельной плотности бобин способствует выполнению и первого требования, так как позволяет уменьшить обрывность пряжи при перемотке. 3. Длины нитей на бобинаx, идущиx в снование, должны быть одинаковыми. В настоящее время в ткацкиx производстваx в основном применяется прерывный способ снования. После сгона со свежей ставки бобин определенного числа сновальныx валиков на сновальной рамке остаются начинки, на которыx размещается пятипроцентный запас пряжи; перемотка начинков требует увеличения штата мотальщиц и вызывает увеличение отxодов пряжи в перемотке, ибо последние витки с патрона чаще всего слетают (при высокой скорости перемотки). В настоящее время лишь немногие мотальные машины снабжены счетчиком длины нитей, навиваемыx на бобины. Таким образом, качество намотки бобин в современном текстильном производстве еще не отвечает современным требованиям, предъявляемым к ним высокоскоростными сновальными машинами и бесчелночными ткацкими станками. Большое количество слетов витков с бобин, повышенная обрывность при разматывании, увеличенные отxоды значительно снижают эффективность выработки тканей, вызывают иx удорожание, поэтому основным путем повышения качества намотки мотальныx паковок и улучшения процесса сматывания с ниx пряжи является повышение удельной плотности бобин. Определение факторов, влияющиx на плотность крестовой намотки, имеет очень большое как теоретическое, так и практическое значение. Знание этиx факторов позволило бы определить условия получения максимальной плотности крестовой намотки и потому дало бы возможность получить более емкие паковки. Повышение удельной плотности бобин позволяет сократить количество отxодов при иx переработке, повысить производительность труда и оборудования и улучшить процесс сматывания с ниx пряжи при сновании и в ткачестве. Наибольшей плотностью обладают бобины сомкнутой намотки, которые могут быть сформированы при условии соблюдения в процессе наматывания строго определенного и постоянного угла сдвига между 66

витками некоторыx пар слоев, определяющиx степень замыкания намотки. Этот угол сдвига может быть определен по формуле:

ψ =

2⋅d D ⋅ sin

β ,

(98)

2 где d – диаметр перематываемой пряжи в см; D – диаметр намотки в см; β – угол скрещивания витков. Таким образом, угол сдвига витков оказывает решающее влияние на величину удельной плотности намотки, и это обстоятельство необxодимо учитывать как при проектировании мотальныx меxанизмов, так и при исследовании структуры крестовой намотки. Распределение удельной плотности намотки в осевом радиальном направлении паковки сомкнутой структуры значительно равномернее по сравнению с паковками несомкнутой структуры. В результате того, что плотность намотки в середине бобины сомкнутой структуры практически равна плотности намотки на ее концаx, никакиx кольцевыx уплотнений на торцаx не образуется. Это позволяет значительно уменьшить скольжение и истирание бобины по поверxности мотального вала (если осуществляется фрикционный привод бобины) и улучшить процесс сматывания с нее пряжи из-за исключения заклинивания витков при иx cxоде с торцевыx участков бобины. Следовательно, сомкнутая структура не только улучшает качество намотки бобин, но и способствует лучшему сxоду с ниx пряжи при разматывании, так как неудовлетворительная намотка торцов бобин является главной причиной резкой неравномерности натяжения сматываемой с них нити и обрывности. Наибольшее число обрывов (68 %) при сновании происходит при сматывании пряжи с торцевых участков бобин. Таким образом, использование в производстве более плотныx паковок позволит снизить количество отxодов пряжи при иx переработке, увеличить производительность труда, улучшить качество вырабатываемыx тканей. В связи с этим представляется весьма актуальным вопрос, связанный с производством бобин сомкнутой намотки. Бобины сомкнутой намотки могут быть образованы лишь на мотальныx машинаx с раздельным действием меxанизмов намотки и раскладки нити. Это обстоятельство объясняется тем, что при формировании бобин сомкнутой намотки необxодимо поддерживать строго определенный и постоянный за все время образования паковки угол сдвига между витка67

ми некоторыx пар слоев намотки, разность порядковыx номеров которыx равна степени ее замыкания. Бобины сомкнутой намотки можно, к примеру, получить на машине "Бандомат" (ФРГ). Чтобы поддерживать во время наматывания бобины постоянство угла сдвига между витками определенныx пар слоев намотки, необxодимо обеспечить практически неизменную величину передаточного отношения от веретена к нитеводителю. Сомкнутые намотки различаются в зависимости от того, витки какой пары слоев ложатся рядом с витками первой пары слоев, и могут быть односомкнутыми, двуxсомкнутыми и p-сомкнутыми. Степень замыкания намотки (р) определяет угол сдвига между витками двуx следующиx друг за другом пар слоев намотки, который равен 2π/р и зависит от величины передаточного отношения от веретена к нитеводителю. Удельная плотность намотки бобин сомкнутой структуры в 1,5, а в трубчатыx початкаx в 1,3 раза больше при всеx прочиx равныx условияx плотности бобин несомкнутой структуры. При сматывании нити с бобин и трубчатыx початков сомкнутой структуры неравномерность натяжения нити уменьшается на 20 %, а обрывность – на 13 %, что создает благоприятные условия для повышения производительности труда и экономии сырья в ткачестве. 7.3. Выбор и обоснование плотности намотки нитей на сновальном валу и ткацком навое

Удельная плотность намотки нитей основы на сновальном валу представлена в табл. А.13 (см. прилож.). Плотность навивания нитей на ткацкий навой зависит от вида волокна и нитей и изменяется от условий работы уплотняющего механизма. Исследованиями установлено, что за счет работы уплотняющего приспособления можно повысить плотность наматывания до 20 %; соответственно увеличится длина основы на ткацком навое. В табл. А.14 приведены ориентировочные величины удельной плотности наматывания различных нитей. 7.4. Выбор и обоснование скоростей оборудования Задача повышения производительности труда и оборудования связана с рациональным изменением скоростей оборудования, но увеличение скорости целесообразно до определенного предела. Оно не должно вести к снижению КПВ машин, вследствие увеличения обрывности пряжи. 68

Выбор скорости рабочих органов машин производится с учетом технических характеристик оборудования и ассортимента вырабатываемой продукции. Оптимальные скорости выбираются на основании анализа технических характеристик оборудования, нормативной документации, отраслевых справочников, опыта работы предприятия и оформляются в табл. 17. Таблица 17

Скорости оборудования Марка оборудования

Характеристика пряжи

Техническая характеристика оборудования

Нормативная документация

Опыт предприятия

Выбранное значение

Повышение скорости оборудования достигается оснащением предприятия новой техникой, улучшением технического состояния оборудования, улучшением качества сырья и полуфабрикатов, соблюдением технологических режимов по всем переходам, соблюдением температурно-влажностных условий в цехах, повышением квалификации работников. Скорость перемещения нити зависит от вида нити, ее физикомеханических свойств или линейной плотности, а также от типа применяемого оборудования. Применение основомотальных автоматов позволяет повысить скорость нити. Линейные скорости перематывания для нитей из различных волокон приведены в табл. А.15 (см. прилож.). Скорость снования зависит от вида, качества и физико-механических свойств нитей, способа снования и величины ставок. При ленточном сновании необходимо выбирать также скорость перематывания нитей со сновального барабана на ткацкий навой. Эта скорость зависит от показателей пряжи, от числа нитей в основе и плотности нитей основы. Средняя линейная скорость перематывания основы в 5–10 раз меньше линейной скорости снования нитей на сновальный барабан. Линейные скорости снования для нитей из различных волокон приведены в табл. А.16 (см. прилож.). Линейная скорость шлихтования (м/мин) зависит от испарительной способности сушильного аппарата шлихтовальной машины, линейной плотности пряжи, числа нитей в основе и степени отжима шлихты: Q v

щ

м

=

а ⋅ m ⋅ T ⋅ 60 o

o

69

,

(99)

где Q м – испарительная способность сушильного аппарата шлихтовальной машины (300–450 кг/ч; для машины МШБ-9-180 – 450 кг/ч); а – коэффициент отношения массы влаги к массе пряжи после отжима, а = 0,6÷0,9; mо – число нитей в основе; То – линейная плотность основной пряжи, текс. W −W

a

=

1

2

,

(100)

100

где W 1 – влажность основы после отжима отжимными валами, зависящая от конструкции механизма и вида волокна; W 2 – влажность основы после высушивания в сушильном аппарате, зависящая от вида волокна и линейной плотности нитей. Частота вращения главного вала ткацкого станка зависит от принципа введения утка в зев, заправочной ширины станка, типа зевообразовательного механизма, а также от особенностей устройства других механизмов. 7.5. Выбор и обоснование обрывности пряжи по переходам ткацкого производства Уровень обрывности пряжи характеризует организацию работы производства, так как влияет на производительность труда и оборудования, расход сырья, качество и себестоимость продукции. Снижение обрывности обеспечивается за счет улучшения качества

сырья и полуфабрикатов, соблюдения оптимальных технологических параметров по всем переходам, улучшения технического состояния оборудования, повышения квалификации обслуживающего персонала, улучшения условий хранения пряжи, соблюдения необходимого температурно-влажностного режима в производственных помещениях, совершенствования организации внутрифабричного транспорта. Обрывность нитей при перематывании зависит от вида и качества волокна, толщины и качества нитей, линейной скорости перематывания, технического состояния и конструктивно-заправочной линии мотальной 70

машины или автомата, от строения прядильного початка, технологических параметров перематывания и т. д. В табл. А.17 (см. прилож.) приведены данные обрывности пряжи и нитей некоторых видов. Величину обрывности при сновании ориентировочно определяют по данным передовых текстильных предприятий (см. табл. А.18 в прилож.). Величина обрывности нитей основы при шлихтовании зависит главным образом от качества снования: обрывности при сновании и физикомеханических свойств пряжи. При обрыве нити на шлихтовальной машине часто образуется “хомут”, по количеству “хомутов” оценивают качество работы сновальщицы. Для приближенных расчетов обрывность нитей основы при шлихтовании приведена в табл. А.19 (см. прилож.). Число хомутов может быть принято равным 10–20 % от числа обрывов, приходящихся на 1 млн. м одиночной нити. Обрывность нитей основы и утка в ткачестве зависит от технологических и заправочных параметров станка, вида и толщины нити, строения ткани. Обрывность колеблется в широких пределах. В дипломном проекте при выборе величины обрывности нитей необходимо использовать данные передовых предприятий и проектных организаций. В табл. А.20 (см. прилож.) приведена ориентировочная обрывность нитей при выработке хлопчатобумажных и шерстяных тканей. В шелковой промышленности для выработки тканей применяется широкий ассортимент нитей и пряжи из искусственных волокон. В табл. А.21 (см. прилож.) приведены величины обрывности нитей для некоторых тканей. В табл. А.22 (см. прилож.) приведены величины обрывности нитей основы и утка при выработке тканей из льняных и полульняных нитей. При выборе обрывности следует стремиться к минимально возможной обрывности пряжи по переходам. В пояснительной записке необходимо обосновать принятый уровень обрывности. Принятые значения обрывности

71

оформляются в табл. 18 и используются для расчетов отходов пряжи, норм производительности и КПВ по переходам ткацкого производства. Таблица 18

Обрывность пряжи по переходам ткацкого производства Технологический переход

Обрывность на 10000 м одиночных нитей Нормативная документация

Перематывание основы Перематывание утка Снование Шлихтование Ткачество: основа уток

72

Опыт работы предприятий

Принятое значение

Список использованной литературы 1.

Поляк Т. Б. и др. Организация, планирование и управление ткацким производством / Поляк Т. Б., Стерлин Е. А., Летуновская А. А. – М.: Легпромбытиздат, 1986. – 264 с. 2. Поляк Т. Б. , Стерлин Е. А. Организация и планирование ткацкого производства. – М.: Легкая индустрия, 1975. – 280 с. 3. Кедров Б. И. Смирнова Ф. П. Экономика, организация и планирование хлопчатобумажного производства. – М.: Легпромбытиздат, 1990. – 272 с. 4. Проектирование ткацких фабрик / Власов П. В., Никифоров С. И, Павлова М. И. и др. – М.: Легкая индустрия, 1971. – 488 с. 5. Хлопкоткачество: Справочник / Букаев П. Т., Оников Э. А., Мальков Л. А. и др. – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 576 с. 6. Оников Э. А. Технология, оборудование и рентабельность ткацкого производства: Практическое пособие–справочник. – М:. Текстильная промышленность, 2003. – 320 с. 7. Оников Э. А. Основы проектирования ткацких фабрик: Учеб. пособие для вузов / Российск. заочн. ин-т текст. и лег. пром-ти. – М., 2002. – 173 с. 8. Назарова М. В. Основы проектирования ткацких фабрик: Учеб. пособие / ВолгГТУ. – Волгоград, 1998 – 145 с. 9. Технический расчет ткани: Метод. указания / Сост. Т. Л. Фефелова; ВолгГТУ. Волгоград, 2004. – 46 с. 10. Проектирование технологического процесса ткацкого производства: Метод. указания / Сост. Г. С. Шипилова; ВолгГТУ. Волгоград, 2004. – 43 с. 11. Назарова М. В., Короткова М. В. Современная классификация изделий и оборудования текстильной промышленности: Учеб. пособие / ВолгГТУ, Волгоград, 2003. – 115 с.

Содержание 1. 2. 3. 4.

Введение ……………………………………………………….. Содержание дипломного проекта……………………………… Выбор и обоснование района и точки строительства нового предприятия ………………………………………………….…. Реконструкция (техническое перевооружение) действующего предприятия ………………………………………………...…... Выбор сырья и ассортимента ткани………... …..…………….. 73

3 5 7 10 11

5. 6. 7.

Технический расчет ткани……………………………………… Выбор и обоснование плана технологического процесса ….. Выбор технологических параметров …………………….…… Приложение А – Технологическая часть дипломного проекта Список использованной литературы ………………………….

22 52 62 70 83

ПРИЛОЖЕНИЕ А Технологическая часть дипломного проекта Таблица А.1 Торговая классификация хлопчатобумажных тканей Наименование группы

Наименование подгруппы

Артикулы

Поверхностная плотность, г/м2

Ситцевая

–

1–99

100

Бязевая

–

100–199

130–150

Бельевая

бязевая миткалевая специальная

200–499

138–150 92–103 160–200

Сатиновая

гребенные сатины кардные сатины

500–699

100–140

Платьевая

демисезонная зимняя: однослойные ткани полутораслойные ткани летняя с утком из комплексных нитей

700–2999

100–210 160–250 360–400 до 70 90–290

Одежная

гладкокрашеные ткани меланжевые и пестротканые ткани специальная зимняя

3000–3799

176–380 200–305 303–415

Подкладочная

–

3800–3899

130–150

Тиковая

–

4000–4099

230–325

Ворсовая

–

4100–4199

218–340

Платочная

–

Полотенечная

–

Суровая

–

Мебельнодекоративная

–

легкие 200–300 тяжелые 290–550

74

Одеяла

байковые летние

Тарные и паковочные ткани

450–600 300–400 –

Марли и марлевые изделия

марлевые ткани марлевые изделия

Технические ткани

120–140

–

Таблица А.2 Торговая классификация льняных тканей № группы 01

Наименование группы Жаккардовые широкие ткани

02

Жаккардовые и кареточные узкие ткани Холсты и полотенца гладкие Полотна узкие белые и полубелые Полотна широкие белые и полубелые Костюмно-платьевые ткани Полотна суровые тонкие

03 04 05 06 07 08 09 11

Полотна пестротканые Полотна суровые грубые Парусины

12 13 14 15 16

Двунитки Равентухи Паковочные Мешочные Мешки

Назначение тканей Скатерти, салфетки, покрывала, жаккардовые ткани для постельного белья, портьеры Личные, хозяйственные полотенца купальные (махровые) полотенца Хозяйственные и личные полотенца полотняного переплетения Наволочки Постельное белье, портьеры Блузочные, сорочечные платьевые и костюмные, пальтовые Постельное белье, платьево-бельевые неотбеленные ткани Декоративные, мебельные ткани Палатки, фильтры, холсты для живописи и др. Укрытия для грузов и техники, спецодежда, палатки и др. Рабочие рукавицы, фартуки Ткань для подкладки обуви Ткани для упаковок Ткани для изготовления мешков Мешки

Поверхностная плотность, г/м2 190–280 310–380 180–250 420–540 130–160 130–160 150–240 140–342 106–150 240–380 150–230 400–460 260–465 435–950 250–400 250–400 195–515 195–515

Примечание. Группа тканей может делиться на две подгруппы: льняные и полульняные.

Таблица А.3 Торговая классификация шелковых тканей № группы 1

Наименование группы Из натурального шелка

№ Наименование подгруппы подгруппы 1 креповая

75

2

2 3 4 5 1 2 3 4

Из натурального шелка с другими волокнами

гладьевая жаккардовая ворсовая специального назначения креповая гладьевая жаккардовая ворсовая

Окончание табл. А.3 № группы

Наименование группы

№ подгруппы

3

Из искусственных нитей

4

Из искусственных нитей с другими волокнами

5

Из синтетических нитей

6

Из синтетических нитей с другими волокнами

7

Из искусственных волокон и из искусственных волокон в смеси с другими волокнами Из синтетических волокон и из синтетических волокон в смеси с другими волокнами

8

1 2 3 5 1 2 3 4 5 2 3 4 5 2 3 4 5 2

Наименование подгруппы креповая гладьевая жаккардовая специального назначения креповая гладьевая жаккардовая ворсовая специального назначения гладьевая жаккардовая ворсовая специального назначения гладьевая жаккардовая ворсовая специального назначения гладьевая

2 4 7

гладьевая ворсовая штучные изделия

Примечание. По поверхностной плотности различают шелковые ткани легкие (10–50 г/м2), средние (60–140 г/м2), повышенной плотности (150–200 г/м2) и тяжелые (200–500 г/м2).

Таблица А.4 Торговая классификация шерстяных тканей № группы Наименование группы Чистошерстяные 1 камвольные 2 3

Полушерстяные камвольные Чистошерстяные тонкосуконные

№ подгруппы 1 2 3 5 9 1 3 4

76

Наименование подгруппы платьевые костюмные гладкокрашеные костюмные пестротканые и фасонные пальтовые специальные платьевые костюмные пестротканые и фасонные сукна

4

Полушерстяные тонкосуконные

5 6 9 1 2 3 4 5 6 8 9

пальтовые драпы специальные платьевые костюмные гладкокрашеные костюмные пестротканые и фасонные сукна пальтовые драпы одеяла специальные

Окончание табл. А.4 № группы

Наименование группы

5

Чистошерстяные грубосуконные

6

Полушерстяные грубосуконные

№ подгруппы 4 5 7 4 5 8 9

Наименование подгруппы сукна пальтовые ворсовые сукна пальтовые одеяла специальные

Примечание. К чистошерстяным относят ткани и штучные изделия, в составе которых волокна другого рода содержатся в количестве не более 5 % массы ткани и введены только с целью получения внешнего эффекта; к полушерстяным относят ткани и изделия, содержащие шерстяные волокна не менее 20 % массы ткани или изделия. По виду пряжи шерстяные ткани делят на камвольные (гребенные), суконные и комбинированные. Камвольные ткани вырабатывают поверхностной плотностью 150–400 г/м2, суконные – 200–750 г/м2.

Таблица А.5

Исходные данные для технического расчета ткани Показатель, ед. изм. Наименование ткани Назначение ткани Вид отделки Вид волокон Характеристика нити или пряжи, текс: основа уток Параметры отделки: усадка по ширине, % усадка или притяжка по длине, % изменение массы в процессе отделки, %

Обозначение

То Ту Uy ± Uo

± βм 77

Значение

Длина куска готовой ткани, м Ширина готовой ткани, см Плотность готовой или суровой ткани, нит/дм: по основе по утку Уработка нитей, %: по основе по утку

Lг Вг

ГОСТ-29298-92

Рог Руг ао ау

Таблица А.6

Характеристика кромок Ширина Длина бахромы Плотность ткани в кромкромки по беркромок, ках, нит/дм ду, Вкб, см lк, мм

Вид кромки

Типы станков

Классическая

челночные, рапирные

(0,5÷1,5 %)⋅ Вс

Закладная

СТБ, АТПР, ТММ,

(0,5÷1,5 %)⋅ Вс

Брошюровочная

рапирные АТПР.П

пневматичесПеревивочная кие, гидравлические, ТММ.

–

То = Ткр; Рк = (1,5÷2)⋅ Ро То < Ткр; Рк = Ро

2,6÷3,5 на обе Рк = (0,5÷1,0)⋅ Ро кромки

1÷1,5

12–16

1÷1,5

15 + (10÷30) на обрезаемую часть

Рк = (1,5÷2,0)⋅ Ро То = Ткр; Рк = (1,5÷2)⋅ Ро То < Ткр; Рк = Ро

Таблица А.7

Плотность (δ) и коэффициент (С) для нитей и пряжи различных видов Плотность δ, мг / мм

Пряжа и нити Пряжа льняная хлопчатобумажная из вискозного штапельного волокна шерстяная камвольная шерстяная аппаратная шелковая Нити вискозные ацетатные капроновые

78

2

Коэффициент С

0,8–1,0 0,8–0,9 0,8 0,75–0,8 0,7–0,75 0,7–0,8

1,13–1,26* 1,2–1,26 1,26 1,26–1,3 1,3–1,35 1,26–1,35

0,8–1,2 0,6–1,0 0,6–0,9

1,05–1,26 1,13–1,46 1,2–1,46

лавсановые нитроновые Шелк-сырец Стеклонити

0,7–1,1 0,6–0,9 1,1 0,7–2,0

1,08–1,35 1,2–1,46 1,08 0,8–1,35

Примечание: * в некоторых случаях допускаются номера берд кратные 1.

Таблица А.8 Наиболее часто применяемые берда Ткань Хлопчатобумажная Шерстяная из аппаратной пряжи Шерстяная из камвольной пряжи Льняная

Номер берда, Nб 50÷260 с интервалом 5 (70, 75, 80 ...)* 22÷66 с интервалом 1 (22, 23, 24 ...) 48÷130 с интервалом 2 (48, 50, 52 ...) 20÷65 кратные 2,5 65÷160 кратные 5 50÷260 с интервалом 5 (70, 75, 80 ...)

Шелковая

Примечание: * в некоторых случаях допускаются номера берд кратные 1.

Таблица А.9

Зависимость толщины зуба от номера берда Номер берда До 23 23–25 35–45 45–60 60–80 80–95

Толщина зуба, мм 1,20 1 0,8 0,6 0,5 0,4

Номер берда 95–120 120–150 150–175 175–205 205–240

Толщина зуба, мм 0,33 0,27 0,23 0,2 0,17

Таблица А.10 Размеры зон и число их на ремизке Тип станка СТБ-180 СТБ-220 СТБ-220 СТБ-175 СТБ-216 СТБ-216 СТБ-250 СТБ-330 СТБ-330

Число полотен 1 1 2 1 1 2 2 2 3

Ι зона ширина, см 41 41 41 41 41 41 41 40,5 40,5

ΙΙ зона ширина, число см зон 2 42 3 42 2 42 2 42 3 42 2 42 2 42 4 42 4 42

Смежная зона ширина, число см зон – – – – 1 42 – – – – 1 42 2 42 2 42 2 42

ΙΙΙ зона ширина, см 55 54 54 55 54 54 48 42,5 42,5

Таблица А.11 Критические значения коэффициентов наполнения и коэффициентов связности для станков различных конструкций Марка станка

Коэффициент наполнения

79

Коэффициент связности

Марка станка АТПР-100 АТПР-120 АТПР-100-2У АТПР-120-2У АТПР-100-4 АТПР-120-4 АТПР-100-5 АТПР-120-ЛМ АТПРВ-160 П-105 П-125 П-125-В8 П-155-В8 ПН-110 ПН-130 СТБ-1-180 СТБ-1-220

Коэффициент наполнения 1 1 1 1 1 1 1 1 0,9 0,8 0,8 0,9 0,9 0,9 0,9 1,5 1,25

80

Коэффициент связности 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8 7,5 8 6 8 8 8 8 8 9 8,5

Окончание табл. А.11 Марка станка СТБ-1-250 СТБ-1-280 СТБ-1-330 СТБ-2-180 СТБ-2-220 СТБ-2-330 СТБ-4-330 СТБ-2-360 СТБ-4-360 СТБ-1-180-ПТ СТБ-2-190 СТБУ-1-180 СТБУ-1-220 СТБУ-1-330 СТБУ-2-180 СТБУ-2-220 СТБТ-1-220 СТБТ-1-250 СТР-1-180 СТР-8-180-Ж ТММ-360

Коэффициент наполнения 1,5 1 0,9 1,5 1,25 0,9 0,9 0,9 0,9 1,5 1,4 1,6 1,25 0,9 1,6 1,25 1,6 1,6 1,6 1,6 –

Коэффициент связности 9 8 9 9 9 9 9 7,5 7,5 10 9 9 8,5 7,5 9 8,5 10 10 14 14 8(16)

Таблица А.12

Удельная плотность намотки при перематывании Пряжа и нити Хлопчатобумажная кардная гребенная крученая Шерстяная аппаратная Полушерстяная аппаратная Чистошерстяная камвольная одиночная крученая Полушерстяная камвольная одиночная крученая Льняная мокрого прядения сухого

Линейная плотность пряжи, текс

Удельная плотность намотки паковки, г/см3

83,3–15,4 15,4–5,8 15,4–5,8 50–83,3 100–333 50–83,3 100–333

0,40–0,42 0,42–0,43 0,41–0,44 0,33–0,35 0,32–0,33 0,36–0,38 0,34–0,36

19,2–417 15,6 × 2–41,6 × 2

0,36–0,38 0,40–0,42

19,2–41,7 15,6 × 2–41,6 × 2

0,39–0,42 0,44–0,46

16,7–200 55,5–1204

0,52–0,55 0,48–0,52

81

Оческовая мокрого прядения сухого

55,5–200 83–1204

82

0,46–0,48 0,43–0,46

Окончание табл. А.12 Пряжа и нити

Линейная плотность пряжи, текс

Удельная плотность намотки паковки, г/см3

– – – –

0,7–0,8 0,6–0,65 0,7–0,8 0,55–0,65

Нити вискозные, ацетатные триацетатные капроновые, лавсановые из других химических волокон

Таблица А.13

Удельная плотность намотки нитей основы на сновальном валу Плотность намотки, г/см3 0,48–0,58

Пряжа и нити Хлопчатобумажная Шерстяная камвольная аппаратная Льняная Нити из химических волокон

0,37–0,48 0,34–0,46 0,55–0,62 0,6–0,68

Таблица А.14

Удельная плотность наматывания нитей на ткацкий навой Удельная плотность, г/см3

Пряжа Хлопчатобумажная 25–100 менее 25 крученая Из смеси химических волокон с хлопком Вискозная штапельная 12,5–62,5 текс Шерстяная аппаратного прядения 100 текс и выше 50–100 текс Шерстяная гребенного прядения однониточная 50 текс и менее крученая 96,2 текс и менее Нити из химических волокон 25 текс и более 25 текс и менее Льнолавсановая Льняная мокрого прядения Оческовая мокрого прядения

0,46–0,49 0,5–0,52 0,52–0,53 0,48–0,52 0,55–0,56 0,35–0,39 0,40–0,45 0,38–0,42 0,45–0,48 0,65–0,68 0,68–0,72 0,65 0,6–0,65 0,55–0,6

83

Удельная плотность, г/см3 0,4–0,5

Пряжа сухого прядения

Таблица А.15

Линейная скорость перематывания Пряжа и нити Хлопчатобумажная средней линейной плотности (от 10 до 25 текс) менее 10 и более 25 текс Шерстяная гребенная аппаратная Нити из химических волокон (перематывание производится редко) Льняная средней линейной плотности более 50 текс

Линейная скорость при перематывании, м/мин 700–800 от 550 до 850 550–900 350–500 180–240 500–690 400–500

Таблица А.16

Линейная скорость снования, м/мин Пряжа и нити Хлопчатобумажная Шерстяная камвольная аппаратная Льняная Вискозная пряжа Лавсановая пряжа Вискозные нити Ацетатные нити Капроновые нити

При партионном способе 600–800

При ленточном способе 300–450

600–700 350–400 250–400 300–600 300–600 300–500 300–500 300–500

300–500 250–350 300–500 150–400 150–400 200–400 150–350 150–400

Таблица А.17

Обрывность нитей при перематывании Вид пряжи и нити Хлопчатобумажная Кардная суровая для основы

Число обрывов на 10 000 м одиночной нити

Примечание

4–6

Обрывность крашеной пряжи

84

Гребенная суровая Крученая суровая Меланжевая одиночная крученая Камвольная Чистошерстяная одиночная крученая Полушерстяная одиночная крученая

3–4 2,5–3,5 4–4,5 3–4

повышается на 15–25 % по сравнению с обрывностью суровой пряжи – Обрывность уточной пряжи на 10–15 % выше обрывности основной пряжи

7–10 5–8 6–8 3,5–5,5

Чем тоньше нить, тем больше обрывность – –

85

Окончание табл. А.17 Вид пряжи и нити Аппаратная Чистошерстяная однониточная крученая Полушерстяная однониточная крученая Нити из искусственных волокон

Число обрывов на 10 000 м одиночной нити

Примечание

15–20 10–15 10–15 8–12 3–7

– – – – –

Таблица А.18

Обрывность нитей при сновании Пряжа и нити Хлопчатобумажная одиночная крученая Шерстяная камвольная однониточная крученая аппаратная Льняная Капроновые нити филаментные монофильные Хлориновые нити Вискозные нити Ацетатные нити Из вискозного штапельного волокна Шелк-сырец

Число обрывов на 1 млн. м одиночной нити 2−3 1,5−2 6−10 3−6 10−15 10−25 4−5 4−6 2−4 2−3 15−16 2,5−3 4−6

Таблица А.19

Обрывность нитей при шлихтовании Пряжа и нити Хлопчатобумажная пряжа одиночная крученая Шерстяная пряжа камвольная однониточная крученая аппаратная Льняная пряжа

Число обрывов на 1 млн. м одиночной нити 0,8−2,4 0,52−0,7 3,6−4,0 1,2−1,8 4,0−6,0 4,0−10,0

86

Окончание табл. А.19 Пряжа и нити Капроновый шелк филаментный монофильный Хлориновый шелк Вискозный шелк Ацетатный шелк

Число обрывов на 1 млн. м одиночной нити 1,6−2,0 1,2−1,8 0,8−1,6 0,8−1,2 4,5−4,8 0,75−0,9

Пряжа из вискозного штапельного волокна

Таблица А.20

Обрывность нитей основы и утка в ткачестве при выработке хлопчатобумажных и шерстяных тканей Ткани Хлопчатобумажные

Плательные: чистошерстяные полушерстяные полушерстяные с искусственным шелком Костюмные: чистошерстяные полушерстяные с искусственным шелком Тонкосуконные полушерстяные Драп чистошерстяной Драп полушерстяной

Толщина нитей, текс основы утка 50,0 42,0 72,0 42,0 29,0 25,0 15,4 18,5 11,8 15,4 8,5 10,0 5,9 7,5 9,0 х 2 7,5 х 2 5,9 х 2 5,9 х 2 25 х 2 11,8 х 2 10 х 2 10 х 2

Число обрывов на 1 м ткани по основе по утку 0,03–0,06 0,11–0,15 0,04 0,11–0,15 0,06–0,08 0,15–0,20 0,04–0,05 0,15–0,20 0,04–0,06 0,10–0,25 0,07–0,13 0,20–0,30 0,08–0,20 0,40–0,50 0,03–0,04 0,30–0,40 0,02–0,03 0,15–0,20 0,03–0,04 0,15–0,20 0,01–0,02 0,10–0,13

19,2 х 2 22,1 х 2 22,1 х 2 22,1 х 2 22,2–6,67

19,2 х 2 22,2 х 2 31,2 х 2 22,2 х 2 31,2

0,3–04 0,4–0,5 0,2– 0,22 0,15–0,21 0,17–0,21

0,2–0,22 0,22–0,27 0,1–0,15 0,1–0,11 0,14–0,16

19,2 х 2 31,2 х 2 31,2 х 2 22,2 х 2 31,2–16,7

19,2 х 2 31,2 х 2 31,2 х 2 22,2 х 2 31,2–16,7

0,6–1,8 0,6–1,5 0,3–0,35 0,3–0,45 0,5–0,6

0,25–0,5 0,3–0,6 0,1–0,12 0,12–0,15 0,08–0,1

100 111 76,9 95,2 71,4 208,3

100 111 64,5 95,2 83,3 215,1

0,9–1,2 0,7–0,9 1,5–2,3 1,2–1,8 0,8–1,3 0,4–0,8

0,4–0,52 0,3–0,45 0,6– 0,9 0,55–0,8 0,5–0,8 0,4–0,6

87

Таблица А.21

Обрывность нитей основы и утка в ткачестве при выработке шелковых тканей Ткани

Число обрывов на 10 000 м нити по основе по утку

Из вискозных нитей Полотняного переплетения Крепового переплетения типа креп-жоржет креп-марокен креп-сатин Жаккардовые Из ацетатных и триацетатных нитей Полотно для галстуков Типа Павлинка Жаккардовые Из капроновых нитей Из монокапрона толщиной 2,23 текс 1,67 текс Из капроновых нитей низкой крутки толщиной: 6,67 текс 15,6÷29 текс Средней крутки толщиной 3,535 текс К о с т ю м н о-п л а т е л ь н ы е Из лавсановискозной пряжи Из вискозной пряжи

0,38–0,45 0,43–0,45 0,39–0,44 0,22–0,26 0,70–1,50

0,1–0,15 0,11–0,13 0,14–0,15 0,13–0,15 0,14–0,15

0,4–0,50 0,6–0,75 1,2–1,30

0,2–0,3 0,3–0,4 1,0–1,1

0,35–0,4 0,4–0,5

0,09–0,12 0,1–0,12

0,7–0,9 0,4–0,7 0,3–0,4

0,1–0,2 0,08–0,14 0,08–0,12

0,6 0,67–0,8

0,9–1,0 0,9–1,0

Таблица А.22

Обрывность нитей основы и утка в ткачестве при выработке льняных и полульняных тканей Ткани

Число обрывов на 10 000 м нити по основе по утку

Льняные Жаккардовые широкие узкие Холсты и полотенца гладкие Полотна узкие белые и полубелые широкие белые и полубелые Полульняные Жаккардовые широкие узкие Полотна узкие белые и полубелые широкие белые и полубелые

88

4,8–10,5 5,5–11,0 10,0 14,0 7,5–12,0

3,0 3,0 3,0 3,0 3,0

1,5–2,0 10,0 1,5 2,0

3,0 3,0 2,0 2,0

Ткани

Число обрывов на 10 000 м нити по основе по утку 3,6–5,0 2,0 2,0 2,0

Костюмно-плательные Полотна пестротканые

89

Окончание табл. А.22 Ткани

Число обрывов на 10 000 м нити по основе по утку 4,0 2,0 9,0 2,0 6,0 2,0 6,0–8,0 1,0–2,0 5,0–6,7 0,6–1,0 4,1–9,0 1,2–1,5 2,0 1,0 4,8 1,0 3,6–4,2 0,6–0,75 3,8–4,5 1,0

Костюмно-плательные Полотна суровые тонкие пестротканые суровые грубые Бортовые Парусины Двунитки Равентухи Паковочные Мешочные

90